Kantenformer_trutool_tkf_104

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Betriebsanleitung TruTool TKF 104 (1A2) deutsch Inhaltsverzeichnis 1. 1.1 1.2 Sicherheit ...........................................................................3 Allgemeine Sicherheitshinweise ..........................................3 Spezifische Sicherheitshinweise .........................................3 2. 2.1 2.2 Beschreibung.....................................................................5 Bestimmungsgemäße Verwendung ....................................6 Technische Daten................................................................7 3. 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 Einstellarbeiten ..................................................................8 Schrägungswinkel einstellen ...............................................8 Materialdicke einstellen .....................................................10 Stoßlänge einstellen ..........................................................11 Stoßstahl auswählen .........................................................12 Stoßstahl in der Höhe verstellen .......................................13 4. 4.1 Bedienung ........................................................................14 Mit TruTool TKF 104 arbeiten............................................14 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 Wartung ............................................................................15 Stoßstahl wechseln............................................................17 Stoßstahl nachschleifen.....................................................18 Verschleißplatte prüfen/wechseln......................................18 Energiebereitstellung und Schmierung sicherstellen ........19 Lamellen wechseln ............................................................21 Filter reinigen .....................................................................21 6. Originalzubehör und Verbrauchsteile ...........................22 Garantie Ersatzteilliste Adressen 2 Inhaltsverzeichnis E254DE_03.DOC 1. Sicherheit 1.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ¾ Vor Inbetriebnahme der Maschine die Betriebsanleitung und die Sicherheitshinweise (Bestell-Nr. 0373678) vollständig lesen und die darin enthaltenen Anweisungen strikt befolgen. ¾ Die Sicherheitsvorschriften nach DIN VDE, CEE, AFNOR und weitere in den einzelnen Ländern gültigen Vorschriften einhalten. Lebensgefahr durch Stromschlag! ¾ Beim Arbeiten mit der Maschine keine elektrischen Leitungen berühren. Maschine ist nicht isoliert. Gefahr Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang! ¾ Vor allen Wartungsarbeiten an der Maschine den Druckluftschlauch abkuppeln. Warnung ¾ Vor jedem Gebrauch Druckluftschlauch, Anschlusskupplung und Maschine auf Beschädigung kontrollieren. ¾ Beim Arbeiten Schutzbrille, Gehörschutz, Schutzhandschuhe und Arbeitsschuhe tragen. ¾ Druckluft nur bei abgeschalteter Maschine anschließen. ¾ Druckluftschlauch immer nach hinten von der Maschine wegführen. 1.2 Spezifische Sicherheitshinweise Verletzungsgefahr für Hände! ¾ Nicht mit der Hand in die Bearbeitungsstrecke gelangen. Warnung ¾ Die Maschine mit beiden Händen halten. Verletzungsgefahr durch heiße und scharfe Späne! Heiße und scharfe Späne treten mit hoher Geschwindigkeit aus dem Späneauswurf aus. Warnung E254DE_03.DOC ¾ Späne kontrolliert nach unten austreten lassen. ¾ Spänesack verwenden. Sicherheit 3 Verletzungsgefahr durch herabfallende Maschine! Nach dem Bearbeiten des Werkstücks muss das volle Maschinengewicht abgefangen werden. Warnung ¾ Aufhängebügel mit Balancer verwenden. ¾ Aufhängeseil verwenden. Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang! Warnung ¾ Beim Arbeiten mit der Maschine immer für einen sicheren Stand sorgen. ¾ Bei laufender Maschine nie Werkzeug berühren. ¾ Die Maschine beim Arbeiten immer vom Körper wegführen. ¾ Mit der Maschine nicht über Kopf arbeiten. Verletzungsgefahr durch herabfallende Maschine! Nach dem Bearbeiten des Werkstücks muss das volle Maschinengewicht abgefangen werden. Warnung ¾ Aufhängebügel (Option) mit Balancer oder Sicherungsseil verwenden. Sachschäden durch unsachgemäße Handhabung! Maschine wird beschädigt oder zerstört. Vorsicht 4 Sicherheit ¾ Instandsetzungen und Prüfungen von handgeführten Druckluftwerkzeugen vom ausgebildeten Fachmann durchführen. Nur Original-Zubehör von TRUMPF verwenden. E254DE_03.DOC 2. Beschreibung 38 21 36 58 9 358 45 52 37 345 50 9 Stoßstahl 21 Exenterwelle 36 Klemmschraube für den Matrizenträger 38 Handgriff (in 2 Positionen montierbar) 52 Trägerteil 46 Rollenführung 45 Auflageplatte 345 Hebel 50 Gegenhalter 358 Schnellkupplung 37 Zylinderschraube (2 Stück) zur Befestigung des Handgriffs Schweisskantenformer TruTool TKF 104 E254DE_03.DOC Fig. 11422 Beschreibung 5 2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung Verletzungsgefahr! ¾ Maschine nur für die Arbeiten und Werkstoffe benutzen, die unter "Bestimmungsgemäße Verwendung" beschrieben sind. Warnung Der TRUMPF Schweisskantenformer TruTool TKF 104 ist eine mit Druckluft betriebene Handmaschine für folgende Anwendungen: • Vorbereitung aller bei der Gas- und elektrischen Schmelzschweißung üblichen K-, V-, X- und Y-förmigen Schweißfugen mit drei unterschiedlichen Schrägungswinkeln und entsprechend einstellbaren Schrägungslängen. • Formen gleichmäßiger, oxidfreier, metallisch blanker Schweißkanten in Stahl und Aluminium. • Bearbeitung von Chromstahl und ähnlichen hochfesten Materialien (Empfehlung: Maschine mit Drehzahlregelung). • Anschrägen von geraden und kurvenförmigen Kanten, sofern der Mindestradius bei Innenkurven 50 mm beträgt. • Anschrägen von Kanten an ebenen und gekrümmten Werkstücken, insbesondere von Rohren, wenn der Innendurchmesser mindestens 80 mm beträgt. • Anschrägen von Kanten in beiden Richtungen, wobei das Anschrägen an jeder beliebigen Stelle der Blechkante begonnen und beendet werden kann. • Anschrägen von Kanten in Normallage (Trägerteil unterhalb der Maschine) und in "Überkopflage" (Trägerteil oberhalb der Maschine), was besonders beim Anschrägen von X- und KSchweißfugen von Vorteil ist. 6 Beschreibung E254DE_03.DOC 2.2 Technische Daten Andere Länder USA Wert Wert 11.0 mm 8.5 mm 6.0 mm 12.0 mm 0.433 in 0.354 in 0.236 in 0.472 in Arbeitsgeschwindigkeit 2.5 m/min 8.214 ft/min Kleinster Innenradius 50 mm 2 in Max. Materialdicke s 25 mm 0.984 in Min. Materialdicke s 3 mm 0.120 in Schrägungswinkel ß 30°/37.5°/45° 30°/37.5°/45° Nennaufnahmeleistung 2900 W 2900 W Hubzahl bei Volllast 400/min 400/min Gewicht mit Griff 13.3 kg 29.3 lbs Max. Betriebsdruck (Fließdruck) 6 bar 87 psi Luftverbrauch bei 6 bar 3.1 m³/min 110 cubic ft/min Innendurchmesser des Druckluftschlauches 18 mm 0.7 in (3/4") Max. Schrägungslänge ls: • • • • Stahl 400 N/mm² Stahl 600 N/mm² Stahl 800 N/mm² Aluminium 250 N/mm² Tab. 1 Vibration Messwerte nach EN 50144 Hand-Arm-Vibration ≤ 2.5 m/s² Tab. 2 Messwerte wurden beim Trennen von Stahlblech 400 N/mm² mit max. Materialdicke gemessen. Geräuschemissionen Messwerte nach EN 50144 A-bewerteter Schalldruckpegel LWA 86 dB A-bewerteter Schallleistungspegel am 94 dB Arbeitsplatz LPA Tab. 3 Angegebene Geräuschemissionswerte sind die Summe aus den Messwerten und den zugehörigen Unsicherheiten. Sie stellen eine obere Grenze der Werte dar, die bei Messungen auftreten können. E254DE_03.DOC Beschreibung 7 3. Einstellarbeiten 3.1 Schrägungswinkel einstellen Für den Schweisskantenformer stehen drei Trägerteile zur Verfügung mit den Winkeln 30°/37.5°/45°. Die Auswahl des Winkels erfolgt durch Wechseln des kompletten Trägerteils. 36 F 9 F 43 52 9 Stoßstahl 36 Klemmschraube 52 Trägerteil F 43 Verschleißplatte Schmierfett "S1" (Bestell-Nr. 121486) Fig. 10981 Schrägungswinkel einstellen 1. Klemmschraube (36) lösen. 2. Trägerteil (52) um 45° drehen. 3. Trägerteil nach unten herausziehen. 4. Anderes Trägerteil einsetzen. 5. Klemmschraube (36) festziehen. 8 Einstellarbeiten E254DE_03.DOC b = ls . sin ß hs = ls . cos ß ß b h = s - hs ls hs s h ls 6,5 5,1 3,7 (mm) 10,8 9,4 8 ß b 7,6 6,6 5,6 4,6 3,6 2,6 (mm) 45° hs 7,6 6,6 5,6 4,6 3,6 2,6 (mm) 10,5 8,9 7,3 5,6 4 ß 37,5° ls 2,4 (mm) b 6,4 5,4 4,4 3,4 2,4 1,4 (mm) 8,3 7 11 9 hs 5,8 4,4 3,1 1,9 (mm) 7 5 3 1 ß 30° ls (mm) b 5,5 4,5 3,5 2,5 1,5 0,5 (mm) hs 9,5 7,8 6 4,3 2,6 0,8 (mm) s Materialdicke hs Schrägungshöhe ß Schrägungswinkel b Schrägungsbreite (45°/37.5°/30°) h Resthöhe ls Schrägungslänge Schrägungslänge und Schrägungswinkel E254DE_03.DOC Fig. 11406 Einstellarbeiten 9 3.2 Materialdicke einstellen 52 45 54 47 45 Auflageplatte 52 Trägerteil 47 Spindel 54 Klemmschrauben Fig. 11408 1. Maschine auf das Blech setzen (Arbeitsposition). 2. Klemmschraube (54) lösen. 3. Auflageplatte (45) mittels Spindel (47) an Materialdicke anpassen. Dabei 0.5 bis 1 mm Spiel belassen. 4. Spindel (47) mit Klemmschraube (54) arretieren. 10 Einstellarbeiten E254DE_03.DOC 3.3 Stoßlänge einstellen 55 41 40 B 43 54 45 47 52 40 Abstreifer 52 Trägerteil 41 Gewindestift (spannen) 54 Klemmschraube 43 Verschleißplatte 55 Gewindestift (abstützen) 45 Auflageplatte B Bezugskante 47 Spindel Fig. 10980 1. Gewindestift (41) lösen. 2. Abstreifer (40) so verstellen, dass die gewünschte Stoßlänge (Skala am Trägerteil (52)) mit der Bezugskante B übereinstimmt. 3. Gewindestift (55) leicht anlegen. 4. Gewindestift (41) festschrauben. E254DE_03.DOC Einstellarbeiten 11 3.4 Stoßstahl auswählen Stoßstahl Standard Hochfeste Bleche Aluminium Hochfeste Bleche 5575 HochleistungsStoßstahl Ident.-Nr. 88503 89335 005014 005575 110399 Verwendung Allgemeine Baustähle bis 500 N/mm² höherfeste Baustähle bis ca. 650 N/mm², Chromstahl Aluminiumlegierungen hochfeste Materialien bis ca. 800 N/mm², Chromstahl hochfeste Materialien E E E E A A A A A E E A = Arbeitsrichtung E = Erkennungsmerkmal Nachschleifskizze Nachschleifreserve 10 mm 10 mm Stoßstähle für den Schweisskantenformer TruTool TKF 104 12 Einstellarbeiten 10 mm 10 mm 2 mm Tab. 4 E254DE_03.DOC 3.5 Stoßstahl in der Höhe verstellen 21 36 E 9 50 52 9 Stoßstahl 50 Gegenhalter 21 Exzenterwelle 52 Trägerteil 36 Klemmschraube E Eintauchtiefe = ca. 1 mm Fig. 11042 Stoßstahl (9) in der Höhe so einstellen, dass er ca. 1 mm in den Gegenhalter (50) eintaucht. 1. Exzenterwelle (21) drehen, bis der Stoßstahl (9) seinen tiefsten Punkt (UT = Unterer Totpunkt) erreicht hat. 2. Klemmschraube (36) lösen. 3. Trägerteil (52) so oft um 360° drehen, bis die korrekte Eintauchtiefe "E" erreicht ist. 4. Klemmschraube (36) wieder festziehen. E254DE_03.DOC Einstellarbeiten 13 4. Bedienung 4.1 Mit TruTool TKF 104 arbeiten Verletzungsgefahr durch unsachgemäßen Umgang! Warnung ¾ Beim Arbeiten mit der Maschine immer für einen sicheren Stand sorgen. ¾ Bei laufender Maschine nie Werkzeug berühren. ¾ Die Maschine beim Arbeiten immer vom Körper wegführen. ¾ Mit der Maschine nicht über Kopf arbeiten. 1 Bügel TruTool TKF 104 einschalten 2 Hebel Fig. 11424 Dauerbetrieb 1. Bügel (1) nach vorne drücken. 2. Hebel (2) gegen das Motorgehäuse drücken. Mit TruTool TKF 104 arbeiten 1. Maschine auf das Blech setzen. 2. Zwischen Stoßstahl und Zentimeter Abstand halten. Blechkante zunächst einige 3. Maschine einschalten und gegen die Blechkante schieben (einstechen). 4. Maschine am Blech entlangschieben. Darauf achten, dass die Maschinenachse parallel zur Blechkante verläuft. 5. Maschine gegen die Blechkante drücken. TruTool TKF 104 ausschalten ¾ Hebel (2) loslassen. Der Hebel federt in die Ausgangslage zurück, die Druckluft wird unterbrochen. 14 Bedienung E254DE_03.DOC 5. Wartung Verletzungsgefahr durch unkontrollierte Maschinenbewegung! ¾ Warnung Bei Werkzeugwechsel und vor allen Wartungsarbeiten an der Maschine den Druckluftschlauch abkuppeln. Verletzungsgefahr durch nicht fachgerechte Reparaturen! Maschine funktioniert nicht richtig. Warnung 312 ¾ Reparaturen dürfen nur von einer Fachkraft ausgeführt werden. max. 313 314 15mm M 358 355 312 Schmiernippel zur Schmierung des Motorlagers M 313 Verschlussschraube der Öl-Einfüllöffnung max. Maximale Höhe des Ölspiegels beim Nachfüllen von Maschinen-Mittelachse 314 O-Ring (9.2 x 1.8) unter der Verschlussschraube Öl (15 mm unterhalb der Einfüllöffnung, bei 355 Filter waagerecht stehender Maschinen-Mittelachse) 358 Schnellkupplung Fig. 11425 Hinweis Wird mehr Öl eingefüllt, kommt es zu unnötig hohem Ölausstoß über die Abluftöffnung des Motorgehäuses. E254DE_03.DOC Wartung 15 Wartungsstelle Vorgehensweise und Intervall Empfohlene Schmiermittel Bestell-Nr. Schmiermittel Getriebe und Getriebekopf Alle 300 Betriebsstunden von einer Fachkraft nachfetten oder Schmierfett ersetzen Schmierfett "G1" 139440 Verschleißplatte Bei Bedarf wechseln - - Motorlager Alle 10 Betriebsstunden schmieren. Schmierfett "G1" 0139440 Ölnebelschmierapparat Täglich entsprechend den Angaben des Herstellers warten (siehe "Energiebereitstellung und Schmierung sicherstellen", S. 19) - Lamellen Bei Bedarf von einer Fachkraft prüfen und ersetzen. - - Filter Alle 10 Betriebsstunden bzw. bei Leistungsabfall reinigen. - - Wartungstabelle 16 Wartung Tab. 5 E254DE_03.DOC 5.1 Stoßstahl wechseln Wenn der Stoßstahl stumpf ist, muss dieser nachgeschliffen oder gewechselt werden. 36 F 9 F 43 52 9 Stoßstahl 36 Klemmschraube 52 Trägerteil F 43 Verschleißplatte Schmierfett "S1" (Bestell-Nr. 121486) Werkzeug wechseln Fig. 10981 1. Klemmschraube (36) lösen. 2. Trägerteil (52) um 45° drehen. 3. Trägerteil (52) nach unten herausziehen. 4. Stoßstahl (9) herausdrehen. 5. Verschleißplatte (43) kontrollieren. 6. Vierkantteil des Stoßstahls und Bohrung des Trägerteils mit Schmierfett "S1" (Bestell-Nr. 121486) leicht einfetten. 7. Stoßstahl eindrehen. 8. Stoßstahl auf 45° ausrichten. 9. Trägerteil montieren. 10. Eintauchtiefe des Stoßstahls prüfen. E254DE_03.DOC Wartung 17 5.2 Stoßstahl nachschleifen Der Stoßstahl für Baustahl (Bestell-Nr. 088503) und für hochfeste Bleche (Bestell-Nr. 089335) hat 2 Schnittkanten. ¾ Wenn beide Schnittkanten stumpf sind, Stoßstahl an der Stirnseite (90°) nachschleifen. Hinweis Die minimale Länge der Stoßstähle einhalten (siehe Tab. 4, S. 12). Kürzere Stoßstähle nicht verwenden. Die Stoßstähle für Aluminium und die Hochleistungsstoßstähle sind auf der Stirnseite schräg angeschliffen. Die entsprechende Nachschleifskizze beachten (siehe Tab. 4, S. 12). 5.3 Verschleißplatte prüfen/wechseln S 40 43 52 40 Abstreifer S Schmiernippel zum Nachschmieren 43 Verschleißplatte der Stoßstahl-Führung mit einer 52 Trägerteil Fettpresse (Bestell-Nr. 068624) Fig. 14194 Verschleißplatte 1. Trägerteil (52) ausbauen. 2. Verschleißplatte (43) auf Einlaufspuren überprüfen. 3. Wenn die Lauffläche um ca. 0.2 mm (auf äußeren Ring achten) eingelaufen ist: Verschleißplatte mit 2 Schraubenziehern herausheben und wenden bzw. tauschen. 18 Wartung E254DE_03.DOC 5.4 Energiebereitstellung und Schmierung sicherstellen Sachschäden durch unsachgemäße Handhabung! Ausfall des Druckluftmotors. Vorsicht Druckluft bereitstellen ¾ Maximalen Betriebsdruck nicht überschreiten. ¾ Den Druckluftmotor regelmäßig schmieren. Alternativ einen Ölnebelschmierapparat in die Druckluftleitung einbauen. Voraussetzung • Druckregelventil und Anschlussgewinde sind richtig ausgelegt. 5 Innendurchmesser des 1 Anschlussgewinde 2 Ölnebelschmierapparat Druckluftschlauches min. 18 mm 3 Druckregelventil bzw. 3/4" 4 Filter und Wasserabscheider Druckluftversorgung Fig. 52385 1. Filter und Wasserabscheider (4) einsetzen. 2. Wasserabscheider täglich entleeren/kontrollieren. Hinweis • Um die Druckluftversorgung sicherzustellen, müssen im ganzen Leitungssystem die Rohrquerschnitte doppelt bis 3x so groß, wie der Innendurchmesser des Druckluftschlauches, sein. • Druckluftschlauch gegen ungewollte Bewegungen mit Druckluftsicherung sichern. E254DE_03.DOC Wartung 19 Ölversorgung kontrollieren ¾ Beim laufenden Motor ein Stück Papier vor die Abluftöffnung im Motorgehäuse halten. Bei Bildung von Ölflecken ist die Ölzufuhr ausreichen. Druckluftmotor schmieren 312 max. 313 314 15mm M 358 355 312 Schmiernippel zur Schmierung des Motorlagers 313 Verschlussschraube der ÖlEinfüllöffnung 314 O-Ring (9.2 x 1.8) unter der Verschlussschraube 355 Filter 358 Schnellkupplung M Maschinen-Mittelachse max. Maximale Höhe des Ölspiegels beim Nachfüllen von Öl (15 mm unterhalb der Einfüllöffnung, bei waagerecht stehender Maschinen-Mittelachse) Fig. 11425 Es gibt 2 Möglichkeiten den Druckluftmotor zu schmieren: 1. Bei kurzen Betriebszeiten oder wechselnden Einsatzorten über die interne Ölkammer. – – Vor jeder Inbetriebnahme prüfen, ob die Ölkammer bis zum maximalen Ölstand gefüllt ist (siehe Fig. 11425, S. 20). Jede Betriebsstunde Öl durch die Öffnung der Verschlussschraube (313) nachfüllen. Hinweise Der Ölstand in der Maschine darf die maximale Höhe (max.) nicht überschreiten. Wird mehr Öl eingefüllt, kommt es zu unnötig hohem Ölausstoß über die Abluftöffnung des Motorgehäuses. 2. Bei Dauerbetrieb einen Ölnebelschmierapparat Druckluftleitung einbauen (z. B. Atlas Copco DIM 25). 20 Wartung in die E254DE_03.DOC Drehzahlbegrenzer und Kugellager schmieren ¾ Drehzahlbegrenzer (324) und Kugellager bei der regelmäßigen Wartung der Maschine mit Getriebefett schmieren (siehe Ersatzteilliste). Hinweis Den Drehzahlbegrenzer (324) besonders vorsichtig behandeln, da Schäden zu Überdrehzahl führen können. Motorlager schmieren ¾ Das Kugellager im Motorflansch alle 10 Betriebsstunden mittels Fettpresse über den Schmiernippel (312) nachschmieren (siehe Fig. 11425, S. 20). Empfohlene Schmiermittel: • BP Energol RD 80 (-15° bis +10°C / +5° bis +50°F) • BP Energol RD-E80 (+10° bis +30°C / +50° bis +86°F) • Shell Tellus Oil 15 (-15° bis +10°C / +5° bis +50°F) • Torculla 33 (+10° bis +30°C / +50° bis +86°F) 5.5 Lamellen wechseln Bei abgenutzten Lamellen verringert sich die Leistung der Maschine. ¾ Lamellensatz bei Bedarf durch eine Fachkraft prüfen und ersetzen lassen. Hinweis Nur Original-Ersatzteile verwenden und Angaben auf dem Leistungsschild beachten. 5.6 Filter reinigen Um eine Drosselung bzw. Leistungsabnahme zu vermeiden: ¾ Den Filter (355) alle 10 Betriebsstunden reinigen (siehe Fig. 11425, S. 20). E254DE_03.DOC Wartung 21 6. Originalzubehör und Verbrauchsteile TruTool TKF 104 Mitgeliefertes Originalzubehör Verbrauchsteile Optionen Bestell-Nr. Stoßstahl (eingebaut) Schnell-Kupplung (maschinenseitiges Teil) + 141944 Schnell-Kupplung (schlauchseitiges Teil) + 141945 Handgriff + 103555 Schiebegriff + 110400 Rollenführung + 104305 Sechskantstiftschlüssel DIN 911-12 + 067920 Sechskantstiftschlüssel + 118860 Zylinderschraube M14x25 DIN 912 + 099123 Zylinderschraube M8x12 DIN 912 + 014907 2 Zylinderschrauben M14x45 für die Befestigung des Handgriffs DIN 912 + 105083 3 Spannhülsen 4x12 DIN 7344 + 070858 Schmierfett "S1" (25 g) + 0121486 Fettpresse + 068624 Betriebsanleitung + 0128640 Sicherheitshinweise (rote Druckschrift) + 125699 Stoßstahl (Standard) + 088503 Stoßstahl (hochfeste Materialien) + 089335 Stoßstahl (Aluminium) + 005014 Hochleistungsstoßstahl speziell für die Bearbeitung hochfester Werkstoffe + 110399 Abstreifer 30° + 104313 Abstreifer 37.5° + 104314 Abstreifer 45° (40°) + 104315 Gegenhalter + 109921 Verschleißplatte + 104297 Spänesack + Stanz- und Nibbelöl für Stahl (0.5 l) + 116199 103387 Stanz- und Nibbelöl für Aluminium (1 l) + 125874 Koffer + 121585 Aufhängebügel + 105001 + 114244 Schalldämpfer für Motor, komplett Schlauchtülle + Lamellensatz (4 Stück) 0376078 + 1440002 Tab. 6 22 Originalzubehör und Verbrauchsteile E254DE_03.DOC Original- und Verbrauchsteile bestellen Um die korrekte und schnelle Lieferung von Original- und Verbrauchsteilen sicherzustellen: 1. Bestell-Nummer angeben. 2. Weitere Bestelldaten eintragen: – Spannungsdaten – Stückzahl – Maschinentyp 3. Vollständige Versanddaten angeben: – Korrekte Adresse. – Gewünschte Versandart (z. B. Luftpost, Eilbote, Express, Frachtgut, Paketpost). 4. Bestellung an TRUMPF Vertretung schicken. TRUMPF Service-Adressen siehe Adressenliste am Ende des Dokuments. E254DE_03.DOC Originalzubehör und Verbrauchsteile 23 24 Originalzubehör und Verbrauchsteile E254DE_03.DOC