L3200 - Kubota

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WERKSTATTANLEITUNG TRAKTOR L3200 KiSC issued 01, 2007 A VORWORT Das vorliegende Werkstatthandbuch dient dazu, dem Wartungspersonal Informationen über Beschreibung, Instandsetzung und Wartung des KUBOTA Traktors L3200 bereitzustellen. Es ist in drei Abschnitte "Allgemeines", "Beschreibung" und "Instandsetzung" unterteilt. ■ Allgemeines Informationen über Produktidentifikation, allgemeine Vorkehrungen, WartungsCheckliste, Überprüfungen, Wartung und Spezialwerkzeuge werden behandelt. ■ Beschreibung Informationen über die Konstruktion und die Funktion sind enthalten. Dieser Teil muss verstanden werden, bevor mit der Fehlersuche, dem Zerlegen und der Instandsetzung begonnen wird. Siehe Werkstatthandbuch für Dieselmotor/Traktorbeschreibung (ET-Nr. 9Y02102121/9Y021-18260) für den Teil, der nicht hierin enthalten ist. ■ Instandsetzung Informationen über Fehlersuche, Instandsetzungsspezifikationslisten, Anzugsmomente, Überprüfungen und Einstellungen, Zerlegen und Zusammenbauen sowie die Instandsetzung, in der Arbeitsschritte, Vorsichtsmaßnahmen, Werksspezifikationen und die zulässigen Grenzwerte beschrieben sind. Sämtliche im vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen, Abbildungen und Spezifikationen basieren auf den neuesten Produktinformationen, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. Das Recht, Änderungen bei allen Informationen jederzeit ohne vorherige Mitteilung durchzuführen, bleibt vorbehalten. August 2006 © KUBOTA Corporation 2006 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM SICHERHEIT ZUERST SICHERHEIT ZUERST Dieses Symbol, das in der Industrie weit verbreitete "Sicherheitswarnsymbol", wird im gesamten vorliegenden Handbuch sowie auf Maschinenaufklebern verwendet, um vor etwaigen Verletzungsgefahren zu warnen. Diese Sicherheitshinweise sorgfältig durchlesen. Die Anweisungen und Sicherheitsvorschriften sind unbedingt durchzulesen, bevor versucht wird, diese Maschine zu reparieren oder in Betrieb zu nehmen. GEFAHR : Warnt vor einer unmittelbar gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führt. WARNUNG : Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen kann. VORSICHT : Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu kleineren oder mittelschweren Verletzungen führen kann. ■ WICHTIG : Weist darauf hin, dass bei Nichtbeachtung von Hinweisen Sachschäden entstehen können. ■ HINWEIS : Stellt hilfreiche Informationen zur Verfügung. VOR EINER INSTANDSETZUNGSARBEIT UND REPARATUR • Alle Hinweise und Sicherheitshinweise im vorliegenden Handbuch und auf den Sicherheitsaufklebern an der Maschine lesen. • Den Arbeitsbereich und die Maschine reinigen. • Die Maschine auf einem festen und ebenen Untergrund abstellen und die Feststellbremse anziehen. • Das Anbaugerät auf den Boden absenken. • Den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen. • Das Minuskabel der Batterie abklemmen. • Ein Schild mit der Aufschrift NICHT IN BETRIEB NEHMEN im Sichtbereich des Fahrers anbringen. 1 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM SICHERHEIT BEIM START • Den Motor nicht durch Kurzschließen der Starterklemmen oder durch Überbrücken des Sicherheitsstartschalters starten. • Keine Sicherheitsvorrichtung der Maschine verändern oder ausbauen. • Bevor der Motor gestartet wird, sicherstellen, dass sich sämtliche Schalthebel in der Neutralstellung befinden oder ausgekuppelt sind. • Den Motor nie neben der Maschine stehend starten. Den Motor nur vom Fahrersitz aus starten. SICHERHEIT BEI DER ARBEIT • Keine Arbeiten an der Maschine bei Ermüdung oder unter dem Einfluss von Alkohol, Medikamenten oder anderen Substanzen durchführen. • Den Arbeiten entsprechende eng anliegende Kleidung sowie Sicherheitsausrüstung tragen. • Für die Arbeiten geeignetes Werkzeug benutzen. Behelfswerkzeuge, -teile und -verfahren sind nicht zulässig. • Werden Instandsetzungsarbeiten von zwei oder mehr Personen durchgeführt, sicherstellen, dass alle Arbeiten sicher durchgeführt werden. • Nicht unter der Maschine arbeiten, wenn diese nur durch einen Wagenheber abgestützt wird. Die Maschine stets mit Unterstellböcken absichern. • Keine sich drehenden oder heißen Teile bei laufendem Motor berühren. • Den Kühlerverschlussdeckel nie bei laufendem Motor oder unmittelbar nach Abstellen des Motors abnehmen. Andernfalls spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Den Kühlerverschlussdeckel nur abnehmen, wenn dieser kalt genug ist, um mit bloßen Händen angefasst werden zu können. Den Verschlussdeckel langsam bis zum ersten Anschlag lösen, um den Druck abzubauen, bevor der Deckel ganz abgenommen wird. • Unter Druck austretende Flüssigkeiten (Kraftstoff oder Hydrauliköl) können die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen. Den Druck entlasten, bevor Hydraulik- oder Kraftstoffschläuche abgenommen werden. Sämtliche Verbindungen anziehen, bevor Druck aufgebracht wird. 2 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM BRANDVERMEIDUNG • Kraftstoff ist äußerst entzündlich und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Im Arbeitsbereich nicht rauchen und offene Flammen oder Zündfunken vermeiden. • Um Funkenbildung durch einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, stets zuerst das Minuskabel der Batterie abklemmen und zuletzt anschließen. • Batteriegase können explodieren. Funken oder offene Flammen stets von der Batterie fern halten, dies gilt besonders beim Aufladen der Batterie. • Sicherstellen, dass kein Kraftstoff auf den Motor gelangt. ARBEITSBEREICH BELÜFTEN • Muss der Motor zur Durchführung bestimmter Arbeiten laufen, sicherstellen, dass der Bereich gut belüftet ist. Den Motor nie in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Abgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid. VERÄTZUNGEN DURCH SÄURE VERMEIDEN • Schwefelsäure in der Elektrolytflüssigkeit der Batterie ist giftig. Sie kann die Haut und Kleidung durchdringen und bei Augenkontakt zur Erblindung führen. Die Elektrolytflüssigkeit nicht in die Augen oder auf die Haut gelangen lassen. Gelangt Elektrolytflüssigkeit auf die Haut oder in die Augen, sofort mit viel Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen. FLÜSSIGKEITEN ORDNUNGSGEMÄSS ENTSORGEN • Flüssigkeiten nicht auf den Boden, in den Abfluss oder einen Fluss, Teich oder See gießen. Die entsprechenden Umweltschutzvorschriften bei der Entsorgung von Öl, Kraftstoff, Kühlflüssigkeit, Elektrolytflüssigkeit und anderen Schadstoffen beachten. 3 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM NOTFALLVORSORGE • Stets einen Erste-Hilfe-Kasten sowie einen Feuerlöscher bereithalten. • Die Notfallnummern von Ärzten, Krankenwagen, Krankenhäusern und der Feuerwehr neben dem Telefon aufbewahren. 4 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM SICHERHEITSAUFKLEBER Die folgenden Sicherheitsaufkleber sind an der Maschine angebracht. Wird ein Aufkleber beschädigt, ist er nicht mehr lesbar oder geht er von der Maschine ab, diesen austauschen. Die Teilenummern der Aufkleber sind in der Teileliste zu finden. 5 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM 6 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM 7 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM 8 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM 9 KiSC issued 01, 2007 A SICHERHEIT ZUERST L3200, WSM 10 KiSC issued 01, 2007 A TECHNISCHE DATEN L3200, WSM TECHNISCHE DATEN Modell L3200 ROPS für Heckmontage (Für Frankreich, Deutschland, Großbritannien) Zapfwellenleistung 21,3 kW (28,6 HP) Hersteller KUBOTA Modell D1703-MA-E2A Typ Wassergekühlter 4-Takt-Dieselmotor, stehend eingebaut Anzahl der Zylinder 3 87 × 92,4 mm (3,4 × 3,6 Zoll) Bohrung und Hub Motor 1647 cm3 (101,0 cu.Zoll) Hubraum insgesamt Bruttoleistung des Motors 24,6 kW (32,9 HP) 41,7 r/s [2500 min-1 (U/Min)] Nenndrehzahl Maximales Drehmoment 108,4 N·m (80,0 Fußpfund) Batterie 12 V. RC : 123 min., Kälteprüfstrom : 490 A Kraftstoff Dieselkraftstoff Kraftstofftank Füllmengen 34 L (9,0 U.S.gals, 7,5 Imp.gals) Motorkurbelgehäuse (mit Filter) 5,7 L (6,0 U.S.qts., 5,0 Imp.qts) Motorkühlflüssigkeit 6,0 L (6,3 U.S.qts., 5,3 Imp.qts) Getriebegehäuse 27,5 L (7,3 U.S.qts, 6,1 Imp.gals) Gesamtlänge (ohne Heckkraftheber) 2810 mm (110,6 Zoll) Gesamtbreite (minimale Spurweite) 1290 mm (50,8 Zoll) Gesamthöhe (mit Umsturzschutz) Abmessungen 2460 mm (96,9 Zoll) 1475 mm (58,1 Zoll) Radstand 1610 mm (63,4 Zoll) Spurweite 345 mm (13,6 Zoll) Vorne 1085 mm (42,7 Zoll) Hinten 1015 mm (40,0 Zoll), 1115 mm (43,9 Zoll), 1195 mm (47,0 Zoll), 1295 mm (51,0 Zoll) Gewicht (mit Umsturzschutz) 1210 kg (2668 pfund) Kupplung Vorderreifen AG 7,00 – 16 Hinterreifen AG 11,2 – 24 Lenkung Integrierte Servolenkung Getriebe Schaltgetriebe (8 Vorwärtsgänge, 4 Rückwärtsgänge) Bremse Nasse Scheibenbremse Minimaler Wendekreis (ohne Bremse) Hydrauliksteuerung 2,5 m (8,2 feet) Positionsregelung Zugkraftregelung Pumpleistung (Hauptpumpe) 22,2 L/min. (5,9 U.S.gals./min., 4,9 Imp.gals./min.) Pumpleistung (PS) 13,5 L/min. (3,6 U.S.gals./min., 3,0 Imp.gals./min.) Heckkraftheber Max. Hubkraft Kategorie I An den Hebepunkten 8885 N (906 kp, 1998 pfund) 24 Zoll hinter den Punkten 6384 N (651 kp, 1435 pfund) Systemdruck Zapfwelle 1240 kg (2734 pfund) Zweistufig, trocken Reifen Hydraulikeinheit 2230 mm (87,8 Zoll) Gesamthöhe bis Lenkradoberkante Mindest-Bodenfreiheit Fahrfunktion ROPS für mittige Montage (Für Spanien, Portugal, Italien, Griechenland) 15,7 MPa (156,9 bar) Hintere Zapfwelle SAE 1-3/8, 6 fach 9 r/s [540 min-1 (U/Min)] / 40,4 r/s [2425 min-1 (U/Min)] Zapfwellen-/Motordrehzahl HINWEIS : *Angaben des Herstellers, Änderungen vorbehalten W1028103 11 KiSC issued 01, 2007 A ABMESSUNGEN L3200, WSM ABMESSUNGEN 12 KiSC issued 01, 2007 A ABMESSUNGEN L3200, WSM 13 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES KiSC issued 01, 2007 A ALLGEMEINES INHALT 1. TRAKTORTYP ................................................................................................. G-1 2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN.................................................................. G-2 3. VORKEHRUNGEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN ........................................................................................................... G-3 [1] VERKABELUNG ....................................................................................... G-3 [2] BATTERIE.................................................................................................. G-5 [3] SICHERUNG.............................................................................................. G-5 [4] STECKVERBINDER .................................................................................. G-5 4. SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT..................... G-7 5. ANZUGSMOMENTE ........................................................................................ G-8 [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN.................................................................................................. G-8 6. WARTUNG....................................................................................................... G-9 7. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ............................................................... G-11 [1] TÄGLICHE PRÜFUNG ........................................................................... G-11 [2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN................. G-12 [3] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN .......................... G-17 [4] ÜBERPRÜFUNG ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN ............................. G-19 [5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 200 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-25 [6] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN ........................ G-27 [7] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 600 BETRIEBSSTUNDEN ........................ G-27 [8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 800 BETRIEBSSTUNDEN ............................. G-27 [9] ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR..................................................... G-27 [10]ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE............................................................ G-28 [11]SONSTIGES ............................................................................................ G-30 8. SPEZIALWERKZEUGE ................................................................................. G-32 [1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR......................................... G-32 [2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE..................................... G-38 9. REIFEN .......................................................................................................... G-44 [1] REIFENDRUCK ....................................................................................... G-44 [2] SPURWEITENEINSTELLUNG ................................................................ G-45 (1) Vorderräder........................................................................................ G-45 (2) Hinterräder ......................................................................................... G-46 [3] REIFENBEFÜLLUNG MIT FLÜSSIGKEIT............................................... G-47 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 1. TRAKTORTYP (1) Fabrikschild des Traktors (2) Seriennummer des Traktors (3) Seriennummer des Motors W1010590 G-1 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN • Während des Zerlegens die ausgebauten Teile sorgfältig in einem sauberen Bereich anordnen, um eine spätere Verwechslung zu vermeiden. Schrauben, Bolzen und Muttern an ihrer ursprünglichen Stelle anbringen, um Fehler beim Zusammenbauen zu verhindern. • Sind Spezialwerkzeuge erforderlich, nur OriginalSpezialwerkzeuge von KUBOTA verwenden. Spezialwerkzeuge, die nicht oft verwendet werden, müssen gemäß der mitgelieferten Zeichnungen angefertigt werden. • Bevor elektrische Leitungen abgeklemmt oder instangesetzt werden, stets zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. • Vor dem Messen Öl und Schmutz von den Teilen entfernen. • Nur Originalteile von KUBOTA als Ersatzteile verwenden, um die Maschinenleistung zu erhalten und die Sicherheit zu gewährleisten. • Dichtungen und O-Ringe während des Zusammenbauens ersetzen. Vor dem Zusammenbauen Fett auf neue O-Ringe aufbringen. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Werden äußere oder innere Sicherungsringe eingebaut, diese so positionieren, dass die scharfe Kante in die Richtung zeigt, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Werden Federstifte eingesetzt, müssen deren Schlitze in die Richtung zeigen, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Um eine Beschädigung des Hydrauliksystems zu vermeiden, nur angegebenes Hydrauliköl oder entsprechendes Öl verwenden. (1) (2) (3) (4) (5) Schmierfett Kraft Scharfe Kante Axialkraft Drehbewegung (A) Äußerer Sicherungsring (B) Innerer Sicherungsring W1010794 G-2 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 3. VORKEHRUNGEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten sowie eine Beschädigung der Maschine und der umgebenden Ausrüstung zu verhindern, die folgenden Hinweise beim Umgang mit elektrischen Teilen und Kabeln beachten. ■ WICHTIG • Einmal jährlich überprüfen, ob elektrische Kabel beschädigt sind oder sich gelockert haben. Den Kunden darauf hinweisen, dies selbst zu prüfen und gleichzeitig dem Händler empfehlen, routinemäßige Überprüfungen durchzuführen. • Nicht versuchen, elektrische Bauteile oder Kabel zu modifizieren oder umzubauen. • Werden die Batteriekabel abgezogen, zuerst das Minuskabel abklemmen. Werden die Batteriekabel angebracht, zuerst das Pluskabel anschließen. (1) Minuspol (2) Pluspol W10111140 [1] VERKABELUNG • Kabelklemmen anziehen. (1) Richtig (Fest angezogen) (2) Falsch (Lose Kabel verursachen Wackelkontakt) W10112160 • Kabel nicht mit gefährlichen Teilen in Berührung bringen. (1) Gefährliches Teil (2) Kabelverlegung (falsch) (3) Kabelverlegung (richtig) (4) Gefährliches Teil W10113130 • Durchführung fest einsetzen. (1) Durchführung (A) Richtig (B) Falsch W10113880 G-3 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM • Kabel sicher mit Klemmen befestigen, dabei die Kabel nicht beschädigen. (1) Klemme • Klemme spiralförmig wickeln (2) Kabelbaum (3) Klemme (4) Befestigungspunkt W10114580 • Die Kabel so mit Klemmen befestigen, dass die Kabel sich nicht verdrehen, zu stark durchhängen oder zu stark gespannt sind; dies gilt jedoch nicht für bewegliche Teile, bei denen ein Durchhang erforderlich ist. (1) Kabelverlegung (2) Klemme (A) Richtig (B) Falsch W10115870 • Wird ein Bauteil eingebaut, darauf achten, dass die Kabel nicht durch das Teil eingeklemmt werden. (1) Kabelverlegung (A) Falsch W10116700 • Nach der Leitungsinstallation die Befestigung an den Anschlüssen sowie den Zustand der Kabel an den Klemmen prüfen, erst dann die Batterie anklemmen. (1) Abdeckung • Abdeckung fest anbringen W10117350 G-4 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [2] BATTERIE • Darauf achten, dass der Plus- und Minuspol nicht verwechselt werden. • Werden Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel abklemmen. Werden Batteriekabel angeschlossen, die Polarität überprüfen und zuerst das Pluskabel anschließen. • Keine Batterie mit einer anderen als der angegebenen Kapazität (Ah) einbauen. • Nachdem die Kabel an die Batteriepole angeschlossen wurden, Polfett auf die Batteriepole aufbringen und die Abdeckungen der Pole fest anbringen. • Es darf sich kein Schmutz und Staub auf der Batterie ansammeln. • • • • VORSICHT Darauf achten, dass keine Batteriesäure auf die Haut und die Kleidung gelangt. Geschieht dies doch, sofort mit Wasser abwaschen. Bevor die Batterie wieder aufgeladen wird, diese aus der Maschine ausbauen. Vor dem Wiederaufladen die Batteriezellenstopfen abnehmen. Die Batterie in einem gut belüfteten Raum wieder aufladen, in dem es keine offenen Flammen gibt, da sich hochexplosiver Wasserstoff und Sauerstoff bilden. W10118160 [3] SICHERUNG • Sicherungen nur mit der angegebenen Leistung verwenden. Es dürfen weder Sicherungen mit einem zu großen noch einem zu geringen Nennstrom verwendet werden. • Nie Stahl- oder Kupferdraht an Stelle einer Sicherung verwenden. • Kein Arbeitslicht, Radio usw. an einer Maschine anschließen, wenn diese Maschine nicht über eine ausreichende Stromversorgung verfügt. • Kein Zubehör einbauen, welches den Nennstrom der verwendeten Sicherung überschreitet. (1) Sicherung (2) Schmelzsicherung W10120920 [4] STECKVERBINDER • Bei Steckverbindern mit einer Arretierung zum Öffnen die Arretierung drücken. (A) Drücken W10122110 G-5 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM • Werden Steckverbinder getrennt, nicht an den Kabelbäumen ziehen. • Zum Trennen an den Steckverbindergehäusen ziehen. (A) Richtig (B) Falsch W10122720 G-6 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 4. SCHMIERMITTEL, KÜHLFLÜSSIGKEIT Position 1 KRAFTSTOFF Fassungsvermögen L3200 Kraftstoff 34 L 9,0 U.S.gals. 7,4 Imp.gals. Kühlflüssigkeit 6,0 L 6,3 U.S.qts. 5,3 Imp.qts. Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter 0,6 L 0,63 U.S.qts. 0,53 Imp.qts. 2 UND Schmiermittel, Kraftstoff und Kühlflüssigkeit Sommerdiesel Winterdiesel bei Temperaturen unter −10 °C (14 °F) Frisches, sauberes Wasser mit Frostschutzmittel 3 Kurbelgehäuse (mit Filter) 5,7 L 6,0 U.S.qts. 5,0 Imp.qts. Motoröl: API-Klasse Klasse CD, CE oder CF Unter 0 °C : SAE10W, 10W-30 oder 10W-40 0 bis 25 °C : SAE20, 10W-30 oder 10W-40 über 25 °C : SAE30, 10W-30 oder 10W-40 4 Getriebegehäuse 27,5 L 7,3 U.S.gals. 6,1 Imp.gals. KUBOTA UDT- oder SUPER UDT-Öl* 5 Vorderachsgehäuse 4,5 L 4,8 U.S.qts. 3,9 Imp.qts. KUBOTA UDT- oder SUPER UDT-Öl* bzw. SAE 80 - SAE 90-Getriebeöl Abschmieren Position 6 Anzahl der Schmierstellen Vorderachsträger 2 Kupplungspedal 1 Bremspedal 1 Pedalwelle 1 Fassungsvermögen Bis Fett austritt Oberlenkerhalter 2 [mit Zugkraftregelung (sofern vorhanden)] Batterieklemmen 2 Hubstange 1 Fettart Mehrzweckfett NLGI-2 oder NLGI-1(GC-LB) * Original-Getriebehydrauliköl von KUBOTA. ■ HINWEIS • Das für den Motor verwendete Öl muss die API-Klasse aufweisen und es muss das entsprechende SAE-Motoröl gemäß den Außentemperaturen wie oben aufgeführt verwendet werden. • Die Schmieröle CF-4 und CG-4 wurden in Übereinstimmung mit den geltenden Schadstoffbegrenzungsvorschriften für den Einsatz von Straßenfahrzeugmotoren, die für schwefelarmen Kraftstoff ausgelegt sind, entwickelt. Wenn der Motor eines Geländefahrzeugs mit einem Kraftstoff mit hohem Schwefelgehalt betrieben wird, empfiehlt sich der Einsatz eines Schmieröls der Klasse CF, CD oder CE mit einer hohen Gesamtbasenzahl. Wird ein Schmieröl der Klasse CF-4 oder CG-4 in Verbindung mit einem Kraftstoff mit hohem Schwefelgehalt verwendet, muss das Schmieröl in kürzeren Intervallen gewechselt werden. • Empfohlenes Schmieröl in Verbindung mit einem schwefelarmen Kraftstoff oder einem Kraftstoff mit hohem Schwefelgehalt. G-7 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 5. ANZUGSMOMENTE [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN Los pares de apriete de tornillos, pernos y tuercas no especificados en este manual de taller, se deberán aplicar de acuerdo con los valores de la tabla siguiente. Angabe auf Schraubenkopf Ohne Angabe oder 4T Schraubenmaterial Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M6 (6 mm, 0,24 Zoll) M8 (8 mm, 0,31 Zoll) M10 (10 mm, 0,39 Zoll) M12 (12 mm, 0,47 Zoll) M14 (14 mm, 0,55 Zoll) M16 (16 mm, 0,63 Zoll) M18 (18 mm, 0,71 Zoll) M20 (20 mm, 0,79 Zoll) 7T SS400, S20C Normal N·m kp·m 7,85 bis 9,31 17,7 bis 20,5 39,3 bis 45,1 62,8 bis 72,5 108 bis 125 167 bis 191 246 bis 284 334 bis 392 0,80 bis 0,95 1,8 bis 2,1 4,0 bis 4,6 6,4 bis 7,4 11,0 bis 12,8 17,0 bis 19,5 25,0 bis 29,0 34,0 bis 40,0 SCr435, SCM435 S43C, S48C Aluminium Fußpfund 5,79 bis 6,87 13,1 bis 15,1 29,0 bis 33,2 46,3 bis 53,5 79,6 bis 92,5 123 bis 141 181 bis 209 246 bis 289 9T Normal N·m kp·m 7,85 bis 8,82 16,7 bis 19,6 31,4 bis 34,3 0,80 bis 0,90 1,7 bis 2,0 3,2 bis 3,5 Fußpfund 5,79 bis 6,50 12,3 bis 14,4 23,2 bis 25,3 – – – – – – – – – – – – – – – N·m kp·m 9,81 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,2 124 bis 147 197 bis 225 275 bis 318 368 bis 431 1,00 bis 1,15 2,4 bis 2,8 4,9 bis 5,7 7,9 bis 9,2 12,6 bis 15,0 20,0 bis 23,0 28,0 bis 32,5 37,5 bis 44,0 Aluminium Fußpfund 7,24 bis 8,31 17,4 bis 20,2 35,5 bis 41,2 57,2 bis 66,5 91,2 bis 108 145 bis 166 203 bis 235 272 bis 318 Normal N·m kp·m 7,85 bis 8,82 17,7 bis 20,5 39,3 bis 44,1 62,8 bis 72,5 0,80 bis 0,90 1,8 bis 2,1 4,0 bis 4,5 6,4 bis 7,4 Fußpfund 5,79 bis 6,50 13,1 bis 15,1 29,0 bis 32,5 46,3 bis 53,5 – – – – – – – – – – – – N·m kp·m 12,3 bis 14,2 29,5 bis 34,3 60,9 bis 70,6 103 bis 117 167 bis 196 260 bis 304 344 bis 402 491 bis 568 1,25 bis 1,45 3,0 bis 3,5 6,2 bis 7,2 10,5 bis 12,0 17,0 bis 20,0 26,5 bis 31,0 35,0 bis 41,0 50,0 bis 58,0 Fußpfund 9,05 bis 10,4 21,7 bis 25,3 44,9 bis 52,0 76,0 bis 86,7 123 bis 144 192 bis 224 254 bis 296 362 bis 419 W1034542 G-8 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 6. WARTUNG Zeitraum Nr. Teil Betriebsstundenzahl 50 100 ✩ 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 1 Motoröl Wechsel n ★ 2 Ölfilter Austausc hen ★ ✩ ✩ ✩ 3 Hydraulikölfilter Austausc hen ★ ✩ ✩ ✩ 4 Getriebeöl Wechsel n ★ ✩ 5 Vorderachsgehä Wechsel useöl n ★ ✩ 6 Vorderachslager Einstellen ung 7 Abschmieren - ✩ ✩ ✩ ✩ 650 ✩ 700 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ 8 Motorstartsyste Prüfen m ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ 9 Drehmoment Radbolzen ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ Prüfen 10 Batteriezustand Prüfen Reinigen ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ 11 Luftfilterelement Austausc hen jährlich ✩ Reinigen Kraftstofffilterele 12 ment ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ Austausc hen 13 Keilriemen Einstellen 14 Kupplung Einstellen 15 Bremse Einstellen BeIntervall zugss eite alle 100 G-12 Stunden alle 200 G-12 Stunden alle 200 G-14 Stunden alle 400 G-13 Stunden alle 400 G-15 Stunden alle 600 G-27 Stunden alle 50 G-17 Stunden alle 50 G-18 Stunden alle 50 G-18 Stunden alle 100 G-23 *4 Stunden alle 100 G-19 *1 Stunden ★ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ G-9 alle 100 Stunden alle 400 Stunden alle 100 Stunden alle 100 Stunden alle 100 Stunden G-19 *2 G-20 G-20 G-20 G-16 G-21 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Zeitraum Nr. Teil 16 Kühlerschläuche Prüfen und Schlauchschelle Austausn chen 17 Servolenkungss chläuche 18 Kraftstoffschlauc h 100 Prüfen 150 200 250 300 350 Prüfen 21 Ventilspiel Einstellen 22 Kühlsystem Spülen 27 550 600 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ 650 700 ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ Wechseln Kraftstoffsystem Entlüften Wasser in Kupplungsgehäu Ablassen se Austausc Sicherung hen Austausc Glühlampe hen 23 Kühlflüssigkeit 26 500 Austauschen Einstellen 25 450 Austauschen 20 Vorspur 24 400 Austauschen Einstellen Feststellbrems19 seilzug Betriebsstundenzahl 50 ✩ BeIntervall zugss eite alle 200 G-25 Stunden alle G-25 2 Jahre alle 200 G-25 Stunden alle G-25 2 Jahre alle 100 G-21 Stunden alle G-21 *3 2 Jahre alle 200 G-22 Stunden alle 200 G-22 Stunden alle 200 G-26 Stunden alle 800 1-S13 Stunden alle G-28, 2 Jahre 29 alle G-28, 2 Jahre 29 G-30 Instand- G-30 setzung nach BeG-31 darf G-31 ■ WICHTIG • • • • • Die mit ★ gekennzeichneten Aufgaben nach den ersten 50 Betriebsstunden durchführen. *1: Den Luftfilter in einer staubigen Umgebung öfter reinigen als unter normalen Bedingungen. *2: Einmal im Jahr oder nach jedem 6. Reinigen. *3: Nur wenn erforderlich ersetzen. *4: Wird die Batterie weniger als 100 Stunden pro Jahr benutzt, den Batteriezustand durch einmal jährliches Ablesen des Flüssigkeitsstandes prüfen. W1067893 G-10 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 7. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG VORSICHT • Den Traktor auf ebener Fläche überprüfen und instandsetzen, wobei der Motor abgestellt, die Feststellbremse angezogen und die Räder mit Unterlegkeilen unterlegt sind. [1] TÄGLICHE PRÜFUNG Für einen problemlosen Betrieb ist es wichtig, den Zustand des Traktors gut zu kennen. Vor der Inbetriebnahme folgende Punkte überprüfen: Prüfen • Bereiche prüfen, bei denen zuvor Probleme aufgetreten sind. • Eine Sichtprüfung rund um den Traktor vornehmen. 1. Die Reifen auf korrekten Druck sowie auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen. 2. Prüfen, ob Öl oder Wasser austritt. 3. Den Motorölstand prüfen. 4. Den Getriebeölstand prüfen. 5. Kühlmittelstand prüfen. 6. Der Zustand der Sicherheitsgurte und der Befestigungsteile des Umsturzschutzes prüfen. 7. Kühlergrill und Kühlerschutzgitter prüfen und reinigen. 8. Das Anzugsmoment der Radmuttern prüfen. 9. Warn- und Sicherheitsaufkleber beachten. 10.Die Bereiche um Auspuffkrümmer und Schalldämpfer reinigen. • Auf dem Fahrersitz: 1. Die Brems- und Kupplungspedale prüfen. 2. Die Feststellbremse prüfen. 3. Das Lenkrad prüfen. • Beim Betätigen des Anlassschalters: 1. Funktion der Warn- und Kontrollleuchten überprüfen. 2. Fahrleuchten, Blinklicht, Warnblinker und andere Leuchtelemente prüfen. Gegebenenfalls reinigen. 3. Die Funktion der Anzeigen und Instrumente überprüfen. • Den Motor anlassen. 1. Sicherstellen, dass die Warn- und Kontrollleuchten ausgehen. 2. Die Abgasfarbe beobachten. 3. Die Bremsen auf Funktionsfähigkeit prüfen. G-11 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN Motoröl wechseln • 1. 2. 3. 4. 5. ■ • • • • VORSICHT Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube (1) an der Motorunterseite herausdrehen und das Öl vollständig ablassen. Die Ablassschraube (1) eindrehen. Neues Öl bis zur oberen Bohrung des Ölmessstabs (3) auffüllen. WICHTIG Wird Öl einer anderen Marke oder mit einer anderen Viskosität als zuvor verwendet, das gesamte alte Öl ablassen. Nie zwei verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Umgebungstemperatur verwenden. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) Motoröl Fassungsvermögen (1) Ablassschraube (2) Öl-Einfüllstutzen (3) Ölmessstab 5,7 L 6,0 U.S.qts 5,0 lmp.qts (A) Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1014533 Ölfilter austauschen • • 1. 2. 3. 4. ■ • VORSICHT Vor dem Auswechseln des Ölfilters (1) sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist. Den Motor ausreichend abkühlen lassen, Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. Den Ölfilter (1) abschrauben. Einen Film aus sauberem Motoröl auf die Gummidichtungen des neuen Filters aufbringen. Den Filter schnell anziehen, bis er die Befestigungsfläche berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe Umdrehung nachziehen. Nachdem der neue Filter eingesetzt wurde, nimmt der Motorölstand normalerweise etwas ab. Sicherstellen, dass kein Motoröl durch die Dichtung austritt und den Ölstand am Ölmessstab prüfen. Anschließend Motoröl bis zum angegebenen Stand auffüllen. WICHTIG Um eine schwere Beschädigung des Motors zu verhindern, nur hochwertige Teile verwenden. Ausschließlich Originalfilter von KUBOTA verwenden. (1) Ölfilter W1026738 G-12 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Getriebeöl wechseln • 1. 2. 3. 4. 5. 6. ■ • • • • VORSICHT Vor dem Überprüfen und Wechseln des Getriebeöls stets den Motor abstellen. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. Getriebeöl ablassen. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben (1) wieder einschrauben. Neues KUBOTA SUPER UDT-Öl bis zur oberen Kerbe im Ölstandsauge (2) auffüllen. Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. WICHTIG Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 lmp.qts A: Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1026893 G-13 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Hydraulikölfilter austauschen VORSICHT • Vor dem Ölfilterwechsel den Motor abstellen. • Den Motor ausreichend abkühlen lassen, Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. 1. Eine Ölwanne unter den Traktor stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben wieder eindrehen. 5. Den Ölfilter (4) mit einem Filterschlüssel abschrauben. 6. Darauf achten, dass die Montagefläche sauber ist. Einen Film aus sauberem Getriebeöl auf die Gummidichtung des neuen Filters auftragen. 7. Neue Filterpatrone einbauen. 8. Den Filter schnell eindrehen, bis er mit den Montageflächen in Kontakt kommt und dann mit der Hand nur mit einer halben Umdrehung anziehen. 9. Nach dem Filterwechsel Öl bis zur obersten Kerbe am Ölstandsauge (2) auffüllen. 10.Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Motor anhalten und den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. 11.Sicherstellen, dass der Getriebeölstand nicht die Dichtung am Filter überschreitet. ■ WICHTIG • Um schwere Beschädigungen am Hydrauliksystem zu vermeiden, ausschließlich Originalfilter von KUBOTA oder gleichwertige verwenden. (1) (2) (3) (4) Ablassschraube Ölstandsauge Einfüllschraube Hydraulikölfilter A : Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1032595 G-14 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Vorderachsgehäuseöl wechseln 1. Die Ölwannen unter das Vorderachsgehäuse stellen. 2. Die Ablassschraube (1) an beiden Seiten und die Einfüllschraube (2) entfernen, um das Öl abzulassen. 3. Nach dem Ablassen die Ablassschraube wieder einschrauben. 4. Die Ölstandskontrollschraube (3) entfernen. 5. Neues Öl bis zur Bohrung für die Ölstandskontrollschraube (3) einfüllen. 6. Nach dem Einfüllen die Ölstandskontrollschraube (3) und Einfüllschraube wieder einschrauben. ■ WICHTIG • KUBOTA SUPER UDT-Öl bzw. Getriebeöl SAE 80/90 verwenden. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) Vorderachsgehäuseöl (1) Ablassschraube (2) Einfüllschraube Fassungsvermögen 4,5 L 4,8 U.S.qts 3,9 lmp.qts (3) Ölstandskontrollschraube W1033561 G-15 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Kupplungspedal-Leerweg ■ Einstellung 1 1. Den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen. 2. Kupplungspedal vorsichtig bis zum Druckpunkt durchtreten und den Pedalweg zwischen Ruhestellung und Druckpunkt messen. 3. Ist eine Korrektur erforderlich, die Sicherungsmutter (1) lösen und die Spannschraube (2) drehen, um den KupplungspedalLeerweg innerhalb der Werksspezifikation einzustellen. 4. Die Kontermutter (1) wieder anziehen. KupplungspedalLeerweg (1) Kontermutter Werksspezifikation 20 bis 30 mm 0,8 bis 1,2 Zoll (2) Spannschraube W1034580 ■ Einstellung 2 [Spiel zwischen Druckplatte 2 und Einstellschraube] 1. Zunächst den Kupplungspedal-Leerweg wie oben beschrieben einstellen. 2. Die Abdeckung auf der rechten Seite des Schwungradgehäuses entfernen. 3. Die Sicherungsmutter (1) lösen und die Einstellschraube (2) festziehen. Hierzu einen Schraubenschlüssel 6 mm ansetzen, bis der Schraubenkopf die Druckplatte leicht berührt. Einstellschraube eine dreiviertel Drehung gegen den Uhrzeigersinn drehen, um ein Spiel von 0,9 bis 1,0 mm einzustellen. 4. Die Kontermutter (1) festziehen und dabei die Einstellschraube (2) halten. 5. Das Schwungrad drehen, um das Spiel der anderen Einstellschrauben (drei Stück) einzustellen. 6. Schritt 3 wiederholen und gegebenenfalls den KupplungspedalLeerweg neu einstellen. Spiel (A) zwischen Druckplatte und Einstellschraube Werksspezifikation 0,9 bis 1,0 mm 0,035 bis 0,039 Zoll Anzugsmoment Kontermutter 15,7 bis 21,6 N·m 1,6 bis 2,2 kp·m 11,6 bis 15,9 Fußpfund (1) Kontermutter (2) Einstellschraube A : Spiel zwischen Druckplatte 2 und Einstellschraube B : 6 mm (0,24 Zoll) W1031368 G-16 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [3] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN Abschmieren 1. Die unten angegebenen Stellen abschmieren (siehe Abbildung). ■ HINWEIS • Eine kleine Menge Mehrzweckfett alle 50 Stunden mit einer Fettpresse auf nachfolgend angegebenen Stellen aufbringen: Wird die Maschine unter extrem nassen oder schlammigen Bedingungen betrieben, die Schmiernippel öfter schmieren. • Um den Vorderachsträger zu schmieren, die Entlüftungsschraube entfernen und Fett einbringen, bis es aus dem Kanal der Entlüftungsschraube austritt. Nach dem Schmieren die Entlüftungsschraube wieder einsetzen. (1) Schmiernippel (Vorderachsträger) (2) Entlüftungsschraube (3) Schmiernippel (Pedalwelle) (4) Schmiernippel (Oberlenkerhalter, Zugkraftregelung) (5) Batterieklemme (6) Schmiernippel (Hubstange rechts) W1031719 G-17 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Motorstartsystem prüfen • • ■ 1. 2. ■ 1. 2. 3. 4. 5. 6. ■ 1. 2. 3. 4. 5. 6. VORSICHT Bei der Prüfung darf sich niemand in der Nähe des Traktors befinden. Besteht der Traktor die Prüfung nicht, darf er nicht in Betrieb genommen werden. Vorbereitung vor der Prüfung. Alle Steuerhebel in die Stellung NEUTRAL bringen. Die Feststellbremse anziehen und den Motor abstellen. Test: Schalter für Gruppenschalthebel. Auf dem Fahrersitz Platz nehmen. Den Gruppenschalthebel in die Stellung L, H oder R bringen. Das Kupplungspedal voll durchtreten. Den Zapfwellen-Wahlhebel ausrücken. Anlassschalter in Stellung Start schalten. Der Motor darf nicht starten. Test: Schalter für den Zapfwellen-Wahlhebel Auf dem Fahrersitz Platz nehmen. Den Zapfwellen-Wahlhebel betätigen. Das Kupplungspedal voll durchtreten. Den Gruppenschalthebel in die Stellung NEUTRAL stellen. Anlassschalter in Stellung Start schalten. Der Motor darf nicht starten. (1) Kupplungspedal (2) Zapfwellen-Wahlhebel (3) Gruppenschalthebel W1031944 Anzugsmoment für die Rad-Befestigungsschrauben und muttern VORSICHT • Den Traktor niemals in Betrieb nehmen, wenn eine Felge, ein Rad oder eine Achse lose ist. • Haben sich Schrauben und Muttern gelöst, diese wieder auf das angegebene Anzugsmoment festziehen. • Alle Schrauben und Muttern häufig überprüfen und stets dafür sorgen, dass diese fest angezogen sind. 1. Rad-Befestigungsschrauben und -muttern regelmäßig überprüfen, besonders wenn diese neu sind. Haben sie sich gelockert, wie folgt anziehen. Anzugsmoment Vorderrad-Befestigungsschraube sowie Mutter oder Radmutter 137 N·m 14,0 kp·m 100 Fußpfund Hinterrad-Befestigungsschraube und -mutter 215 N·m 22,0 kp·m 160 Fußpfund (1) Vorderrad-Befestigungsschraube sowie Mutter oder Radmutter (2) Hinterrad-Befestigungsschraube und -mutter W1033386 G-18 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [4] ÜBERPRÜFUNG ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN Motoröl wechseln 1. Siehe Seite G-7. W1033621 Luftfilterelement reinigen 1. Das Element (1) ausbauen. 2. Element reinigen: • Wenn Staub am Element anhaftet, das Element drehen und von innen mit Druckluft ausblasen. Der Arbeitsdruck darf 2 bar nicht übersteigen. • Haftet Kohle oder Öl am Element, das Element 15 Minuten in Reinigungsmittel einweichen und anschließend mehrmals mit Wasser abwaschen, mit sauberem Wasser spülen und trocknen lassen. Ist das Element vollständig trocken, die Innenseite mit einer Taschenlampe auf Beschädigung überprüfen. (Die Anweisungen auf dem Aufkleber am Gehäuse befolgen.) 3. Das Luftfilterelement (1) austauschen: Einmal jährlich oder nach jedem sechsten Reinigungsvorgang (je nachdem, was zuerst eintritt). ■ HINWEIS • Überprüfen, ob das Staubaustragsventil (3) durch Staub verstopft ist. ■ WICHTIG • Der Luftfilter ist mit einem Trockenelement ausgestattet, daher nie Öl auftragen. • Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen lassen. • Beim Ansetzen der Staubkappe darauf achten, dass der Pfeil ↑ an der Rückseite nach oben zeigt. Ist die Staubkappe nicht richtig angebracht, kann der Staub am Leitblech entlang direkt zum Element gelangen. ■ Staubaustragsventil (3) Das Staubaustragsventil einmal pro Woche öffnen, wenn das Fahrzeug unter normalen Bedingungen eingesetzt wird, oder täglich, wenn das Fahrzeug in einer staubigen Umgebung eingesetzt wird, um große Staub- und Schmutzpartikel zu entfernen. (1) Luftfilterelement (2) Deckel (3) Staubaustragsventil W1033675 G-19 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Reinigen des Kraftstofffilters Diese Wartungsarbeit niemals im Freien, sondern immer an einem sauberen Ort vornehmen. 1. Filterbehälter abschrauben und die Innenseiten mit einer geeigneten Reinigungsflüssigkeit reinigen. 2. Das Filterelement herausnehmen, in Waschpetroleum tauchen und reinigen. 3. Nach dem Reinigen Filter wieder zusammenbauen und dabei auf absolute Sauberkeit achten. 4. Kraftstoffanlage entlüften. (siehe Abschnitt Regelmäßige Wartung unter "Tägliche Kontrollen"). ■ WICHTIG • Wenn der Filterbecher entfernt wurde, fließt kein Kraftstoff aus dem Kraftstofftank. Wenn der Kraftstofftank jedoch fast voll ist, fließt Kraftstoff über die Kraftstoffrücklaufleitung zum Kraftstofffilter zurück. Vor der Prüfung sicherstellen, dass der Kraftstofftank höchstens halbvoll ist. (1) (2) (3) (4) Filterbecher O-Ring Filterelement O-Ring (A) LÖSEN (B) FESTZIEHEN W1034172 Keilriemenspannung einstellen • 1. 2. 3. 4. VORSICHT Vor der Überprüfung der Keilriemenspannung den Motor unbedingt abstellen. Den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen. Mit dem Daumen zwischen den Riemenscheiben einen mäßigen Druck auf den Keilriemen ausüben. Ist die Spannung nicht in Ordnung, die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lösen, einen Hebel zwischen der Lichtmaschine und dem Motorblock ansetzen, die Lichtmaschine herausziehen, bis die Spannung des Riemens dem zulässigen Grenzwert der Werksspezifikationen entspricht. Den Keilriemen austauschen, wenn dieser beschädigt ist. Keilriemenspannung Werksspezifikation (1) Spannung an diesem Teil des Keilriemens prüfen (2) LichtmaschinenBefestigungsschraube Eine Auslenkung von 7 bis 9 mm (0,28 bis 0,34 Zoll) dazu Riemen mittig zwischen den Riemenscheiben eindrücken. (A) Keilriemen spannen W1034711 G-20 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Kraftstoffleitung prüfen • • 1. 2. ■ • VORSICHT Bei der Ausführung der unten angegebenen Prüfungen und Änderungen den Motor abstellen. Die Kraftstoffleitung regelmäßig überprüfen. Der Kraftstoffschlauch kann im Laufe der Zeit altern und verschleißen. Dadurch kann Kraftstoff auf den laufenden Motor gelangen und einen Brand verursachen. Sicherstellen, dass alle Leitungs- und Schlauchschellen dicht und nicht beschädigt sind. Sind die Schläuche und Schellen verschlissen oder beschädigt, sofort austauschen oder reparieren. HINWEIS Wurde die Kraftstoffleitung abgenommen, sicherstellen, dass die Kraftstoffanlage richtig entlüftet wird. Siehe “Kraftstoffsystem entlüften”. (Siehe Seite G-30.) (1) Kraftstoffschlauch (2) Schlauchschelle W1035367 Kupplungspedal-Leerweg einstellen 1. Siehe Seite G-16. W1035519 Bremspedal-Leerweg einstellen 1. Den Motor abstellen, den Schlüssel abziehen und anschließend die Feststellbremse lösen. 2. Bremspedale langsam durchtreten und Pedalweg (A) bis zum Druckpunkt messen. 3. Ist eine Korrektur erforderlich, die Sicherungsmutter lösen und die Spannschraube drehen, um die Länge der Stange einzustellen. 4. Die Kontermutter (1) wieder anziehen. 5. Bei der anderen Seite ebenso verfahren. 15 bis 20 mm (0,6 bis 0,8 Zoll) am Pedal Bremspedal-Leerweg (1) Kontermutter (2) Spannschraube Werksspezifikation Der Bremspedalweg des rechten und linken Pedals muss gleich sein. A: Leerweg W1035572 G-21 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Feststellbremsseilzug VORSICHT • Den Motor abstellen, den Schlüssel abziehen und anschließend vor dem Prüfen der Bremspedale Unterlegkeile unter die Räder legen. 1. Die Bremspedale wie oben dargestellt überprüfen und einstellen. 2. Den Feststellbremshebel (1) lösen. Sicherstellen, dass der Leerweg in den Gestängen (2) der rechten und linken Feststellbremse identisch ist. Wenn kein Leerweg vorhanden ist, die Feststellbremsübertragungsstangen (2) so einstellen, dass sie den gleichen Leerweg haben. 3. Den Feststellbremshebel auf die erste Kerbe anziehen. Sicherstellen, dass kein Leerweg in den Feststellbremsübertragungsstangen (an beiden Seiten) vorhanden ist. 4. Feststellbremsseilzug einstellen, wenn ein Leerweg in den Feststellbremsübertragungsstangen (2) vorhanden ist. (Referenz) Einstellmaß L für den Feststellbremsseilzug (1) Feststellbremshebel Werksspezifikation 125 bis 130 mm 4,92 bis 5,12 Zoll (2) Feststellbremsübertragungsstangen W1084482 G-22 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Zustand der Batterie überprüfen VORSICHT • Eine nachfüllbare Batterie nicht verwenden oder aufladen, falls sich der Flüssigkeitsstand unter der UNTEREN Markierung (unterer Stand) befindet. Sonst können die Komponenten der Batterie frühzeitig altern, wodurch sich die Lebensdauer der Batterie verkürzt oder es zu einer Explosion kommen kann. Den Flüssigkeitsstand regelmäßig überprüfen und bei Bedarf destilliertes Wasser nachfüllen, so dass der Flüssigkeitsstand zwischen den OBEREN und UNTEREN Markierungen liegt. VORSICHT • Entlüftungsstopfen nie bei laufendem Motor abnehmen. • Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, sofort mit viel Wasser abwaschen und einen Arzt aufsuchen. • Bei Arbeiten an der Batterie Schutzbrille und Gummihandschuhe tragen. ■ HINWEIS • Die werksseitig eingebaute Batterie ist ein nichtnachfüllbarer Typ. Wenn die Kontrollleuchte weiß leuchtet, die Batterie nicht aufladen, sondern durch eine neue austauschen. 1. Bei unsachgemäßem Umgang mit der Batterie verkürzt sich deren Lebensdauer und es entstehen weitere Wartungskosten. 2. Die Originalbatterie ist wartungsfrei, muss jedoch instand gehalten werden. Ist die Batterie schwach, kann der Motor nur schwer gestartet werden und die Leuchtkraft der Scheinwerfer lässt nach. Es ist wichtig, die Batterie von Zeit zu Zeit zu überprüfen. 3. Der Batteriezustand lässt sich durch Ablesen der Zustandsanzeige überprüfen. Status der Zustandsanzeige: Grün: Spezifische Dichte und Qualität des Elektrolyts in gutem Zustand. Schwarz: Batterie muss geladen werden. Weiß: Batteriewechsel erforderlich. Status der Zustandsanzeige Spezifische Dichte und Qualität des Elektrolyts in gutem Zustand. Grün Schwarz Batterie muss geladen werden. Weiß Batteriewechsel erforderlich. (1) Batterie (2) Kontrollleuchte W1035975 G-23 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Batterie aufladen • • • • 1. 2. 3. 4. VORSICHT Wird die Batterie aufgeladen, ist die WasserstoffSauerstoffgasmischung in der Batterie äußerst explosiv. Funken oder Flammen stets von der Batterie fern halten, dies gilt besonders beim Aufladen. Wird die Batterie aufgeladen, sicherstellen, dass die Entlüftungsstopfen (falls damit ausgestattet) fest sitzen. Wird das Kabel von der Batterie abgenommen, mit dem Minuspol beginnen. Beim Anschließen des Batteriekabels an die Batterie zuerst das Pluskabel anklemmen. Die Batterieladung nie prüfen, indem ein Metallgegenstand über die Pole gelegt wird. Ein Voltmeter oder einen Säureheber verwenden. Um die Batterie langsam aufzuladen, den Pluspol der Batterie an den Pluspol des Ladegeräts und den Minuspol der Batterie an den Minuspol des Ladegeräts anschließen, anschließend die Batterie normal aufladen bzw. den Anweisungen im Handbuch für das Ladegerät Folge leisten. Eine Schnellladung ist nur für Notfälle geeignet. Hierbei wird die Batterie in kurzer Zeit mit einem hohen Ladestrom nur teilweise geladen. Wird eine schnellgeladene Batterie verwendet, muss diese so bald wie möglich wieder normal aufgeladen werden. Geschieht dies nicht, führt dies zu einer Verkürzung der Lebensdauer der Batterie. Die Batterie ist geladen, wenn die Kontrollleuchte grün leuchtet. Wird eine alte Batterie gegen eine neue ausgetauscht, eine Batterie mit gleichen technischen Daten, wie in Tabelle 1 gezeigt, verwenden. Tabelle 1 Batterietyp Nennspannu ng (V) Reservekapa zität (min) Kälteprüfstro m (SAE) Normale Ladungsrate (A) 75D26R 12 123 490 6,5 Kälteprüfstrom: CCA = Cold Cranking Ampere ■ Anweisungen für die Lagerung 1. Wird der Traktor für einen längeren Zeitraum nicht benutzt, die Batterie aus dem Traktor ausbauen, die Elektrolytflüssigkeit auf den richtigen Stand bringen und die Batterie an einer trockenen Stelle und nicht im direkten Sonnenlicht lagern. 2. Die Batterie entlädt sich während der Lagerung selbst. Bei warmem Wetter alle 3 Monate und bei kaltem Wetter alle 6 Monate aufladen. (1) Batterie (2) Minuspol (3) Pluspol W1036354 G-24 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 200 BETRIEBSSTUNDEN Ölfilter austauschen 1. Siehe Seite G-12. W1037936 Kühlerschläuche und Schlauchschellen überprüfen Alle 200 Betriebsstunden oder 6 Monate (je nachdem, was zuerst eintritt) überprüfen, ob die Kühlerschläuche richtig angebracht sind. 1. Wenn Wasser austritt, die Schlauchschellen (2) fest anziehen. 2. Die Kühlerschläuche und die Schellen alle 2 Jahre oder früher austauschen, falls bei der Überprüfung festgestellt wird, dass die Schläuche verformt, hart oder gerissen sind. ■ Vorsichtsmaßnahmen bei Überhitzung Die folgenden Maßnahmen ergreifen, falls die Kühlflüssigkeitstemperatur nahe oder über dem Siedepunkt liegt, was als Überhitzung bezeichnet wird. 1. Die Maschine an einer sicheren Stelle abstellen und den Motor ohne Last im Leerlauf laufen lassen. 2. Den Motor nicht plötzlich abstellen, sondern erst nach ca. 5 Minuten Betrieb ohne Last im Leerlauf. 3. Weitere 10 Minuten oder bis kein Dampf mehr austritt von der Maschine fern halten. 4. Sicherstellen, dass keine Gefahr, wie z.B. für Verbrennungen mehr besteht, die Ursache der Überhitzung entsprechend dem Handbuch beseitigen (siehe Abschnitt Fehlersuche) und den Motor erneut starten. (1) Schlauchschelle (2) Kühlerschlauch W1037986 Servolenkungsschläuche prüfen 1. Sicherstellen, dass alle Leitungen und Schellen dicht und nicht beschädigt sind. 2. Sind die Schläuche und Schellen verschlissen oder beschädigt, sofort austauschen oder reparieren. (1) Hydraulikschlauch Servolenkung W1038315 G-25 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Vorspur einstellen 1. Das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche abstellen. 2. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 3. Das Lenkrad so drehen, dass die Vorderräder in Geradeausstellung stehen. 4. Das Anbaugerät absenken, die Feststellbremse anziehen und den Motor abstellen. 5. Den Abstand zwischen den Felgen auf der vorderen Seite des Rades in Höhe der Nabe messen. 6. Den Abstand zwischen den Felgen auf der Rückseite des Rads in Höhe der Nabe messen. 7. Der vordere Abstand muss 2 bis 8 mm geringer sein als der hintere Abstand. 8. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Länge der Spurstange einstellen. Convergencia ((B) - (A)) Especificaciones de fábrica 2 bis 8 mm 0,079 bis 0,315 Zoll ■ Einstellen 1. Die Kontermutter (1) lösen und die Spannschraube (2) drehen, um die Spurstangenlänge einzustellen, bis das richtige Vorspurmaß erreicht ist. 2. Die Kontermutter (1) wieder anziehen. Par de apriete Contratuerca de la barra de acoplamiento 166,7 bis 196,1 N·m 17,0 bis 20,0 kp·m 123 bis 145 Fußpfund ■ WICHTIG • Das rechte und linke Spurstangengelenk wird auf dieselbe Länge eingestellt. (1) Kontermutter (2) Spannschraube (3) Spurstange (A) Abstand Rad zu Rad vorne (B) Abstand Rad zu Rad hinten (C) Vorne W1038470 G-26 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [6] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN Getriebeöl wechseln 1. Siehe Seite G-13. W1039932 Kraftstofffilterelement austauschen 1. Siehe Seite G-20. W1039982 Vorderachsgehäuseöl wechseln 1. Siehe Seite G-15. W1040022 [7] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 600 BETRIEBSSTUNDEN Vorderachslagerung einstellen 1. Die Kontermutter (1) lösen, die Einstellschraube (2) vollständig festziehen und anschließend die Einstellschraube (2) um 1/6Umdrehung lösen. 2. Die Kontermutter (1) wieder anziehen. (1) Kontermutter (2) Einstellschraube W1040077 [8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 800 BETRIEBSSTUNDEN Ventilspiel prüfen 1. Siehe Seite 1-S13. W1040181 [9] ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR Luftfilterelement austauschen 1. Siehe Seite G-19. W1040246 G-27 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [10] ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE Kühlsystem spülen und Kühlflüssigkeit wechseln VORSICHT • Den Kühlerverschlussdeckel nicht abnehmen, solange der Motor heiß ist. Anschließend den Deckel bis zur ersten Raste lösen, um jeglichen überschüssigen Druck abzubauen, bevor der Deckel vollständig abgenommen wird. 1. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. 2. Um die Kühlflüssigkeit abzulassen, die Ablassschraube (1) und den Kühlerverschlussdeckel (3) abnehmen. Der Kühlerverschlussdeckel (3) muss abgenommen werden, um die Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 3. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die Ablassschraube hineindrehen. 4. Mit sauberem Wasser und Kühlsystemreinigungsmittel auffüllen. 5. Die Anweisungen für das Reinigungsmittel beachten. 6. Nach dem Spülen mit sauberem Wasser und Frostschutzmittel auffüllen, bis der Kühlflüssigkeitsstand genau unter dem Kühlerverschlussdeckel liegt. Den Kühlerverschlussdeckel fest aufschrauben. 7. Den Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter bis zur Markierung FULL mit frischem Wasser auffüllen. 8. Den Motor starten und einige Minuten laufen lassen. 9. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. 10.Den Kühlflüssigkeitsstand im Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter prüfen und gegebenenfalls Kühlflüssigkeit nachfüllen. ■ WICHTIG • Den Motor nicht ohne Kühlflüssigkeit starten. • Wird das Frostschutzmittel mit frischem Wasser vermischt, muss der Anteil an Frostschutzmittel unter 50 % liegen. • Den Kühlerverschlussdeckel (3) fest anziehen. Ist der Verschlussdeckel locker oder nicht richtig angezogen, kann Wasser austreten und der Motor sich überhitzen. ■ Frostschutzmittel Wenn Kühlmittel einfriert, können dadurch die Zylinder und der Kühler beschädigt werden. Wenn die Umgebungstemperatur unter 0 °C (32 °F) fällt, das Kühlmittel ablassen, Frostschutzmittel beimischen und in den Kühler einfüllen. 1. Es stehen zwei verschiedene Frostschutzmittel zur Verfügung. Für diesen Motor ist Frostschutzmittel vom Typ PT (Ganzjahresfrostschutz) zu verwenden. 2. Vor dem erstmaligen Einfüllen von Frostschutzmittel den Kühler von innen reinigen. Hierzu mehrmals klares Wasser einfüllen und wieder ablassen. 3. Die Vorgehensweise für das Mischen von Wasser und Frostschutzmittel hängt von der Marke des Frostschutzmittels und der Umgebungstemperatur ab. Allgemein ist SAE J1034, ansonsten auch SAE J814c verwendbar. 4. Das Frostschutzmittel mit Wasser vermischen und anschließend in den Kühler einfüllen. G-28 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Frostschutz mittelgehalt % °C °F °C °F 40 -24 -12 106 222 50 -37 -34 108 226 Gefrierpunkt Siedepunkt* * Bei einem atmosphärischen Druck von 10 kPa (760 mm Hg). Ein höherer Siedepunkt wird erzielt, wenn ein Kühlerverschluss verwendet wird, der den Druckaufbau im Kühlsystem ermöglicht. ■ HINWEIS • Die oben aufgeführten Daten entsprechen Industrienormen, die einen Mindestgehalt an Glykol im konzentrierten Frostschutzmittel vorsehen. • Wenn der Kühlmittelstand aufgrund von Verdunstung sinkt, nur Wasser einfüllen. Bei Flüssigkeitsaustritt Frostschutzmittel und Wasser im angegebenen Mischungsverhältnis einfüllen. • Frostschutzmittel zieht Feuchtigkeit an. Nicht verwendetes Frostschutzmittel in einem fest verschlossenen Behälter aufbewahren. • Kein Kühlerreinigungsmittel verwenden, wenn dem Kühlmittel ein Frostschutzmittel beigemengt wurde. (Frostschutzmittel enthalten Korrosionsschutz. Wenn dieser mit dem Kühlerreinigungsmittel vermischt wird, kann sich Schlamm bilden, der dem Motor schaden kann.) Kühlmittel (Kühler) Kühlmittel (Kühlflüssigkeitsausgleic hsbehälter) Fassungsvermögen (1) Ablassschraube (2) Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter (3) Kühlerverschlussdeckel 6,0 L 6,3 U.S.qts 5,3 lmp.qts 0,6 L 0,63 U.S.qts 0,53 lmp.qts A: FULL (Voll) B: LOW (Niedrig) W1040304 Austauschen von Kraftstoffleitungen 1. Die Kraftstoffschläuche und die Schellen austauschen. Siehe Kraftstoffleitung prüfen. (Siehe Seite G-21.) W1041643 Austauschen von Kühlerschläuchen 1. Die Schläuche und die Schellen austauschen. Siehe Kühlerschläuche und Schlauchschellen überprüfen. (Siehe Seite G-25.) W1041698 Austauschen der Servolenkungsschläuche 1. Die Schläuche und die Schellen austauschen. (Siehe "Servolenkungsschläuche prüfen" unter "Alle 200 Stunden" im Abschnitt "Wartung") W1041752 G-29 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [11] SONSTIGES Kraftstoffsystem entlüften Die Luft muss entfernt werden: 1. Wenn der Kraftstofffilter oder die -schläuche ausgebaut wurden. 2. Wenn der Tank vollständig leer ist. 3. Nachdem der Traktor für einen langen Zeitraum nicht benutzt wurde. VORSICHT • Das Kraftstoffsystem nicht entlüften, solange der Motor heiß ist. Das Entlüften erfolgt folgendermaßen: 1. Den Kraftstofftank mit Kraftstoff auffüllen. 2. Die Entlüftungsschraube (1) an der Kraftstoff-Einspritzpumpe öffnen. 3. Die Entlüftungsschraube (1) nach 30 Sekunden schließen. ■ WICHTIG • Die Entlüftungsschraube (1) stets schließen, außer wenn die Kraftstoffleitungen entlüftet werden. Sonst läuft der Motor unregelmäßig oder stirbt häufig ab. (1) Entlüftungsschraube (A) Schließen (B) Öffnen W1041811 Kupplungsgehäuse entwässern ■ HINWEIS • Der Traktor besitzt unter dem Kupplungsgehäuse einen Splint (1). • Nach dem Betrieb im Regen oder Schnee, bzw. wenn der Traktor gewaschen wird, kann Wasser in das Kupplungsgehäuse eindringen. 1. Dies lässt sich durch Eindrücken des Splints (1) überprüfen. 2. Wenn Wasser in das Kupplungsgehäuse eindringt, die Ablassschraube (1) entfernen und das Wasser ablassen. Anschließend die Ablassschraube wieder eindrehen. (1) Splint (an der Ablassschraube) W1041999 G-30 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Sicherungen austauschen 1. Die elektrische Anlage des Traktors ist durch Sicherungen vor möglichen Beschädigungen geschützt. Eine durchgebrannte Sicherung weist darauf hin, dass es zu einer Überlastung oder zu einem Kurzschluss in der elektrischen Anlage gekommen ist. 2. Brennt irgendeine der Sicherungen durch, durch eine neue Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. ■ WICHTIG • Bevor eine durchgebrannte Sicherung ausgetauscht wird, feststellen, warum die Sicherung durchgebrannt ist und die erforderlichen Reparaturen durchführen. Geschieht dies nicht, kann dies zu einer schweren Beschädigung der elektrischen Anlage des Traktors führen. Siehe Abschnitt “Fehlersuche” in diesem Handbuch. Brennt eine der Sicherungen durch, durch eine neue Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. SICHERU NG NR. KAPAZITÄT (A) (1) 10 Arbeitsscheinwerfer (2) 10 Instrumententafel (3) 5 Leuchtenrelais (4) 5 Vorglühkontrollleuchte Abgesicherter Stromkreis (5) 5 Startrelais (6) 25 Fahrscheinwerfer (7) 20 Blinklicht (8) 5 Motorabstellmagnet (9) 10 Begrenzungsleuchte (10) 20 Warnblinker (11) Hauptsicherung Stromkreis auf korrekten Batterieanschluss prüfen. W1039315 Glühlampen austauschen 1. Fahrscheinwerfer und hintere Kombinationsleuchten: Die Glühlampe aus dem Lampengehäuse nehmen und ersetzen. 2. Andere Leuchten Die Streuscheibe abnehmen und die Glühlampe ersetzen. Leuchte Fahrscheinwerfer Fassungsvermögen 45/40 W Rücklicht 10 W Blinker/Warnblinker (hinten) 21 W Blinker/Warnblinker (vorne) 21 W Begrenzungsleuchte 5W Instrumententafelbeleuchtung 1,7 W Bremslicht 21 W Kennzeichenbeleuchtung 10 W W1039659 G-31 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 8. SPEZIALWERKZEUGE [1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR Spezialabzieher Teilenummer :07916-09032 Anwendung :Nur zum leichten Herausziehen Zahnrädern und anderen Teilen. von Lagern, W10240500 Kolbenringspannband Teilenummer :07909-32111 Anwendung :Nur zum Einziehen des Kolbens mit Kolbenringen in den Zylinder. W10241000 Kolbenringwerkzeug Teilenummer :07909-32121 Anwendung :Nur zum leichten Aus- oder Einbauen des Kolbenrings. W10241500 Dieselmotor-Kompressionsprüfgerät Teilenummer :07909-30208 (Baugruppe)07909-31251 (G) 07909-30934 (A bis F) 07909-31271 (I) 07909-31211 (E und F) 07909-31281 (J) 07909-31231 (H) Anwendung :Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Manometer L-Verschraubung Adapter A Adapter B Adapter C Adapter E (7) (8) (9) (10) (11) Adapter F Adapter G Adapter H Adapter I Adapter J W10242000 G-32 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Öldruckprüfgerät Teilenummer :07916-32032 Anwendung :Zum Messen des Schmieröldrucks. (1) (2) (3) (4) Manometer Messschlauch Verschraubung Adapter 1 (5) (6) (7) (8) Adapter 2 Adapter 3 Adapter 4 Adapter 5 W10243180 Ventilsitzfräser Teilenummer :07909-33102 Anwendung :Zum Fräsen der Ventilsitze. Winkel: 0,785 rad (45°) 0,262 rad (15°) Durchmesser:28,6 mm (1,126 Zoll) 38,0 mm (1,496 Zoll) 31,6 mm (1,244 Zoll) 41,3 mm (1,626 Zoll) 35,0 mm (1,378 Zoll) 50,8 mm (2,000 Zoll) W10244580 Kühlerprüfgerät Teilenummer :07909-31551 Anwendung :Zum Prüfen des Kühlerverschlussdeckeldrucks und des Kühlsystems auf Dichtheit. Anmerkungen:Adapter (1) BANZAI-Teilenummer RCT-2A-30S 0000000815E0 Pleuelstangenausrichtwerkzeug Teilenummer :07909-31661 Anwendung :Zum Prüfen der Pleuelstangenausrichtung. Anwendungsbereich :Innendurchmesser des Pleuelstangenfußes 30 bis 75 mm (1,18 bis 2,95 Zoll) Durchmesser Länge der Pleuelstange 65 bis 300 mm (2,56 bis 11,81 Zoll) W10245830 Düsenprüfgerät Teilenummer :07909-31361 Aplicación : Zum Prüfen des Kraftstoffeinspritzdrucks und des Strahlbilds der Düse. Messbereich :0 bis 50 MPa (0 bis 490,3 bar, 0 bis 7000 psi) W10246530 G-33 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Plastigage Teilenummer :07909-30241 Anwendung :Zum Prüfen des Spieles zwischen Kurbelwelle und Lager usw. Messbereich:Grün .... 0,025 bis 0,076 mm (0,001 bis 0,003 Zoll) Rot......... 0,051 bis 0,152 mm (0,002 bis 0,006 Zoll) Blau ....... 0,102 bis 0,229 mm (0,004 bis 0,009 Zoll) W10247190 Red Check Teilenummer :07909-31371 Anwendung :Zum Prüfen von Zylinderkopf, Zylinderblock usw. auf Risse. W10249090 Nuss für die Kurbelwellenmutter 46 Teilenummer :07916-30821 Anwendung :Nur zum leichten AusKurbelwellenmutter. oder Einbauen der W1047906 Ringschlüssel 46 Teilenummer :07916-30901 Anwendung :Nur zum leichten Kurbelwellenmutter. Aus- oder Einbauen der W1048209 Einbauwerkzeug für die Kurbelwellenhülse Teilenummer :07916-32091 Anwendung :Zum Einbauen der Kurbelwellenhülse Dieselmotors. des W1048398 G-34 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM ■ HINWEIS • Folgende Spezialwerkzeuge sind im Lieferumfang nicht enthalten. verwenden. Die Abbildungen als Referenz Werkzeug für den Austausch der Ventilführung Anwendung :Zum Herausdrücken und Einpressen Ventilführung. A 20 mm Durchmesser (0,79 Zoll Durchmesser) B 11,7 bis 11,9 mm Durchmesser (0,460 bis 0,468 Zoll Durchmesser) C 6,5 bis 6,6 mm Durchmesser (0,256 bis 0,259 Zoll Durchmesser) D 225 mm (8,86 Zoll) E 70 mm (2,76 Zoll) F 45 mm (1,77 Zoll) G 25 mm (0,98 Zoll) H 5 mm (0,197 Zoll) I 6,7 bis 7,0 mm Durchmesser (0,263 bis 0,275 Zoll Durchmesser) J 20 mm Durchmesser (0,787 Zoll Durchmesser) K 12,5 bis 12,8 mm Durchmesser (0,492 bis 0,504 Zoll Durchmesser) L 8,9 bis 9,1 mm (0,350 bis 358 Zoll) C1 Fase 1,0 mm (0,039 Zoll) C2 Fase 2,0 mm (0,079 Zoll) C0,3 Fase 0,3 mm (0,012 Zoll) der W10250170 G-35 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Einspritzpumpen-Druckmessgerät Anwendung :Zum Prüfen der Förderleistung von Einspritzpumpen. A Messbereich des Manometers: Über 29,4 MPa (300 kgf/cm2, 4267 psi) B Kupferdichtung C Flansch (Material: Stahl) D Überwurfmutter 27 mm (1,06 Zoll) E Einspritzleitung F Gewinde 1/2 Zoll G 5 mm (0,20 Zoll) H 17 mm Durchmesser (0,67 Zoll Durchmesser) I 8 mm Durchmesser (0,31 Zoll Durchmesser) J 1,0 mm (0,0039 Zoll) K 17 mm Durchmesser (0,67 Zoll Durchmesser) L 6,10 bis 6,20 mm Durchmesser (0,2402 bis 0,2441 Zoll Durchmesser) M 8 mm (0,31 Zoll) N 4 mm (0,61 Zoll) O 11,97 bis 11,99 mm diám. (0,4713 bis 0,4721 Zoll diám.) P Gewinde 1/2 Zoll Q 23 mm (0,91 Zoll) R 17 mm (0,67 Zoll) S 4 mm (0,16 Zoll) T 12,00 bis 12,02 mm Durchmesser (0,4724 bis 0,4721 Zoll Durchmesser) U 100 mm (3,94 Zoll) V M12 x 1,5 a Schraubensicherungsmittel verwenden b Kehlnahtschweißung mittig, rundum W1048625 Buchsen-Austauschwerkzeuge Anwendung :Zum Heraus- und (Presssitz). (1) Für Pleuelaugenbuchse A 162 mm (6,38 Zoll) Hineindrücken B 35 mm (1,38 Zoll) C 27 mm (1,06 Zoll) D 35 mm Durchmesser (1,38 Zoll Durchmesser) der Buchse E 27,90 bis 27,95 mm Durchmesser (1,098 bis 1,100 Zoll Durchmesser) F 25,00 bis 25,01 mm Durchmesser (0,984 bis 0,985 Zoll Durchmesser) (2) Für Zwischenwellenbuchse A 175 mm (6,89 Zoll) B 40 mm (1,57 Zoll) C 38 mm (1,49 Zoll) D 45 mm Durchmesser (1,77 Zoll Durchmesser) E 41,90 bis 41,95 mm Durchmesser (1,650 bis 1,652 Zoll Durchmesser) F 37,95 bis 37,97 mm Durchmesser (1,494 bis 1,495 Zoll Durchmesser) W10255000 G-36 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Schwungradanschlag Anwendung :Zum Lösen und Anziehen der Schwungradschrauben. A 200 mm (7,87 Zoll) B 30 mm (1,18 Zoll) C 20 mm (0,79 Zoll) D 15 mm (0,59 Zoll) E 15 mm (0,59 Zoll) F 8 mm (0,31 Zoll) G 10 mm Durchmesser (0,39 Zoll Durchmesser) W10259480 Austauschwerkzeug für Kurbelwellenlager 1 Anwendung :Zum Herausund Hineindrücken Kurbelwellenlagers 1. 1. Ausbauwerkzeug A 135 mm (5,31 Zoll) B 72 mm (2,83 Zoll) C R40 mm (R1,57 Zoll) D 10 mm (0,39 Zoll) E 20 mm (0,79 Zoll) F 20 mm Durchmesser (0,79 Zoll Durchmesser) des G 56,8 bis 56,9 mm Durchmesser (2,236 bis 2,240 Zoll Durchmesser) H 51,8 bis 51,9 mm Durchmesser (2,039 bis 2,043 Zoll Durchmesser) 2. Einsetzwerkzeug A 130 mm (5,12 Zoll) B 72 mm (2,83 Zoll) C R40 mm (R1,57 Zoll) D 9 mm (0,35 Zoll) E 4 mm (0,16 Zoll) F 20 mm (0,79 Zoll) G 20 mm Durchmesser (0,79 Zoll Durchmesser) H 68 mm Durchmesser (2,68 Zoll Durchmesser) I 51,8 bis 51,9 mm Durchmesser (2,039 bis 2,043 Zoll Durchmesser) J 56,8 bis 56,9 mm Durchmesser (2,236 bis 2,240 Zoll Durchmesser) W10261390 G-37 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE Spurstangenkopfabzieher Teilenummer :07909-39051 Anwendung :Zum einfachen Entfernen der Spurstangenköpfe. W10264720 Lenkradabzieher Teilenummer :07916-51090 Anwendung :Dieses Werkzeug schützt die Lenkspindel beim Ausbau des Lenkrads. W10265330 Einspritzdüse CH3 Teilenummer :07916-52501 Anwendung :Mit diesem Spezialwerkzeug wird eine Calciumchloridlösung in die Hinterräder (bei Allradantrieb auch in die Vorderräder) eingespritzt oder daraus abgelassen. W10265850 Kupplungszentrierwerkzeug (Für Traktoren der Baureihe B und L) Anwendung :Das Kupplungszentrierwerkzeug kann für alle Traktoren der Baureihe B und L mit einer Membranfederkupplung verwendet werden, indem die passende Spitze eingesetzt wird. Der Durchmesser des Mittelteils beträgt 20 mm (0,79 Zoll). W10266370 Vorspurmessgerät Teilenummer :07909-31681 Anwendung :Damit wird eine einfache Messung der Vorspur für alle Traktormodelle ermöglicht. W10266890 G-38 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Hinterachsgehäuseabzieher Teilenummer :07916-51041 Anwendung :Mit diesem Werkzeug kann das Hinterachsgehäuse von der Hinterachse abgenommen werden. W10769940 Druckmessgerät (Hydraulik) Teilenummer :07916-50045 Anwendung :Zum leichten Messen Überdruckventile. (1) (2) (3) (4) (5) Manometer (07916-50322) Messschlauch (07916-50331) Verschraubung (07916-50401) Verschraubung (07916-50341) Adapter B (M18 × 1,5) (07916-50361) (6) (7) (8) (9) (10) des Einstelldrucks der Adapter C (PS3/8) (07916-50371) Adapter D (PT1/8) (07916-50381) Adapter E (PS3/8) (07916-50392) Adapter F (PF1/2) (07916-62601) Adapter 58 (PT1/4) (07916-52391) W10267410 Durchflussmessgerät Teilenummer :07916-52791 (Durchflussmessgerät) 07916-52651 (Hydraulikprüfschlauch) Anwendung :Damit wird eine einfache Prüfung Hydrauliksystems ermöglicht. (1) Durchflussmessgerät des (2) Hydraulikprüfschlauch W10313180 Adaptersatz für Durchflussmessgerät Teilenummer :07916-54031 Anwendung :Für die Prüfung des Hydrauliksystems. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Adapter 52 Adapter 53 Adapter 54 Adapter 61 Adapter 62 Adapter 63 Adapter 64 (8) (9) (10) (11) (12) (13) Adapter 65 Adapter 66 Adapter 67 Adapter 68 Adapter 69 Hydraulikadapter 1 W10313960 Servolenkungsadapter Teilenummer :07916-54021 Anwendung :Zum Messen des Überdruckventileinstelldrucks für die Servolenkung. W10442870 G-39 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Pumpenadapter Anwendung :Für die Prüfung der Haupthydraulikpumpe. ■ HINWEIS • Bei Gebrauch folgende Teile anbringen. O-Ring: 04811-00180 • Dieser Adapter ist eine Variante des Adapters 61 aus dem Durchflussmessgerät-Adaptersatz. (Siehe Seite G-39). A 22 mm (0,872 Zoll) H 10 mm Durchmesser (0,39 Zoll Durchmesser) O 61,5 mm (2,42 Zoll) B 11 mm (0,437 Zoll) I G 3/8 P 24 mm (0,94 Zoll) C 24 mm Durchmesser (0,94 Zoll Durchmesser) J 89 mm (3,50 Zoll) Q 27,7 mm (1,09 Zoll) D 18 mm Durchmesser (0,71 Zoll Durchmesser) K 89 mm (3,50 Zoll) R 0,244 rad (14 °) E 12 mm Durchmesser (0,47 Zoll Durchmesser) L 7 mm Durchmesser (0,28 Zoll Durchmesser) S 40 mm (1,57 Zoll) F 1,7 bis 1,9 mm (0,067 bis 0,075 Zoll) M 8,5 mm Durchmesser (0,33 Zoll Durchmesser) T 60 mm Durchmesser (2,36 Zoll Durchmesser) G 30 mm rund (1,18 Zoll rund) N 37 mm (1,46 Zoll) (Referenz) • Die Maße von A bis R entsprechen denen von Adapter 61. G-40 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Ritzelsperre Teilenummer :07916-52311 Anwendung :Verhindert ein Drehen der Welle, wenn die verkörnte Mutter einer Kegelritzelwelle gelöst oder festgezogen wird. W10445520 Achsmutternschlüssel 71 für die Hinterachse Teilenummer :07916-52531 Anwendung :Für den Ein- und Ausbau einer Hinterachsenmutter. W10791100 Adapter G für den Überdruckventileinstelldruck Teilenummer :07916-52751 Anwendung :Dieses Werkzeug ermöglicht eine einfache Messung des Überdruckventileinstelldrucks an der Steckkupplung. Dieses Werkzeug ist mit dem Druckmessgerät (Hydraulik) erhältlich. W10623960 G-41 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM ■ HINWEIS • Folgende Spezialwerkzeuge sind im Lieferumfang nicht enthalten. Die Abbildungen als Referenz verwenden. Kegelradwellenabzieher Anwendung :Zum Herausdrücken Ventilführung. A 106 mm (4,17 Zoll) B 350 mm (13,78 Zoll) C 6 mm (0,24 Zoll) D 90 mm (3,54 Zoll) E 10 mm (0,39 Zoll) F 40 mm (1,57 Zoll) G 10 mm (0,39 Zoll) H 35,6 mm (1,40 Zoll) I 36 mm (1,42 Zoll) J 41,6 mm (1,64 Zoll) K Teilenummer: 3A201-4130 nut L M27 × 1,5 M M10 × 1,25 und Einpressen der W10315930 Eindrückwerkzeug für die Hydraulikhebelwellenbuchse Anwendung :Dieses Werkzeug wird für den Austausch der Hydraulikhebelwellenbuchsen im Hydraulikzylinderkörper eingesetzt. Rechts Links A 54,7 bis 54,9 mm (2,1535 bis 5,1614 Zoll) 49,7 bis 49,9 mm (1,9567 bis 1,9646 Zoll) B 24,5 bis 25,5 mm (0,9646 bis 1,0039 Zoll) 21,5 bis 22,5 mm (0,8465 bis 0,8858 Zoll) C 40 mm (1,57 Zoll) 40 mm (1,57 Zoll) D 32 mm (1,26 Zoll) 30 mm (1,18 Zoll) E 49,7 bis 49,9 mm (1,9567 bis 1,9646 Zoll) 44,7 bis 44,9mm (1,7598 bis 1,7677 Zoll) F 70 mm Durchmesser (2,76 Zoll Durchmesser) G 40 mm Durchmesser (1,57 Zoll Durchmesser) H 50 mm (1,97 Zoll) I 10 mm (0,39 Zoll) a 6,3 μm (250 μZoll) b 6,3 μm (250 μZoll) c 6,3 μm (250 μZoll) d 6,3 μm (250 μZoll) W10316550 G-42 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Prüfstange für die Zugkraftregelung Anwendung :Zum Prüfen des Hubbereichs Schwimmsteuerungsbereichs der Zugkraftregelung. A 1045 mm (41,14 Zoll) B 1000 mm (29,37 Zoll) C 20 mm Durchmesser (0,79 Zoll Durchmesser) D 30 mm Durchmesser (1,18 Zoll Durchmesser) E 90 mm (3,54 Zoll) F 30 mm (1,18 Zoll) G 30 mm (1,18 Zoll) H 15 mm (0,59 Zoll) I 20 mm Durchmesser (0,79 Zoll Durchmesser) J Rundum verschweißen K Rundum verschweißen L 20 mm (0,79 Zoll) und des Hydraulik- W10715440 G-43 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM 9. REIFEN [1] REIFENDRUCK Obwohl der Reifendruck ab Werk einen vorgeschriebenen Wert aufweist, fällt er im Laufe der Zeit langsam ab. Daher den Reifendruck täglich prüfen und die Reifen gegebenenfalls aufpumpen. Zum Aufpumpen der Reifen einen Kompressor oder eine Handpumpe verwenden. • Empfohlener Reifendruck Den unten angegebenen Druck verwenden. Reifengrößen 11,2 - 24, 4PR Vorne Hinten Luftdruck 120 kPa (1,2 bar) 355/80 - D20, 4PR 100 kPa (1,0 bar) 360/70R20 160 kPa (1,6 bar) 320/70R24 160 kPa (1,6 bar) 7 - 16, 4PR 180 kPa (1,8 bar) 212/80 - D15, 4PR 160 kPa (1,6 bar) 7 - 12, 6PR 200 kPa (2,0 bar) 7,5L - 15, 8PR 200 kPa (2,0 bar) VORSICHT • Reifen nicht eigenhändig aufziehen. Diese Arbeit darf nur von einer hierfür qualifizierten Person mit der entsprechenden Ausrüstung durchgeführt werden. Die folgende Warnung ist ein Hinweis an das Fachpersonal mit entsprechender Ausrüstung. WARNUNG • Beim Setzen des Reifenwulstes nicht mehr als 241 kPa (2,5 bar, 35 psi) Druck ausüben. Wenn der Reifenwulst bei einem Druck von 241 kPa (2,5 bar, 35 psi) noch nicht richtig sitzt, Luft ablassen, den Reifen auf der Felge neu ausrichten, schmieren und wieder aufpumpen. Nach dem Setzen des Reifenwulstes den Reifendruck gemäß der Reifendrucktabelle anpassen. (1) Masse (A) Zu niedrig (B) Standard (C) Zu hoch W10440050 G-44 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [2] SPURWEITENEINSTELLUNG • • • • VORSICHT Bei Arbeiten am Hang oder mit einem Anhänger die Spurweite so groß wie möglich einstellen, um eine größtmögliche Stabilität zu erzielen. Den Traktor sicher aufbocken, bevor ein Rad abgenommen wird. Keine Arbeiten unter hydraulisch gestützten Geräten durchführen. Diese können sich plötzlich selbst absenken oder unbeabsichtigt abgesenkt werden. Ist es erforderlich, Wartungs- oder Einstellarbeiten unter dem Traktor oder anderen Maschinenteilen durchzuführen, diese vorher mit geeigneten Abstützungen versehen. Den Traktor niemals in Betrieb nehmen, wenn eine Felge, ein Rad oder eine Achse lose ist. (1) Vorderräder Vorderräder Die vordere Spurweite kann nicht verändert werden. Reifen 7-16 Farm 7,00-12 Farm 212/80 D15 Turf 7,5L - 15 IND Spurweite 1085 mm (42,7 Zoll) 1150 mm (45,3 Zoll) 1115 mm (43,9 Zoll) 1075 mm (42,3 Zoll) IND : für Industriebetrieb G-45 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM (2) Hinterräder Die Spurweite der Hinterräder kann je nach Modell in 6 Schritten verstellt werden. Verstellen der Spurweite 1. Die Hinterreifen vom Boden abheben. 2. Die Spurweite anhand der Abbildungen ermitteln. ■ WICHTIG • Werden die Räder nicht wie abgebildet montiert, können Getriebeteile beschädigt werden. • Wird ein Rad wieder montiert oder eingestellt, die Schrauben auf die folgenden Anzugsmomente festziehen und – nachdem der Traktor 200 m gefahren wurde – in Übereinstimmung mit den Wartungsintervallen erneut prüfen. Reifen 11,2-24 Farm Spurweite Reifen Hinten 355/80 - D20 Turf 360/70R20 Farm Spurweite Reifen 320/70R24 Farm Spurweite a : 1015 mm (40,0 Zoll) b : 1115 mm (43,9 Zoll) c : 1195 mm (47,0 Zoll) d : 1295 mm (51,0 Zoll) e : 1085 mm (42,7 Zoll) f : 1225 mm (48,2 Zoll) g : 1090 mm (42,9 Zoll) h : 1145 mm (45,1 Zoll) i : 1200 mm (47,2 Zoll) j : 1250 mm (49,2 Zoll) W1083322 G-46 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM [3] REIFENBEFÜLLUNG MIT FLÜSSIGKEIT Mithilfe von Zusatzgewichten kann die Traktionskraft zum Pflügen auf Äckern oder Lehmböden erhöht werden. Es kann auch Wasser oder eine andere Flüssigkeit, beispielsweise Calciumchloridlösung, in die Reifen eingespritzt werden. Im Winter kein Wasser verwenden, weil es bei 0 °C (32 °F) gefriert. Die Calciumchloridlösung gefriert nicht und ist außerdem aufgrund ihrer um 20 % höheren spezifischen Dichte effizienter als Wasser. Unten folgen Erläuterungen zum Einspritzen der Calciumchloridlösung. ■ WICHTIG • Die Vorderreifen nicht mit Flüssigkeit befüllen. Vorbereitung der Calciumchloridlösung VORSICHT • Bei der Herstellung der Calciumchloridlösung Wasser nicht auf einmal mit Calciumchlorid vermischen, weil dadurch eine chemische Reaktion mit hoher Temperaturentwicklung entsteht. Stattdessen jeweils eine geringe Menge Calciumchlorid dem Wasser hinzufügen, bis die gewünschte Lösung hergestellt ist. Temp. de congelación Gewicht von CaCl2, das in 100 L (26,5 U.S.gal., 22,0 Imp.gal) Wasser aufgelöst werden soll −5 °C (23 °F) 12 kg (26,4 pfund) −10 °C (14 °F) 21 kg (46,3 pfund) −15 °C (5 °F) 28 kg (61,7 pfund) −20 °C (−4 °F) 34 kg (75,0 pfund) −25 °C (−13 °F) 40 kg (88,2 pfund) −30 °C (−22 °F) 44 kg (97,0 pfund) −35 °C (−31 °F) 49 kg (108 pfund) −40 °C (−40 °F) 52 kg (114,6 pfund) −45 °C (−49 °F) 56 kg (123,5 pfund) −50 °C (−58 °F) 61 kg (134,5 pfund) (a) Wasser (b) CaCl2 (Calciumchlorid) A: Schlecht B: Gut W10330830 Einspritzdüse anbringen 1. Die Hinterräder vom Boden abheben. 2. Die Räder so drehen, dass das Reifenventil oben steht. 3. Das Reifenventil entfernen und die Einspritzdüse anbringen. (Teilenummer 07916-52501) (1) Einspritzdüse (2) Schlauch W10333310 G-47 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Befüllung VORSICHT • Bei Verwendung einer Calciumchloridlösung muss diese vor Befüllung des Reifens abgekühlt werden. • Die Reifen nicht über 75 % des vollen Fassungsvermögens mit Wasser oder Lösung füllen (bis zum Ventilschaft). Es folgen vier Verfahren zum Einspritzen von Wasser oder einer Calciumchloridlösung in die Reifen. 1. Befüllung durch Schwerkraft (Abb. 1) 2. Pumpeneinspritzung (Abb. 2) 3. Befüllung über Druckbehälter (Abb. 3) 4. Befüllung direkt von oben (nur bei Wasser). ■ HINWEIS • Nach der Befüllung das Reifenventil einsetzen und bis zum angegebenen Reifendruck Luft in den Reifen pumpen. Gewicht der Calciumchloridlösung (Füllung = 75 % der Gesamtkapazität eines Reifens). Reifengrößen 11,2-24 Eisfrei bei −10° C (14 °F) Fest bei −30 °C (−22 °F) [Ca. 1 kg (2 pfund) CaCl2 auf 4 L (1 gal.) Wasser] 105 kg (231 pfund) Eisfrei bei −24° C (−11 °F) Fest bei −47 °C (−53 °F) [Ca. 1,5 kg (3,5 pfund) CaCl2 auf 4 L (1 gal.) Wasser] 110 kg (242 pfund) Eisfrei bei −47° C (−53 °F) Fest bei −52 °C (−62 °F) [Ca. 2,25 kg (5 pfund) CaCl2 auf 4 L (1 gal.) Wasser] 115 kg (253 pfund) (1) (2) (3) (4) (5) Pumpe Druckbehälter Kompressor Luft Wasser (A) Richtig: 75 % Luft federt wie ein Kissen (B) Falsch: (100 %) Wasser kann nicht komprimiert werden W10334350 G-48 KiSC issued 01, 2007 A G ALLGEMEINES L3200, WSM Wasser oder Lösung ablassen 1. Die Hinterräder vom Boden abheben. 2. Den Reifen so drehen, dass das Reifenventil unten steht. 3. Das Reifenventil entfernen und die Flüssigkeit ablassen. Die Flüssigkeit lässt sich nur bis auf Höhe des Ventils ablassen. Die restliche Flüssigkeit verbleibt im Reifen. 4. Um die Flüssigkeit vollständig abzulassen, Druckluft mithilfe der Einspritzdüse in den Reifen einblasen. Dadurch wird die Flüssigkeit aus der Entlüftung der Einspritzdüse herausgepresst. (1) Einspritzdüse (2) Schlauch (3) Entlüftung A: Druckluft W10451670 G-49 KiSC issued 01, 2007 A 1 MOTOR KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. MERKMALE ................................................................................................... 1-M1 2. KRAFTSTOFFSYSTEM ................................................................................. 1-M2 [1] ALLGEMEINES........................................................................................ 1-M2 [2] REGLER .................................................................................................. 1-M3 3. SCHMIERSYSTEM ........................................................................................ 1-M4 4. KÜHLSYSTEM ............................................................................................... 1-M5 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 1. MERKMALE Der D1703-MA-E ist ein wassergekühlter, stehend eingebauter Viertakt-Dieselmotor. Er ist mit der neuesten Technologie von KUBOTA ausgestattet. Das E-TVCS (Three Vortex Combustion System) von KUBOTA und die bekannte Einspritzpumpe von Bosch sowie ein ausgeglichenes Konzept gewährleisten eine stärkere Leistung bei niedrigem Kraftstoffverbrauch, geringe Schwingungen sowie einen leisen Betrieb. 1-M1 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 2. KRAFTSTOFFSYSTEM [1] ALLGEMEINES (1) Leckölleitung (2) Einspritzdüse (3) Einspritzleitung (4) Kraftstofftank (5) Entlüftungsleitung der Einspritzpumpe (6) Einspritzpumpe (7) Kraftstofffilter (8) Kraftstoffförderpumpe (9) Entlüftungsleitung des Kraftstofffilters a: Eingespritzter Kraftstoff b: Zurückgeleiteter Kraftstoff Das Kraftstoffsystem dieses Traktors wird oben in der Grafik veranschaulicht. Der Kraftstoff strömt in Pfeilrichtung vom Kraftstofftank durch die Leitungen und wird über die Einspritzpumpe von der Düse eingespritzt. Überschüssiger Kraftstoff wird zurück an den Kraftstofftank geleitet. Das System enthält Filter und andere Elemente zum Schutz vor dem Eindringen von Luft, Wasser und Staub. Während der Motor läuft, wird Kraftstoff von der Kraftstoffförderpumpe (8) in die Einspritzpumpe (6) eingespeist, nachdem dieser den Kraftstofffilter (7) durchlaufen hat. Die Einspritzpumpennockenwelle betätigt die Einspritzpumpe und drückt Kraftstoff über die Einspritzleitung (3) in die Einspritzdüse (2). Der Kraftstoff wird anschließend durch die Düse in den Brennraum eingespritzt. Der Kraftstoff kühlt und schmiert die Einspritzdüse. Er fließt über die Leckölleitung (1) automatisch zurück in den Kraftstofftank (4). 1-M2 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM [2] REGLER Der Regler hält die Motordrehzahl konstant, indem die Kraftstoffmenge, die an den Motor geleitet wird, entsprechend der Laständerung automatisch eingestellt wird. Dieser Motor verwendet einen Alldrehzahlregler, der die Zentrifugalkraft des Gewichts der Stahlkugel (1) steuert, die durch die Drehung der Einspritzpumpennockenwelle (5) und der Spannung der Regelfedern 1 (7) und 2 (8) ausgeglichen wird. (1) (2) (3) (4) Stahlkugel (7) Regelfeder 1 Drehzahlreglerbuchse (8) Regelfeder 2 Stahlkugel (9) Gabelhebel 2 Drehzahlregler(10) Gabelhebel 1 Kugelgehäuse (11) Gabelhebelwelle (5) Einspritzpumpennockenwelle (12) Gabelhebelhalter (6) Regelhebel W1017186 1-M3 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 3. SCHMIERSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) Kipphebel Öldruckschalter Kipphebelwelle Ventil Drehzahlreglerwelle Zwischenwellenzahnrad Kurbelwelle Ölpumpe Ölsieb Überdruckventil Ölfilter Stößelstange Stößel Nockenwelle Kolben Pleuelstange W1012968 Ein Schmiersystem besteht aus Ölsieb (9), Ölpumpe (8), Überdruckventil (10), Ölfilter (11) und Öldruckschalter (2). Die Ölpumpe saugt durch das Ölsieb Schmieröl von der Ölwanne an und das Öl strömt nach unten in den Ölfilter, wo es weiter gefiltert wird. Anschließend fließt das Öl zur Kurbelwelle (7), den Pleuelstangen (16), dem Zwischenwellenzahnrad (6), der Drehzahlreglerwelle (5), der Nockenwelle (14) und der Kipphebelwelle (3), um jedes Teil über die Ölverteilung zu schmieren. 1-M4 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 4. KÜHLSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) Thermostat Zylinderkopf-Wassermantel Zylinderblock-Wassermantel Kühler Lüfterrad Wasserpumpe W1013689 Das Kühlsystem besteht aus einem Kühler (4), einer Zentrifugalwasserpumpe (6), einem Lüfterrad (5) und dem Thermostat (1). Das Wasser wird gekühlt, während es den Kühlkörper durchfließt. Die Luft wird über den Lüfter durch den Kühlkörper gezogen und kühlt auf diese Weise das Wasser. Wasser strömt vom Kühler oder vom Zylinderkopf zur Wasserpumpe und von dort in den Zylinderblock. Der Thermostat öffnet oder schließt je nach Wassertemperatur. Ist die Wassertemperatur hoch, öffnet der Thermostat, damit Wasser vom Zylinderkopf zum Kühler strömen kann. Ist die Wassertemperatur niedrig, schließt der Thermostat und die Kühlflüssigkeit fließt nur zur Wasserpumpe. Die Öffnungstemperatur des Thermostats beträgt ca. 71 °C (159,8 °F). 1-M5 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................1-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................1-S5 ANZUGSMOMENTE .....................................................................................1-S11 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG ....................................1-S12 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN................................................................1-S12 (1) Kompressionsdruck ..........................................................................1-S12 (2) Ventilspiel..........................................................................................1-S13 (3) Kolbenspaltmaß ................................................................................1-S14 (4) Motoröldruck .....................................................................................1-S15 (5) Keilriemen .........................................................................................1-S15 (6) Kühler................................................................................................1-S16 (7) Einspritzpumpe .................................................................................1-S18 (8) Einspritzdüse ....................................................................................1-S19 [2] VORBEREITUNG ...................................................................................1-S20 (1) Motor und Kupplungsgehäuse trennen.............................................1-S20 (2) Motor vom Vorderachsrahmen trennen ............................................1-S26 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .....................................................1-S28 (1) Zylinderkopf und Ventile ...................................................................1-S28 (2) Steuerräder, Nockenwelle und Einspritzpumpennockenwelle ..........1-S31 (3) Pleuelstange und Kolben ..................................................................1-S36 (4) Kurbelwelle .......................................................................................1-S39 (5) Thermostat........................................................................................1-S42 (6) Einspritzdüse ....................................................................................1-S42 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................1-S43 (1) Zylinderkopf und Ventile ...................................................................1-S43 (2) Steuerräder, Nockenwelle und Einspritzpumpennockenwelle ..........1-S49 (3) Kolben und Pleuelstange ..................................................................1-S51 (4) Kurbelwelle .......................................................................................1-S54 (5) Zylinder .............................................................................................1-S59 (6) Ölpumpe ...........................................................................................1-S60 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Motor startet nicht Anlasser dreht nicht Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Kein Kraftstoff Kraftstoff nachfüllen – Luft im Kraftstoffsystem Entlüften Wasser im Kraftstoffsystem Kraftstoff wechseln und Kraftstoffsystem reparieren oder austauschen – Kraftstoffleitung verstopft Reinigen – Kraftstofffilter verstopft Wechseln G-20 Zu hohe Viskosität des Kraftstoffs oder Motoröls bei niedriger Temperatur Angegebenen Kraftstoff oder angegebenes Motoröl verwenden Kraftstoff mit niedriger Cetanzahl Angegebenen Kraftstoff verwenden G-7 Kraftstoffleck durch lockere Haltemutter an der Einspritzleitung Haltemutter anziehen 1-S28 Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S18 Einspritzpumpennockenwelle verschlissen Austauschen 1-S35 Einspritzdüse verstopft Reinigen 1-S42 Funktionsstörung der Einspritzpumpe Austauschen 1-S32 Kurbelwelle, Nockenwelle, Kolben, Zylinder oder Lager festgefressen Reparieren oder austauschen Kompressionsverlust am Zylinder Kopfdichtung austauschen, Zylinderkopfschraube n, Glühkerze und Düsenhalter anziehen 1-S12 Falsche Ventilsteuerung Korrigieren oder Nockenwellenzahnra d ersetzen 1-S35 Kolbenring und Zylinder verschlissen Austauschen Übermäßiges Ventilspiel Einstellen 1-S13 Batterie ist entladen Aufladen G-24 Funktionsstörung des Anlassers Reparieren oder austauschen G-18, 9-S24 Funktionsstörung des Anlassschalters Reparieren oder austauschen 9-S9, S10 Sicherheitsschalter falsch eingestellt oder defekt Reparieren oder austauschen 9-S10 Leitungen abgeklemmt Anklemmen G-30 G-7, 12 – 1-S37, S38 – W1014322 1-S1 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Symptom Motor läuft unrund Die Abgase sind entweder weiß oder blau Die Abgase sind entweder schwarz oder dunkelgrau Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Kraftstofffilter verstopft oder verschmutzt Wechseln G-20 Luftfilter verstopft Reinigen oder austauschen G-19 Kraftstoffleck durch lockere Haltemutter an der Einspritzleitung Haltemutter anziehen 1-S28 Funktionsstörung der Einspritzpumpe Reparieren oder austauschen 1-S32 Falscher Düseneinspritzdruck Einstellen 1-S19, S42 Einspritzdüse hängt fest oder ist verstopft Reparieren oder austauschen 1-S19, S42 Funktionsstörung des Reglers Reparieren 1-S35 Zu viel Motoröl Auf den angegebenen Stand reduzieren G-12 Kolbenring und Zylinder verschlissen oder hängen fest Reparieren oder austauschen Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen 1-S18 Unzureichende Kompression Kolbenspaltmaß einstellen 1-S14 Überlastung Last verringern Minderwertiger Kraftstoff verwendet Angegebenen Kraftstoff verwenden G-7 Kraftstofffilter verstopft Austauschen G-20 Luftfilter verstopft Reinigen oder austauschen G-19 Unzureichende Einspritzung der Düse Düse reparieren oder austauschen 1-S37, S38, S52, S53 – 1-S19, S42 W1014322 1-S2 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Symptom Unzureichende Ausgangsleistung Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen Die beweglichen Teile des Motors scheinen festgefressen zu sein Reparieren oder austauschen – Funktionsstörung der Einspritzpumpe Einspritzpumpe austauschen 1-S32 Unzureichende Einspritzung der Düse Düse reparieren oder austauschen 1-S19, S42 Kompressionsverlust Kopfdichtung austauschen, Zylinderkopfschraube, Glühkerze und Düsenhalter anziehen 1-S12 Kolbenringstöße zeigen in die gleiche Richtung Die Richtung des Stoßes am Kolbenring verändern 1-S37 Ölabstreifring verschlissen oder festgefressen Austauschen 1-S37, S38, S52, S53 Kolbenringnut verschlissen Kolben austauschen 1-S37, S38, S52, S53 Ventilschaft und Ventilführung verschlissen Austauschen 1-S45 Ölaustritt aufgrund von defekten Dichtungen oder Abdichtungen Austauschen – Kolben der Einspritzpumpe verschlissen Pumpe reparieren Unzureichende Einspritzung der Düse Düse reparieren oder austauschen Einspritzpumpe defekt Austauschen 1-S32 Wasser ins Schmieröl gemischt Kopfdichtung defekt Austauschen – Zylinderblock oder Zylinderkopf gerissen Austauschen – Niedriger Öldruck Nicht genügend Motoröl Nachfüllen G-12 Ölfilter verstopft Reinigen G-12 Überdruckventil mit Schmutz blockiert Reinigen – Überdruckventilfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen – Übermäßiger Ölspalt des Kurbelwellenlagers Austauschen 1-S56 Übermäßiger Ölspalt des Pleuellagers Austauschen 1-S55 Übermäßiger Ölspalt des Kipphebels Austauschen 1-S30 Ölkanal verstopft Reinigen Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte verwenden G-7 Ölpumpe defekt Reparieren oder austauschen 1-S36, S60 Übermäßiger Schmierölverbrauch Kraftstoff mit Schmieröl gemischt 1-S18 1-S32 1-S19, S42 – W1014322 1-S3 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Symptom Hoher Öldruck Motor überhitzt Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Andere Ölsorte Angegebene Ölsorte verwenden G-7 Überdruckventil defekt Austauschen 1-S15 Nicht genügend Motoröl Nachfüllen G-12 Keilriemen gerissen oder ausgeleiert Einstellen oder austauschen G-20, 1-S15 Nicht genügend Kühlflüssigkeit Nachfüllen Kühlersieb und Kühlerlamellen mit Staub verstopft Reinigen – Inneres des Kühlers korrodiert Reinigen oder austauschen – Kühlflüssigkeitsleitung korrodiert Reinigen oder austauschen – Kühlerverschlussdeckel defekt Austauschen Überlastung Last verringern – Kopfdichtung defekt Austauschen – Falscher Einspritzzeitpunkt Einstellen Ungeeigneter Kraftstoff verwendet Angegebenen Kraftstoff verwenden G-7 1-S17 1-S18 G-7 W1014322 1-S4 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN MOTORBLOCK Teil Zylinderkopfoberfläche Werksspezifikation Ebenheit Zulässiger Grenzwert – 0,05 mm / 500 mm 0,0020 Zoll/ 19,69 Zoll 3,53 bis 4,02 MPa / 290 min-1 (U/Min) 35,3 bis 40,2 bar / 290 min-1 (U/Min) 512 bis 583 psi / 290 min-1 (U/Min) 2,55 MPa / 290 min-1 (U/Min) 25,5 bar / 290 min-1 (U/Min) 370 psi / 290 min-1 (U/Min) – 10 % oder weniger Kolbenspaltmaß 0,55 bis 0,70 mm 0,0217 bis 0,0276 Zoll – Ventilspiel (kalt) 0,18 bis 0,22 mm 0,0071 bis 0,0087 Zoll – Breite (Einlass) 2,12 mm 0,0835 Zoll – Breite (Auslass) 2,12 mm 0,0835 Zoll – Winkel (Einlass) 1,047 rad 60 ° – Winkel (Auslass) 0,785 rad 45 ° – Winkel (Einlass) 1,047 rad 60 ° – Winkel (Auslass) 0,785 rad 45 ° – Spiel 0,040 bis 0,070 mm 0,00157 bis 0,00276 Zoll 0,1 mm 0,0039 Zoll Ventilschaft Außendurchmesser 7,960 bis 7,975 mm 0,31339 bis 0,31398 Zoll – Ventilführung Innendurchmesser 8,015 bis 8,030 mm 0,31555 bis 0,31614 Zoll – Überstand 0,05 mm 0,0020 Zoll – Rückstand 0,15 mm 0,0059 Zoll 0,4 mm 0,0157 Zoll Öffnen 0,21 rad (12 °) vor OT – Schließen 0,63 rad (36 °) nach UT – Kompressionsdruck (Beim Betätigen des Anlassers) Abweichung der Zylinder untereinander Ventilsitz Ventilsitz Ventilsitzfläche Ventilschaft - Ventilführung Ventilüberstand/-rückstand Ventilsteuerung (Einlassventil) W10138740 1-S5 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Ventilsteuerung (Auslassventil) Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Öffnen 1,05 rad (60 °) vor UT – Schließen 0,21 rad (12 °) nach OT – 41,7 bis 42,2 mm 1,6417 bis 1,6614 Zoll 41,2 mm 1,6220 Zoll 117,6 N / 35,0 mm 12,0 kp / 35,0 mm 26,4 pfund / 1,3780 Zoll 100,0 N / 35,0 mm 10,2 kp / 35,0 mm 22,5 pfund / 1,3780 Zoll – 1,0 mm 0,039 Zoll Spiel 0,016 bis 0,045 mm 0,00063 bis 0,00177 Zoll 0,1 mm 0,0039 Zoll Kipphebelwelle Außendurchmesser 13,973 bis 13,984 mm 0,55012 bis 0,55055 Zoll – Kipphebel Innendurchmesser 14,000 bis 14,018 mm 0,55118 bis 0,55189 Zoll – – 0,25 mm 0,0098 Zoll Ventilfeder Freie Länge Federspannung/ Federhub Neigung Kipphebelwelle - Kipphebel Stößelstange Verzug Stößel - Stößelführung Spiel 0,020 bis 0,062 mm 0,00079 bis 0,00244 Zoll 0,07 mm 0,0028 Zoll Stößel Außendurchmesser 23,959 bis 23,980 mm 0,94327 bis 0,94410 Zoll – Stößelführung Innendurchmesser 24,000 bis 24,021 mm 0,94488 bis 0,94571 Zoll – Spiel 0,0415 bis 0,1122 mm 0,00163 bis 0,00442 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Zwischenwellenzahnrad Nockenwellenzahnrad Spiel 0,0415 bis 0,1154 mm 0,00163 bis 0,00454 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Zwischenwellenzahnrad Einspritzpumpenzahnrad Spiel 0,0415 bis 0,1154 mm 0,00163 bis 0,00454 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Kurbelwellenzahnrad Ölpumpenantriebsrad Spiel 0,0415 bis 0,1090 mm 0,00163 bis 0,00429 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll 0,12 bis 0,48 mm 0,0047 bis 0,0189 Zoll 0,9 mm 0,0354 Zoll Steuerräder Kurbelwellenzahnrad Zwischenwellenzahnrad Zwischenwellenzahnrad Axialspiel W11145540 1-S6 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM MOTORBLOCK (Fortsetzung) Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Spiel 0,025 bis 0,066 mm 0,00098 bis 0,00260 Zoll 0,1 mm 0,0039 Zoll Zwischenwelle Außendurchmesser 37,959 bis 37,975 mm 1,49445 bis 1,49508 Zoll – Zwischenwellenbuchse Innendurchmesser 38,000 bis 38,025 mm 1,49606 bis 1,49704 Zoll – 0,07 bis 0,22 mm 0,0028 bis 0,0087 Zoll 0,3 mm 0,0118 Zoll – 0,01 mm 0,0004 Zoll 33,90 mm 1,3346 Zoll 33,85 mm 1,3327 Zoll Teil Zwischenwelle - Zwischenwellenbuchse Nockenwelle Axialspiel Nockenwelle Verzug Nocke Höhe (Einlass/Auslass) Nockenwellenlagerzapfen Zylinderblockbohrung Spiel 0,50 bis 0,91 mm 0,00197 bis 0,00358 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Nockenwellenlagerzapfen Außendurchmesser 39,934 bis 39,950 mm 1,57221 bis 1,57284 Zoll – Zylinderblockbohrung Innendurchmesser 40,000 bis 40,025 mm 1,57480 bis 1,57579 Zoll – Kolbenbolzenbohrung Innendurchmesser 25,000 bis 25,013 mm 0,98425 bis 0,98476 Zoll 25,05 mm 0,9862 Zoll Zweiter Ring - Ringnut Spiel 0,093 bis 0,128 mm 0,0037 bis 0,0050 Zoll 0,2 mm 0,0079 Zoll Ölabstreifring bis Ringnut Spiel 0,020 bis 0,060 mm 0,0008 bis 0,0021 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Oberer Ring Ringstoß 0,25 bis 0,40 mm 0,0098 bis 0,0157 Zoll 1,25 mm 0,0492 Zoll Zweiter Ring Ringstoß 0,30 bis 0,45 mm 0,0118 bis 0,0177 Zoll 1,25 mm 0,0492 Zoll Ölabstreifring Ringstoß 0,25 bis 0,45 mm 0,0098 bis 0,0177 Zoll 1,25 mm 0,0492 Zoll Pleuelstange Verzug – 0,05 mm 0,0020 Zoll Kolbenbolzen - Pleuelaugenbuchse Spiel 0,014 bis 0,038 mm 0,00055 bis 0,00150 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Kolbenbolzen Außendurchmesser 25,002 bis 25,011 mm 0,98433 bis 0,98468 Zoll – Pleuelaugenbuchse Innendurchmesser 25,025 bis 25,040 mm 0,98523 bis 0,98582 Zoll – W11174020 1-S7 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Kurbelwelle Verzug – 0,02 mm 0,00079 Zoll Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwellenlager 1 Ölspalt 0,040 bis 0,118 mm 0,00157 bis 0,00465 Zoll 0,20 mm 0,0079 Zoll Kurbelwellenlagerzapfen Außendurchmesser 59,921 bis 59,940 mm 2,35910 bis 2,35984 Zoll – Kurbelwellenlager 1 Innendurchmesser 59,980 bis 60,039 mm 2,36142 bis 2,36374 Zoll – Ölspalt 0,040 bis 0,104 mm 0,00157 bis 0,00409 Zoll 0,20 mm 0,0079 Zoll Kurbelwellenlagerzapfen Außendurchmesser 59,921 bis 59,940 mm 2,35910 bis 2,35984 Zoll – Kurbelwellenlager 2 Innendurchmesser 59,980 bis 60,025 mm 2,36142 bis 2,36319 Zoll – Ölspalt 0,025 bis 0,087 mm 0,00098 bis 0,00343 Zoll 0,20 mm 0,0079 Zoll Hubzapfen Außendurchmesser 46,959 bis 46,975 mm 1,84878 bis 1,84941 Zoll – Pleuellager Innendurchmesser 47,000 bis 47,046 mm 1,85039 bis 1,85220 Zoll – Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwellenlager 2 Hubzapfen - Pleuellager Kurbelwelle Axialspiel 0,15 bis 0,31 mm 0,0059 bis 0,0122 Zoll 0,5 mm 0,0197 Zoll Kurbelwellenhülse Verschleiß – 0,1 mm 0,0039 Zoll Innendurchmesser 87,000 bis 87,022 mm 3,42519 bis 3,42606 Zoll + 0,15 mm + 0,0059 Zoll Innendurchmesser 87,250 bis 87,272 mm 3,43503 bis 3,43590 Zoll + 0,15 mm + 0,0059 Zoll Zylinderbohrung [Standard] [Übergröße] W11210120 1-S8 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM SCHMIERSYSTEM Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Bei Leerlaufdrehzahl Mehr als 98 kPa 1,0 bar 14 psi 49 kPa 0,5 bar 7 psi Bei Nenndrehzahl 294 bis 441 kPa 2,9 bis 4,4 bar 42,7 bis 64,0 psi 245 kPa 2,5 bar 35,6 psi 49 kPa 0,5 bar 7 psi – Teil Motoröldruck Öldruckschalter Arbeitsdruck Innenrotor - Außenrotor Spiel 0,03 bis 0,14 mm 0,0012 bis 0,0055 Zoll 0,2 mm 0,0079 Zoll Außenrotor - Pumpengehäuse Spiel 0,11 bis 0,19 mm 0,0043 bis 0,0075 Zoll 0,25 mm 0,098 Zoll Innenrotor - Deckel Spiel 0,105 bis 0,150 mm 0,00413 bis 0,00591 Zoll 0,2 mm 0,0079 Zoll W10139730 KÜHLSYSTEM Keilriemen Thermostat Ventilöffnungstemperatur Ventilöffnungstemperatur Spannung 7,0 bis 9,0 mm / (0,28 bis 0,35 Zoll) Auslenkung bei einer Kraft von 98 N (10 kp, 22 pfund) – Zu Beginn 69,5 bis 72,5 °C 157,1 bis 162,5 °F – Vollständig geöffnet 85 °C 185 °F – Kein Flüssigkeitsaustritt bei 137 kPa 1,4 bar 20 psi – Mehr als 10 Sekunden für einen Druckabfall von 88 auf 59 kPa (von 0,9 auf 0,6 bar, von 13 auf 9 psi) – Kühler Wasserdichtigkeit Kühlerverschlussdeckel Druckabfallzeit W10135990 1-S9 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM KRAFTSTOFFSYSTEM Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Einspritzpumpe Einspritzzeitpunkt 0,279 bis 0,314 rad (16 bis 18°) vor OT – Einspritzdüse Einspritzdruck 13,73 bis 14,71 MPa 137,3 bis 147,1 bar 1991 bis 2133 psi – Einspritzdüsen-Ventilsitz Dichtheit des Ventilsitzes Bei einem Druck von 12,75 MPa (127,5 bar, 1849 psi), darf kein Kraftstoff aus dem Ventilsitz austreten. – W10139730 1-S10 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Größe x Steigung N·m kp·m Fußpfund M8 7,8 bis 9,8 0,8 bis 1,0 5,8 bis 7,2 M12 x 1,25 29,4 bis 49,0 3,0 bis 5,0 21,7 bis 36,2 HeckkraftheberDruckleitungsbefestigungsschraube – 49 bis 69 5,0 bis 7,0 36,1 bis 50,6 ServolenkungsDruckleitungsbefestigungsschraube – 34 bis 39 3,5 bis 4,0 25,3 bis 28,9 Schalldämpfer-Befestigungsschraube – 31,4 bis 37,2 3,2 bis 3,8 23,1 bis 27,5 Motor-Befestigungsschraube M10 x 1,25 48,1 bis 55,8 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Befestigungsschraube für den Vorderachsrahmen zum Motor M12 x 1,25 102,9 bis 117,6 10,5 bis 12,5 76,0 bis 86,8 Kupplungs-Befestigungsschraube und Erweiterungsschraube M8 x 1,25 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 *Zylinderkopfschraube M11 x 1,25 93,1 bis 98,0 9,5 bis 10,0 68,7 bis 72,3 Ventildeckel-Hutmutter M8 x 1,25 6,9 bis 11,3 0,7 bis 1,15 5,1 bis 8,32 Überwurfmutter Einspritzleitung M12 x 1,5 24,5 bis 34,3 2,5 bis 3,5 18,1 bis 25,3 Düsenhalter im Zylinderkopf M20 x 1,5 49,0 bis 68,6 5,0 bis 7,0 36,2 bis 50,6 – 19,6 bis 24,5 2,0 bis 2,5 14,5 bis 18,1 Glühkerze M10 x 1,25 19,6 bis 24,5 2,0 bis 2,5 14,5 bis 18,1 *Kipphebellagermutter M8 x 1,25 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 M30 x 1,5 137,3 bis 156,9 14,0 bis 16,0 101,3 bis 115,7 *Zwischenwellenschraube M8 x 1,25 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 *Pleuelstangenschraube M8 x 1,0 44,1 bis 49,0 4,5 bis 5,0 32,5 bis 36,2 *Schwungradschraube M12 x 1,25 98,0 bis 107,8 10,0 bis 11,0 72,3 bis 79,5 *Hauptlagergehäuseschraube 2 M10 x 1,25 68,6 bis 73,5 7,0 bis 7,5 50,6 bis 54,2 *Hauptlagergehäuseschraube 1 M9 x 1,25 46,1 bis 50,9 4,7 bis 5,2 34,0 bis 37,6 Öldruckschalter-Konusschraube PT 1/8 14,7 bis 19,6 1,5 bis 2,0 10,8 bis 14,5 – 34,3 bis 39,2 3,5 bis 4,0 25,3 bis 28,9 Teil Befestigungsmutter für Anlasseranschluss B Lenkrad-Befestigungsmutter Sicherungsmutter Leckölleitung *Kurbelwellenmutter Düsenhalter ■ HINWEIS • Auf Schrauben, Bolzen und Muttern, die in der Tabelle mit “*” gekennzeichnet sind, vor dem Anziehen Motoröl auf die Gewinde und Sitze aufbringen. • Der Buchstabe "M" in der Spalte “Größe × Steigung” bedeutet, dass es sich bei den Maßen für die Schrauben, Bolzen und Muttern um metrische Maße handelt. Die Größe ist der Nenn-Außendurchmesser der Gewinde in mm. Die Steigung ist der Abstand in mm zwischen zwei Gewindegängen. W1013236 1-S11 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Kompressionsdruck Kompressionsdruck 1. Den Motor warmlaufen lassen. 2. Den Motor abstellen und den Steckverbinder 2P vom Motorabstellmagneten abziehen, um das Einspritzen von Kraftstoff zu verhindern. 3. Luftfilter, Schalldämpfer sowie alle Einspritzdüsen ausbauen. 4. Ein Kompressionsprüfgerät (Teilenummer 07909-30208) mit Adapter an der Düsenbohrung anbringen. 5. Den Stopphebel in die Position Stopp bringen. 6. Beim Betätigen des Anlassers den Kompressionsdruck messen. 7. Die Schritte 4 bis 6 für jeden Zylinder wiederholen. 8. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, etwas Öl durch die Düsenbohrung auf die Zylinderwand auftragen und den Kompressionsdruck erneut messen. 9. Liegt der Kompressionsdruck weiterhin unter dem zulässigen Grenzwert, das Kolbenspaltmaß und den Zylinderkopf prüfen. 10.Steigt der Kompressionsdruck, nachdem Öl aufgetragen wurde, die Zylinderwand und die Kolbenringe prüfen. ■ HINWEIS • Den Kompressionsdruck mit dem angegebenen Ventilspiel prüfen. • Stets eine vollständig geladene Batterie für die Durchführung dieser Prüfung verwenden. • Abweichungen in den Werten für die Zylinderkompression müssen unter 10 % betragen. Werksspezifikation 3,53 bis 4,02 MPa 35,3 bis 40,2 bar 512 bis 583 psi Zulässiger Grenzwert 2,55 MPa 25,5 bar 370 psi Kompressionsdruck W10178940 1-S12 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (2) Ventilspiel Ventilspiel ■ WICHTIG • Das Ventilspiel nur bei kaltem Motor prüfen und einstellen. 1. Den Ventildeckel, die Glühkerzen und die Abdeckung des Zeitpunktfensters am Kupplungsgehäuse entfernen. 2. Die Markierungslinie für 1TC am Schwungrad und die Mitte des Zeitpunktfensters aufeinander ausrichten, so dass der Kolben Nr. 1 in die Kompressionsstellung gebracht wird oder den oberen Totpunkt überschneidet. 3. Das folgende, mit “✩” gekennzeichnete Ventilspiel mit einer Fühlerlehre prüfen. 4. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellschraube einstellen. Ventilspiel Werksspezifikation 0,18 bis 0,22 mm 0,0071 bis 0,0087 Zoll ■ HINWEIS • Die TC-Strichmarke auf dem Schwungrad gilt nur für Zylinder 1. Für die anderen Zylinder gibt es keine TCMarkierung. • Kolben 1 erreicht seinen oberen Totpunkt, wenn die TCMarkierung mit der Mitte des Zeitpunktfensters auf dem Kupplungsgehäuse übereinstimmt. Das Schwungrad in einem Winkel von 0,26 rad (15 °) im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn drehen, um zu ermitteln, ob sich der Kolben am oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes oder in der Überschneidungsposition befindet. Jetzt das Ventilspiel entsprechend der Tabelle unten neu einstellen. (Der Kolben befindet sich am oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes, wenn sich weder das Einlass- noch das Auslassventil bewegt. Der Kolben befindet sich in der Überschneidungsposition, wenn sich beide Ventile bewegen.) • Abschließend das Schwungrad um 6,28 rad (360 °) drehen und die TC-Strichmarke an der Mitte des Zeitpunktfensters ausrichten. Das Ventilspiel an den anderen Ventilen entsprechend einstellen. • Das Schwungrad zwei- oder dreimal gegen den Uhrzeigersinn drehen, anschließend das Ventilspiel erneut prüfen und die Sicherungsmutter der Einstellschraube festziehen. Ventilanordnung Einstellbare Zylinderposition des Kolbens Kolben Nr. 1 befindet sich am oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes Einlass Auslass ✩ ✩ Nr. 1 ✩ Nr. 2 Nr. 3 ✩ Nr. 1 Kolben Nr. 1 befindet sich in der Überschneidungsposition Nr. 2 Nr. 3 (1) Markierung TC (2) Zeitpunktfenster ✩ ✩ A: Ventilspiel W1040087 1-S13 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (3) Kolbenspaltmaß Kolbenspaltmaß 1. Den Zylinderkopf ausbauen. 2. Den Kolben bewegen und ein Stück Lötdraht mit etwas Fett an drei Stellen des Kolbenbodens aufbringen. 3. Den Kolben absenken und den Zylinderkopf aufsetzen. (Eine neue Zylinderkopfdichtung verwenden und mit einem angegebenen Anzugsmoment festziehen.) 4. Das Schwungrad drehen, bis der Kolben seinen oberen Totpunkt überschritten hat. 5. Den Zylinderkopf ausbauen und die Dicke des Lötdrahts messen. 6. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, den Ölspalt zwischen dem Hubzapfen und dem Pleuellager sowie dem Kolbenbolzen und der Buchse prüfen. ■ HINWEIS • Nach der Überprüfung des Kolbenspaltmaßes sicherstellen, dass der Zylinderkopf mit einer neuen Zylinderkopfdichtung eingebaut wird. Kolbenspaltmaß Anzugsmoment (1) Kolben Werksspezifikation Zylinderkopfschrauben 0,55 bis 0,70 mm 0,0217 bis 0,0276 Zoll 93,2 bis 98,1 N·m 9,5 bis 10,0 kp·m 68,7 bis 72,3 Fußpfund (2) Sicherung W1020190 1-S14 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (4) Motoröldruck Motoröldruck 1. Den Öldruckschalter ausbauen und einen Öldruckprüfer ansetzen. (Teilenummer: 07916-32032). (Adapterschraubengröße: PT 1/8 2. Den Motor anlassen. Nach dem Aufwärmen den Öldruck sowohl bei Leerlaufdrehzahl als auch bei Nenndrehzahl messen. 3. Liegt der Öldruck unter dem zulässigen Grenzwert, Folgendes prüfen. • Nicht genügend Motoröl • Ölpumpe defekt • Ölsieb verstopft • Ölfilter verstopft • Ölverteilung verstopft • Zu großer Ölspalt • Fremdkörper im Überdruckventil Bei Leerlaufd rehzahl Werksspez ifikation Mehr als 98 kPa 1,0 bar 14 psi Zulässiger Grenzwert 49 kPa 0,5 bar 7 psi Werksspez ifikation 294 bis 441 kPa 2,9 bis 4,4 bar 42,7 bis 64,0 psi Zulässiger Grenzwert 245 kPa 2,5 bar 35,6 psi Motoröldruck Bei Nenndre hzahl (Beim Zusammenbau) • Nachdem der Motoröldruck überprüft wurde, den Öldruckschalter auf das angegebene Drehmoment anziehen. Anzugsmoment Öldruckschalter 14,7 bis 19,6 N·m 1,5 bis 2,0 kp·m 10,8 bis 14,5 Fußpfund W10480010 (5) Keilriemen Keilriemenspannung 1. Die Auslenkung (A) messen; dazu den Keilriemen mittig zwischen Lüfter-Antriebsriemenscheibe und Lichtmaschinenriemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft (98 N, 10 kp, 22 pfund) drücken. 2. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksvorgabe, die Lichtmaschinenbefestigungsschrauben lösen und die Lichtmaschine zum Verstellen der Keilriemenspannung verschieben. Auslenkung (A) Werksspezifikation 7,0 bis 9,0 mm 0,28 bis 0,35 Zoll (A) Auslenkung W10356670 1-S15 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Beschädigung und Verschleiß des Keilriemens 1. Den Keilriemen auf Beschädigung prüfen. 2. Ist der Keilriemen beschädigt, diesen austauschen. 3. Prüfen, ob der Keilriemen verschlissen ist oder zu tief in der Riemenscheibennut liegt. 4. Ist der Keilriemen nahezu verschlissen oder liegt er zu tief in der Riemenscheibennut, den Keilriemen austauschen. (A) Gut (B) Schlecht W1016443 (6) Kühler Thermostatventil-Öffnungstemperatur 1. Den Thermostat an einem Faden ins Wasser hängen, dessen Ende zwischen Ventil und Sitz eingeklemmt ist. 2. Das Wasser allmählich erwärmen und die Temperatur ablesen, bei der sich das Ventil öffnet und vom Faden abfällt. 3. Das Wasser weiter erwärmen und die Temperatur ablesen, wenn sich das Ventil um ca. 6 mm (0,236 Zoll) öffnet. 4. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikation, den Thermostat austauschen. ThermostatventilÖffnungstemperatur Werksspezifikation 69,5 bis 72,5 °C 157,1 bis 162,5 °F Temperatur, bei der sich der Thermostat vollständig öffnet Werksspezifikation 85 °C 185 °F W1035849 1-S16 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Dichtigkeitsprüfung des Kühlerverschlussdeckels • 1. 2. 3. VORSICHT Wird der Kühlerverschlussdeckel abgenommen, vorher mindestens zehn Minuten warten, nachdem der Motor abgestellt wurde und abgekühlt ist. Ansonsten spritzt heißes Wasser heraus, durch das daneben stehende Personen verbrüht werden können. Ein Kühlerprüfgerät (Teilenummer 07909-31551) und einen Adapter (BANZAI-Teilenummer RCT-2A-30S) am Kühlerverschluss anschließen. Mit dem angegebenen Druck beaufschlagen 88 kPa (0,9 bar, 13 psi) und die Zeit messen, die benötigt wird, bis der Druck auf 59 kPa (0,6 bar, 9 psi) abfällt. Liegt der gemessene Wert unter der Werksspezifikation, den Kühlerverschlussdeckel austauschen. Druckabfallzeit Werksspezifikation Mehr als 10 Sekunden für einen Druckabfall von 88 auf 59 kPa (von 0,9 auf 0,6 bar, von 13 auf 9 psi) W1054156 Dichtigkeitsprüfung am Kühler 1. Kühlanlage vollständig befüllen. 2. Ein Kühlerprüfgerät (Teilenummer 07909-31551) mit einem Adapter (BANZAI-Teilenummer RCT-2A-30S) anschließen und den Wasserdruck auf den angegebenen Druck erhöhen. 3. Den Kühler auf Dichtigkeit prüfen. 4. Wenn Wasser austritt, den Kühler austauschen oder mit Dichtmittel abdichten. Tritt sehr viel Wasser aus, den Kühler austauschen. Prüfdruck bei Dichtigkeitsprüfung am Kühler Werksspezifikation Keine Undichtigkeiten bei 137 kPa 1,4 bar 20 psi W1016903 1-S17 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (7) Einspritzpumpe Einspritzzeitpunkt 1. Den Motorabstellmagneten entfernen. 2. Einspritzleitungen und Düse abbauen. 3. Den Motordrehzahlhebel auf maximale Kraftstoffzufuhr stellen. (Referenz) • Das Schwungrad mit einem Schraubendreher drehen. 4. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen (mit Sicht auf das Schwungrad), bis der Kraftstoff bis zur Öffnung des Druckventilhalters für den ersten Zylinder reicht. 5. Das Schwungrad weiter drehen, bis der Kraftstoff überläuft. Dadurch wird der aktuelle Einspritzzeitpunkt ermittelt. 6. Am Schwungrad befinden sich eine Markierung 1TC sowie vier Striche für jeweils 0,087 rad (5 °) des Kurbelwinkels von 0,175 rad (10 °) bis 0,436 rad (25 °) vor der Markierung 1TC. Den Winkel berechnen, der in der Mitte des Fensters angedeutet wird. Wenn die Berechnung vom angegebenen Einspritzzeitpunkt abweicht, Einstellung durch Hinzufügen oder Entfernen der Einstellscheiben vornehmen. (Einspritzzeitpunkt) Einspritzzeitpunkt Werksspezifikation 0,279 bis 0,314 rad 16 bis 18 ° vor oberem Totpunkt ■ HINWEIS • Das Dichtmittel ist auf beide Seiten der Weichmetalldichtscheibe werksseitig aufgebracht. Flüssigdichtung ist für den Zusammenbau nicht erforderlich. • Einstellscheiben sind in den Dicken 0,20 mm, 0,25 mm und 0,30 mm verfügbar. Diese Scheiben werden zum Einstellen miteinander kombiniert. • Durch Hinzufügen oder Wegnehmen von Distanzscheiben (0,05 mm, 0,0020 Zoll) wird der Förderbeginn um ca. 0,0087 rad (0,5 °) verzögert oder vorgerückt. • Beim Zusammenbauen und Austauschen sicherstellen, dass dieselbe Anzahl von neuen Distanzscheiben mit der gleichen Stärke verwendet wird. (1) (2) (3) (4) (5) Motordrehzahlhebel Stopphebel Druckventilhalter Markierung TC 2 Bohrungen: 0,20 mm (Einstellscheibe) (6) 1 Bohrungen: 0,25 mm (Einstellscheibe) (7) Ohne Bohrung: 0,30 mm (Einstellscheibe) A: B: C: a: Zur Stellung "Stopp" Zur Stellung "Maximale Drehzahl" Stopphebel in freier Position 15,3 ° ± 2 ° W1018724 1-S18 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (8) Einspritzdüse VORSICHT • Den Einspritzdruck und das Strahlbild prüfen, nachdem sichergestellt wurde, dass niemand in der Richtung steht, in der der Kraftstoff eingespritzt wird. Kommt der menschliche Körper direkt mit dem eingespritzten Kraftstoff in Berührung, können Zellen zerstört werden und es kann zu einer Blutvergiftung kommen. Düseneinspritzdruck 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 2. Den Prüfgeräthebel langsam betätigen, um den Druck zu messen, bei dem Kraftstoff aus der Düse auszutreten beginnt. 3. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikation, die Düsenbaugruppe austauschen. Kraftstoffeinspritzdruck Werksspezifikation 13,73 bis 14,71 MPa 137,3 bis 147,1 bar 1991 bis 2133 psi W10182100 Düsen-Strahlbild 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät (Teilenummer 07909-31361) anbringen und das Düsen-Strahlbild prüfen. 2. Ist das Strahlbild nicht in Ordnung, den Düsenkörper austauschen. (a) Gut (b) Schlecht W10181310 Dichtheit des Ventilsitzes 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät (Teilenummer 07909-31361) anbringen. 2. Den Kraftstoffdruck erhöhen und 10 Sekunden lang bei 12,75 MPa (127,5 bar, 1849 psi) halten. 3. Wird eine Kraftstoffundichtheit festgestellt, das Düsenelement austauschen. Dichtheit des Düsenelements Werksspezifikation Keine Kraftstoffundichtheit bei 12,75 MPa 127,5 bar 1849 psi W1113031 1-S19 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Motor und Kupplungsgehäuse trennen Motoröl ablassen 1. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. 2. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. 3. Die Ablassschrauben (1) entfernen und Öl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Nachfüllen) • Motoröl bis zur oberen Linie auf dem Ölmessstab (2) auffüllen. ■ WICHTIG • Nie verschiedene Sorten Motoröl miteinander mischen. • Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Umgebungstemperatur verwenden. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) Motoröl Fassungsvermögen (1) Ablassschraube (2) Ölmessstab (3) Öl-Einfüllstutzen 6,0 L 5,7 U.S.qts 5,0 Imp.qts A: Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1061746 Kühlflüssigkeit ablassen • 1. 2. 3. 4. VORSICHT Der Kühlerverschlussdeckel darf erst entfernt werden, wenn das Kühlmittel bis unter den Siedepunkt abgekühlt ist. Anschließend den Deckel bis zur ersten Raste lösen, um jeglichen überschüssigen Druck abzubauen, bevor der Deckel vollständig abgenommen wird. Den Motor abstellen und abkühlen lassen. Die Ablassschraube (1) lösen und Kühlflüssigkeit ablassen. Den Kühlerverschlussdeckel (3) abnehmen, um die Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die Ablassschraube (1) wieder hineindrehen. Kühlmittel (Kühler) Kühlmittel (Kühlflüssigkeitsausgleic hsbehälter) Fassungsvermögen (1) Ablassschraube (2) Kühlflüssigkeitsausgleichsbehälter 6,0 L 6,3 U.S.qts 5,3 Imp.qts 0,6 L 0,63 U.S.qts 0,53 Imp.qts (3) Kühlerverschlussdeckel W1062137 1-S20 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Getriebeöl ablassen 1. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Zusammenbau) • Die Einfüllschraube (3) herausschrauben und frisches Öl bis zur oberen Kerbe des Ölstandsauges (2) einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. • Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 Imp.qts A: Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1062402 Oberer und unterer Umsturzschutzrahmen (mittiger Umsturzschutz) 1. Den oberen Rahmen (1) mit einem Hebegurt (2) sichern. 2. Den oberen Rahmen (1) vom unteren Rahmen (3) trennen. 3. Den unteren Rahmen (3) entfernen. (Beim Zusammenbau) ■ HINWEIS • Erst dann alle Schrauben festziehen, nachdem die meisten Komponenten angebracht wurden. Anzugsmoment (1) Oberer Rahmen (2) Hebegurt Befestigungsschraube für den unteren Rahmen 260 bis 304 N·m 26,5 bis 31,0 kp·m 192 bis 224 Fußpfund (3) Unterer Rahmen W1063187 1-S21 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Motorhaube und Frontabdeckung 1. Das Minuskabel (1) der Batterie abklemmen. 2. Den Steckverbinder zum Fahrscheinwerfer und die Fahrscheinwerferverkabelung abklemmen. 3. Die Motorhaube (2) und Seitenabdeckungen (3) auf beiden Seiten entfernen. 4. Die Frontabdeckung (4) entfernen. (1) Minuskabel (2) Motorhaube (3) Seitenabdeckung (4) Frontabdeckung W1063478 Lenkrad und hintere Haube 1. Den Steckverbinder zur vorderen Begrenzungsleuchte abklemmen und die Halterung für die vordere Begrenzungsleuchte (5) entfernen. 2. Das Lenkrad (1) mit dem Lenkradabzieher abbauen. 3. Den Drosselgriff (2) entfernen. 4. Das Betriebsstundenzählerkabel vom Motor abklemmen. 5. Instrumententafel (3) entfernen. 6. Steckverbinder 5P (6) zum Begrenzungsleuchtenschalter abklemmen. 7. Steckverbinder 4P (7) zum Warnblinkschalter abklemmen. 8. Steckverbinder 4P (8) zum Hauptschalter abklemmen. 9. Steckverbinder 8P (9) zum Kombinationsschalter abklemmen. 10.Die hintere Haube (4) entfernen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) LenkradBefestigungsmutter Lenkrad Drosselgriff Instrumententafel Hintere Haube Halterung für die vordere Begrenzungsleuchte (6) (7) (8) (9) 29,4 bis 49,0 N·m 3,0 bis 5,0 kp·m 21,7 bis 36,2 Fußpfund Steckverbinder 5P Steckverbinder 4P Steckverbinder 4P Steckverbinder 8P W1064593 1-S22 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ansaugschlauch und Druckleitung 1. Den Ansaugschlauch (2) abklemmen. 2. Befestigungsschrauben des Bodenblechs (6) entfernen. 3. Gelenkwelle der Lenkung (3) entfernen. 4. Die Druckleitung (5) abnehmen. 5. Die Drosselstange (1) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (4) positionieren. Anzugsmoment (1) Drosselstange (2) Ansaugschlauch (3) Gelenkwelle Druckleitungsbefestigungs schraube 49 bis 69 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund (4) Halterung (5) Druckleitung (6) Bodenblech W1065019 Kabelbäume (linke Seite) 1. Die Batterieklemme 1P (1) abklemmen und die Sicherungskästen (8) entfernen. 2. Hupenanschlüsse (2) abklemmen. 3. Den Steckverbinder 13P zum Blinkrelais (3) abklemmen. 4. Den Kabelbaum für die Lichtmaschine (7) abklemmen. 5. Den Kabelbaum für den Anlasser (6) abklemmen. 6. Den Steckverbinder 1P zum Öldruckschalter (5) abklemmen. 7. Hauptkabelbaum (4) zur Seite legen. (1) (2) (3) (4) Batterieklemme 1P Hupenanschlüsse Steckverbinder 13P Hauptkabelbaum (5) (6) (7) (8) Steckverbinder 1P Anlasserkabelbaum Kabelbaum für die Lichtmaschine Sicherungskästen für die Hauptsicherungen W1065603 1-S23 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kabelbaum (rechte Seite) 1. Den Steckverbinder 1P zum Kühlflüssigkeitstemperatursensor (1) abklemmen. 2. Den Glühkerzenkabelbaum (2) abklemmen. 3. Den Steckverbinder 2P zum Motorabstellmagneten (3) abklemmen. 4. Den Kabelbaum für den Kraftstoffstandgeber (7) abklemmen. 5. Den Steckverbinder 4P zum Startrelais (6) abklemmen. 6. Den Steckverbinder 4P zum Leuchtenrelais (5) abklemmen. 7. Den Steckverbinder 4P zum Motorabstellmagnetrelais (4) abklemmen. (1) (2) (3) (4) Steckverbinder 1P Glühkerzenkabelbaum Steckverbinder 2P Steckverbinder 4P zum Motorabstellmagnetrelais (5) Steckverbinder 4P zum Leuchtenrelais (6) Steckverbinder 4P zum Startrelais (7) Kabelbaum für den Kraftstoffstandgeber W1065917 1-S24 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Antriebswelle 1. Die Schraube (3) entfernen und anschließend den Spannstift (5) heraustreiben. 2. Das Antriebswellenschutzschild 1 (8) nach vorne und das Antriebswellenschutzschild 2 (2) nach hinten ziehen. 3. Die Spannstifte (1) heraustreiben und anschließend die Kupplung (6) nach vorne und die Kupplung (4) nach hinten schieben. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilverzahnung der Antriebswelle (7) und der Kegelradwelle auftragen. (1) (2) (3) (4) Spannstift Antriebswellenschutzschild 2 Schraube Kupplung (5) (6) (7) (8) Spannstift Kupplung Antriebswelle Antriebswellenschutzschild 1 W1066505 Motor vom Kupplungsgehäuse trennen 1. Sicherstellen, dass der Motor und das Kupplungsgehäuse sicher auf den Unterstellböcken aufliegen. 2. Motor-Befestigungsschrauben entfernen und den Motor vom Kupplungsgehäuse trennen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilwellen auftragen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Motors und Kupplungsgehäuses auftragen. Anzugsmoment MotorBefestigungsschrauben zum Kupplungsgehäuse 48,1 bis 55,8 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund W1067100 1-S25 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kupplungsbaugruppe 1. Das Kupplungszentrierwerkzeug einsetzen. 2. Die Kupplungsbaugruppe zusammen mit dem Kupplungszentrierwerkzeug herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Das kürzere Ende der Kupplungsscheibennabe auf das Schwungrad richten. • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Keilwellen der Kupplungsscheibennabe auftragen. • Die Druckplatte einsetzen und dabei die Position der Zylinderstifte beachten. ■ WICHTIG • Die Mitte der Scheibe und das Schwungrad über den Zentrierdorn aneinander ausrichten. ■ HINWEIS • Es darf kein Fett oder Öl auf die Kupplungsreibfläche gelangen. Anzugsmoment KupplungsBefestigungsschrauben und Erweiterungsschrauben 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund W1067297 (2) Motor vom Vorderachsrahmen trennen Kraftstofftank 1. Die Kraftstoffleitung (4) abklemmen und den Kraftstoff ablassen. 2. Die Kraftstoffrückleitung (2), (3) abklemmen. 3. Die Kraftstofftank-Befestigungsschrauben herausdrehen. 4. Den Kraftstofftank (1) herausnehmen. 5. Die Kraftstofftankhalterung (6) herausnehmen. 6. Die Drosselstange (5) entfernen. (1) Kraftstofftank (2) Kraftstoffrückleitung (3) Kraftstoffrückleitung (4) Kraftstoffleitung (5) Drosselstange (6) Kraftstofftankhalterung W1067362 Druckleitung und Rücklaufschlauch der Servolenkung 1. Die Verschlussplatte (3) ausbauen. 2. Druckleitung für die Servolenkung (2) abklemmen. 3. Rücklaufschlauch für die Servolenkung (1) abklemmen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment Druckleitungsbefestigungs schraube (1) Rücklaufschlauch für die Servolenkung (2) Druckleitung für die Servolenkung 34 bis 39 N·m 3,5 bis 4,0 kp·m 25,3 bis 28,9 Fußpfund (3) Verschlussplatte W98756432 1-S26 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kühlerschlauch und Schalldämpfer 1. Den Schalldämpfer (3) ausbauen. 2. Den Kühlerschlauch (2), (4) abklemmen. 3. Den Ansaugschlauch (1) abklemmen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) Ansaugschlauch (2) Kühlerschlauch SchalldämpferBefestigungsschraube 31,4 bis 37,2 N·m 3,2 bis 4,0 kp·m 23,1 bis 27,5 Fußpfund (3) Schalldämpfer (4) Kühlerschlauch W23568914 Motor vom Vorderachsrahmen trennen 1. Den Motor anheben. Hierzu Ketten sicher an den Hebepunkten (1) anbringen. 2. Die Vorderachsrahmen-Befestigungsschraube entfernen. 3. Den Motor vom Vorderachsrahmen (2) trennen. (Beim Zusammenbau) • Den Vorderteil des Vorderachsrahmens über nicht verwendete Schraubenbohrungen erhöhen und die VorderachsBefestigungsschrauben festziehen. Anzugsmoment (1) Hebeöse Vorderachsrahmen Befestigungsschraube (M12) 102,9 bis 117,6 N·m 10,5 bis 12,5 kp·m 76,0 bis 86,8 Fußpfund (2) Vorderachsrahmen W56897412 1-S27 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU (1) Zylinderkopf und Ventile Äußere Komponenten 1. Den Motor auf das Montagegestell auflegen. 2. Das Lüfterrad abnehmen. 3. Die Lichtmaschine (3) und den Keilriemen (2) entfernen. 4. Anlasser (4) ausbauen. ■ WICHTIG • Nach dem Einbau des Keilriemens die Keilriemenspannung einstellen. (Siehe Seite 1-S15.) (1) Lüfterrad (2) Keilriemen (3) Lichtmaschine (4) Anlasser W1069577 Ventildeckel 1. Leitung (1) ausbauen. 2. Den Entlüfterschlauch (2) entfernen. 3. Die Ventildeckelschrauben (3) herausdrehen. 4. Den Ventildeckel (4) abnehmen. (Beim Zusammenbau) • Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung nicht beschädigt ist. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Ventildeckelschraube Leitung Entlüfterschlauch Ventildeckelschraube Ventildeckel 6,9 bis 11,3 N·m 0,7 bis 1,15 kp·m 5,1 bis 8,32 Fußpfund (5) Ventildeckeldichtung (6) Entlüftungsventil (7) Platte W1028468 Einspritzleitungen 1. Die Schrauben an den Schellen (1) lösen. 2. Die Einspritzleitungen (2) abnehmen. 3. Den Ansaugkrümmer (3) abbauen. (Beim Zusammenbau) • Staub aus den Leitungen herausblasen. Anzugsmoment (1) Schelle (2) Einspritzleitung Überwurfmutter Einspritzleitung 24,5 bis 34,3 N·m 2,5 bis 3,5 kp·m 18,1 bis 25,3 Fußpfund (3) Ansaugkrümmer W1028640 1-S28 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Düsenhalterbaugruppe und Glühkerze 1. Die Leckölleitungsbaugruppe (3) abnehmen. 2. Die Düsenhalterbaugruppe (4) mit einem 21 mm tiefen Steckschlüssel abmontieren. 3. Die Kupferdichtung (5) und den Hitzedichtring (6) ausbauen. 4. Die Glühkerzen (2) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Die Kupferdichtung und den Hitzedichtring durch neue ersetzen. Anzugsmoment Düsenhalter im Zylinderkopf 49,0 bis 68,6 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,2 bis 50,6 Fußpfund Sicherungsmutter Leckölleitung 19,6 bis 24,5 N·m 2,0 bis 2,5 kp·m 14,5 bis 18,1 Fußpfund Glühkerze 19,6 bis 24,5 N·m 2,0 bis 2,5 kp·m 14,5 bis 18,1 Fußpfund (1) Leitung (2) Glühkerze (3) Leckölleitungsbaugruppe (4) Düsenhalterbaugruppe (5) Kupferdichtung (6) Hitzedichtring W1024604 Instandsetzungsarbeit - Düsenhitzedichtring ausbauen ■ WICHTIG • Einen Kreuzschlitzschraubendreher (1) verwenden, dessen Durchmesser größer als die Öffnung des Hitzedichtrings ist (ca. 6 mm (1/4 Zoll)). 1. Den Schraubendreher (1) vorsichtig in die Öffnung des Hitzedichtrings eintreiben. 2. Den Schraubendreher drei- oder viermal in beide Richtungen drehen. 3. Den Schraubendreher drehen und dabei den Hitzedichtring (4) zusammen mit der Kupferdichtung (3) langsam herausziehen. 4. Wenn der Hitzedichtring herunterfällt, den oben beschriebenen Vorgang wiederholen. (Beim Zusammenbau) • Der Hitzedichtring und die Kupferdichtung müssen ausgetauscht werden, wenn die Einspritzdüse zur Reinigung oder Instandsetzung ausgebaut wird. (1) Kreuzschlitzschraubendreher (2) Düsenhalter (3) Kupferdichtung (4) Hitzedichtring W1021255 1-S29 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kipphebel und Stößelstange 1. Die Kipphebellagermuttern herausdrehen. 2. Die Kipphebelbaugruppe (1) abnehmen. 3. Die Stößelstangen (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Werden die Stößelstangen (2) auf den Stößeln (3) angebracht, sicherstellen, dass deren Enden richtig in die Nuten einrasten. ■ WICHTIG • Nach dem Einbau des Kipphebels unbedingt das Ventilspiel einstellen. Anzugsmoment Kipphebellagerschraube (1) Kipphebelbaugruppe (2) Stößelstange 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund (3) Stößel W1021437 Zylinderkopf 1. Die Schelle (1) lösen und das Wasserrücklaufrohr (2) abnehmen. 2. Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge (n) bis (a) herausdrehen. 3. Den Zylinderkopf (3) anheben, um diesen abzunehmen. 4. Die Zylinderkopfdichtung ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Die Zylinderkopfdichtung durch eine neue ersetzen. • Die Zylinderkopfschrauben anziehen, nachdem ausreichend Öl auf das Gewinde aufgetragen wurde. • Die Zylinderkopfschrauben von der Mitte aus diagonal von (a) nach (n) herausdrehen. • Die Schrauben gleichmäßig anziehen, andernfalls kann der Zylinderkopf verzogen werden. Anzugsmoment (1) Schelle (2) Rücklaufleitung (3) Zylinderkopf Zylinderkopfschraube 93,2 bis 98,1 N·m 9,5 bis 10,0 kp·m 68,7 bis 72,3 Fußpfund A: Seite des Räderkastens B: Seite des Schwungrads (n) bis (a): Zum Lösen (a) bis (n): Zum Anziehen W1025645 1-S30 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Stößel 1. Die Stößel (1) aus dem Kurbelgehäuse ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Den Kontakt zwischen den Stößeln und Nocken einer Sichtprüfung unterziehen, ob diese sich richtig drehen. Werden Defekte festgestellt, die Stößel austauschen. • Vor dem Einbau der Stößel Motoröl dünn um die Stößel herum aufbringen. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Stößel und Stößelführung nicht ändern. (1) Stößel W10209700 Ventile 1. Die Ventilkappen (2) abnehmen. 2. Die Ventilkeile (3) abnehmen, indem der Ventilfederteller (4) mit der Ventilfederzange (1) zusammengedrückt wird. 3. Ventilfederteller (4), Ventilfeder (5) und Ventilschaftdichtung (6) ausbauen. 4. Das Ventil (7) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Die Ventilschaftdichtung und die Ventilführungsbohrung reinigen und ausreichend Motoröl aufbringen. • Nachdem die Ventilkeile eingebaut wurden, leicht mit einem Kunststoffhammer auf den Schaft klopfen, um sicherzustellen, dass dieser richtig sitzt. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Ventil und Ventilführung nicht ändern. (1) (2) (3) (4) Ventilfederzange Ventilkappe Ventilkeile Ventilfederteller (5) Ventilfeder (6) Ventilschaftdichtung (7) Ventil W10211070 (2) Steuerräder, Nockenwelle und Einspritzpumpennockenwelle Hydraulikpumpe 1. Die Hydraulikpumpen-Befestigungsschrauben entfernen. 2. Die Hydraulikpumpe (1) abnehmen. (1) Hydraulikpumpe W1069814 1-S31 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Einspritzpumpe 1. Den Motorabstellmagneten (4) und Leerlaufbeschleuniger (1) entfernen. 2. Den Stopphebel (3) und die Führung für den Motorabstellmagneten (6) entfernen. 3. Kraftstoffschlauch (7), Pumpendeckel (5) und Einspritzpumpenbaugruppe (2) entfernen. ■ WICHTIG • Vor dem Abbau der Einspritzpumpenbaugruppe (2) den Motorabstellmagneten (4), den Leerlaufbeschleuniger (1), den Stopphebel (3) und Führung für den Motorabstellmagneten (6) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Vor dem Anbringen des Motorabstellmagneten, des Leerlaufbeschleunigers und der Führung für den Motorabstellmagneten die Einspritzpumpe in Position bringen. • Die Leerlaufbeschleunigerdichtung durch eine neue ersetzen. • Vor dem Anbringen des Stopphebels an das Getriebegehäuse die Führung für den Motorabstellmagneten in Position bringen. Anschließend den Stopphebel anbringen und dessen Funktionen prüfen. • Vor dem Einbau des Leerlaufdrehzahlbegrenzers die Führung für den Motorabstellmagneten und den Stopphebel in die jeweilige Position bringen. • Beim Einbau des Motorabstellmagneten auf die Position des ORings achten. • Die Stößelstange des Motorabstellmagneten in die Bohrung in der Mitte der Führung für den Motorabstellmagneten bringen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Leerlaufbeschleuniger Leerlaufbeschleuniger Einspritzpumpenbaugruppe Stopphebel Motorabstellmagnet 44,1 bis 49,0 N·m 4,5 bis 5,0 kp·m 32,5 bis 36,2 Fußpfund (5) Pumpendeckel (6) Führung für den Motorabstellmagneten (7) Kraftstoffschlauch W1070522 1-S32 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Drehzahlreglerfedern und Drehzahl-Regelhebelplatte ■ HINWEIS • Spezialwerkzeug (1): Drahthaken mit 1,2 mm Durchmesser und einer Gesamtlänge von 200 mm (7,87 Zoll) Die Spitze des Drahts ist als Haken abgewinkelt und nimmt die Enden der Drehzahlreglerfedern auf. 1. Den Einspritzpumpendeckel entfernen. 2. Die Befestigungsmuttern und -schrauben der DrehzahlRegelhebelplatte entfernen. 3. Mit dem Spezialwerkzeug (1) die lange Drehzahlreglerfeder (2) vom Gabelhebel (3) abnehmen. 4. Mit dem Spezialwerkzeug die kurze Drehzahlreglerfeder (4) vom Gabelhebel (3) abnehmen. 5. Den Motordrehzahlhebel (5) entsprechend der Abbildung einstellen. 6. Die Drehzahl-Regelhebelplatte (6) sorgfältig herausnehmen und dabei darauf achten, dass die große und kleine Drehzahlreglerfeder nicht in das Getriebegehäuse fallen. (Beim Zusammenbau) • Zuerst die kurze Feder (4) und anschließend die große Drehzahlreglerfeder (2) an der Drehzahl-Regelhebelplatte (6) einhaken. • Das Spezialwerkzeug (1) von der Einspritzpumpe abnehmen, damit die große Drehzahlreglerfeder (2) aufgenommen werden kann. Diese Feder leicht gedehnt lassen und die DrehzahlRegelhebelplatte (6) in der angegebenen Stellung einbauen. • Mit dem Spezialwerkzeug (1) die kleine Drehzahlreglerfeder (6) am Gabelhebel (3) aufnehmen. ■ HINWEIS • Die kleine Drehzahlreglerfeder nicht zu stark dehnen, weil sie dadurch dauerhaft verbogen werden kann. • Mit dem Spezialwerkzeug (1) die große Drehzahlreglerfeder (2) am Gabelhebel (3) aufnehmen. • Die Drehzahlreglerfedern (2) und (4) müssen fest am Gabelhebel (3) sitzen. • Die beiden Schrauben und Muttern an der DrehzahlRegelhebelplatte (6) anbringen und festziehen. • Nach dem Zusammenbau der Drehzahlreglerfedern sicherstellen, dass der Motordrehzahlhebel (5) auf niedriger Leerlaufdrehzahl eingestellt ist. • Sicherstellen, dass der Motordrehzahlhebel (5) nicht in der Stellung für die niedrige Leerlaufdrehzahl verbleibt, sondern zur Stellung für die hohe Leerlaufdrehzahl zurückkehrt, nachdem der Hebel in die Stellung für die maximale Drehzahl gebracht wurde. • Den Einspritzpumpendeckel positionieren. (1) Spezialwerkzeug (2) Große Drehzahlreglerfeder (3) Gabelhebel (4) Kleine Drehzahlreglerfeder (5) Motordrehzahlhebel (6) Drehzahl-Regelhebelplatte W1081350 1-S33 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kurbelwellenriemenscheibe 1. Das Schwungrad mit dem Schwungradanschlag sperren, damit es nicht gedreht werden kann. 2. Die Befestigungsmutter der Kurbelwellenriemenscheibe (1) entfernen. 3. Die Kurbelwellenriemenscheibe (2) mit einem Abzieher (3) abziehen. 4. Passfeder entfernen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Verzahnung auftragen. Anzugsmoment Kurbelwellenriemenscheib en-Befestigungsmutter (1) Mutter (2) Kurbelwellenriemenscheibe 137,3 bis 156,9 N·m 14,0 bis 16,0 kp·m 101,3 bis 115,7 Fußpfund (3) Abzieher W659873210 Räderkasten 1. Den Betriebsstundenzähler-Räderkasten ausbauen. 2. Den Räderkasten (2) ausbauen. 3. Die O-Ringe (1) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) auf beide Seiten der Betriebsstundenzähler-Räderkastendichtung auftragen. • Sicherstellen, dass vier O-Ringe (1) in den Räderkasten (2) eingesetzt werden. • Einen dünnen Film Motoröl auf den Dichtring (3) auftragen und diesen einsetzen. Sicherstellen, dass die Lippe des Dichtrings nicht eingeklemmt und die Feder nicht verschoben wird. • Vor dem Einbau der Räderkastendichtung ein elastisches Dichtungsmittel auftragen. (1) O-Ring (2) Räderkasten (3) Dichtring W1046472 Kurbelwellen-Ölschleuderring 1. Passfeder entfernen. 2. Die Distanzhülse (3) entfernen. 3. Den O-Ring (2) entfernen. 4. Den Kurbelwellen-Ölschleuderring (1) abnehmen. (1) Kurbelwellen-Ölschleuderring (2) O-Ring (3) Distanzhülse W1081429 1-S34 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Zwischenwellenzahnrad 1. Den äußeren Sicherungsring entfernen. 2. Die Abstandshülse des Zwischenwellenzahnrades abnehmen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad (2) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Sicherstellen, dass jedes Zahnrad an der Ausrichtmarkierung ausgerichtet ist. - Zwischenwellenzahnrad (2) und Kurbelwellenzahnrad (4). - Zwischenwellenzahnrad (2) und Nockenwellenzahnrad (3). - Zwischenwellenzahnrad (2) und Einspritzpumpenzahnrad (1). (1) Einspritzpumpenzahnrad (2) Zwischenwellenzahnrad (3) Nockenwellenzahnrad (4) Kurbelwellenzahnrad (5) Ölpumpenantriebsrad W1081507 Nockenwelle 1. Die Nockenwelleneinstellschrauben (2) entfernen und die Nockenwelle (1) herausziehen. (Beim Zusammenbau) • Beim Einbau des Zwischenwellenzahnrads die Markierungen auf den Zahnrädern aneinander ausrichten. Anzugsmoment Nockenwelleneinstellschra ube (1) Nockenwelle 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund (2) Nockenwelleneinstellschraube W1030808 Einspritzpumpennockenwelle und Gabelhebelbaugruppe 1. Die Kraftstoffförderpumpe (8) und das Hydraulikpumpenantriebsrad (9) ausbauen. 2. Den Anschlag der Einspritzpumpennockenwelle (1) abnehmen. 3. Die drei Gabelhebelhalter-Befestigungsschrauben (2) entfernen. 4. Die Einspritzpumpennockenwellen-Baugruppe (5) und (6) und die Gabelhebelbaugruppe (3), (4) und (7) gleichzeitig herausziehen. (Beim Zusammenbau) • Nach dem Einbau sicherstellen, dass die Gabelhebel 1 (3) und 2 (4) an der Gabelhebelwelle angebracht sind und sich leicht im Gabelhebelhalter (7) bewegen lassen. (1) Anschlag der Einspritzpumpennockenwelle (2) GabelhebelhalterBefestigungsschraube (3) Gabelhebel 1 (4) Gabelhebel 2 (5) Einspritzpumpenzahnrad (6) (7) (8) (9) Einspritzpumpennockenwelle Gabelhebelhalter Kraftstoffförderpumpe Hydraulikpumpenantriebsrad W10178820 1-S35 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölpumpe 1. Die Mutter entfernen. 2. Das Ölpumpenantriebsrad (1) mit einem Abzieher (2) ausbauen. 3. Die vier Ölpumpen-Befestigungsschrauben entfernen. Die Ölpumpe (3) ausbauen. (1) Ölpumpenantriebsrad (2) Abzieher (3) Ölpumpe W10180290 Kurbelwellenzahnrad 1. Das Kurbelwellenzahnrad (1) mit einem Abzieher (2) ausbauen. 2. Passfeder entfernen. (1) Kurbelwellenzahnrad (2) Abzieher W1081584 (3) Pleuelstange und Kolben Ölwanne und Ölsieb 1. Die Ölwannenbefestigungsschrauben herausdrehen. 2. Die Ölwanne (1) abnehmen, indem leicht mit einem Holzhammer auf den Rand der Ölwanne geklopft wird. 3. Die Ölwannendichtung (2) entfernen. 4. Das Ölsieb (3) und den O-Ring ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Nachdem das Ölsieb gereinigt wurde, vor dem Einbau sicherstellen, dass das Filtergeflecht sauber ist und das Sieb einbauen. • Den O-Ring einer Sichtprüfung unterziehen, Motoröl auftragen und einbauen. • Den O-Ring fest am Ölsieb anbringen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) ölwannenseitig an der Ölwannendichtung aufbringen. • Die Ölwannen-Befestigungsschrauben von der Mitte aus über Kreuz anziehen, um ein ungleichmäßiges Anziehen der Schrauben zu vermeiden. (1) Ölwanne (2) Ölwannendichtung (3) Ölsieb W1086664 1-S36 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kolben 1. Kohleablagerungen (1) restlos von den Zylindern entfernen. 2. Die Pleuelstangenlagerdeckel (3) entfernen. 3. Das Schwungrad drehen und den Kolben auf den oberen Totpunkt stellen. 4. Den Kolben nach oben herausziehen, indem vom Boden des Kurbelgehäuses aus leicht mit einem Hammerstiel auf den Kolben geklopft wird. 5. Den anderen Kolben auf die gleiche Weise herausziehen. (Beim Zusammenbau) • Bevor der Kolben in den Zylinder eingesetzt wird, ausreichend Motoröl auf den Kolben auftragen. • Den Kolben so in den Zylinder einsetzen, dass die Markierung auf der Pleuelstange zur Einspritzpumpe zeigt. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Zylinder und Kolben nicht ändern. Die Position jedes Kolbens durch Markierung sicherstellen. Beispielsweise Markierung "1" auf Kolben Nr. 1. • Die Kolbenringe mit dem Stoß bei 0,79 rad (45°) von der Richtung des Kolbenbolzens aus platzieren (siehe Abbildung). • Die Kolben vorsichtig mit einem Kolbenringspannband einsetzen. • Beim Einsetzen des Kolbens sorgfältig vorgehen, damit die Molybdändisulfidschicht auf dem Kolbenhemd nicht beschädigt wird. Diese Beschichtung verringert das Spiel an der Zylinderlaufbuchse auf ein Mindestmaß. Nach dem Eindrücken des Kolbenbolzens ist der Kolben noch besonders heiß, sodass die Beschichtung leicht abblättern kann. Warten, bis der Kolben abgekühlt ist. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Pleuelstangenschraube Kohleablagerungen Pleuelstangenschraube Pleuelstangenlagerdeckel Pleuelstange Molybdändisulfidschicht auf Kolbenhemd (A) (B) (C) (D) (a) 44,1 bis 49,0 N·m 4,5 bis 5,0 kp·m 32,5 bis 36,2 Fußpfund Stoß am oberen Kolbenring Stoß am zweiten Kolbenring Stoß am Ölabstreifring Kolbenbolzenbohrung 0,79 rad (45°) W10277450 1-S37 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kolbenring und Pleuelstange 1. Die Kolbenringe mit einer Kolbenringzange (Teilenummer 07909-32121) ausbauen. 2. Den Kolbenbolzen (1) herausnehmen und die Pleuelstange (7) vom Kolben (2) abnehmen. (Beim Zusammenbau) • Wird der Ring eingebaut, die Ringe so einsetzen, dass die Herstellermarkierung (12) neben dem Stoß zum Kolbenboden hin zeigt. • Wird der Ölabstreifring auf dem Kolben angebracht, die Andrückfeder-Verbindungsstelle (10) auf der gegenüberliegenden Seite des Stoßes am Ölabstreifring (11) platzieren. • Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen. • Zum Einbauen des Kolbenbolzens den Kolben 10 bis 15 Minuten in 80 °C (176 °F) heißes Öl eintauchen und den Kolbenbolzen in den Kolben einsetzen. • Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, die Markierung (8) an der Pleuelstange auf die fächerförmige Höhlung (9) des Kolbens ausrichten. • • ■ • VORSICHT Vorsicht - HEISS! Es empfiehlt sich die Verwendung einer Schutzausrüstung. WICHTIG Pleuelstange und Kolben mit derselben Zahl markieren, damit die Kombination nicht geändert wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Kolbenbolzen Kolben Kolbenbolzensicherungsring Oberer Ring Zweiter Ring Ölabstreifring (7) (8) (9) (10) (11) (12) Pleuelstange Markierung Fächerförmige Höhlung Andrückfeder-Verbindungsstelle Stoß am Ölabstreifring Herstellermarkierung W10281670 1-S38 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (4) Kurbelwelle Schwungrad 1. Den Anschlag am Schwungrad (1) einsetzen. 2. Alle Schwungradschrauben (2) entfernen. 3. Schwungrad (1) vorsichtig ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Zwei Führungsschrauben in das Schwungrad einsetzen. • Sicherstellen, dass die Befestigungsflächen des Schwungrads frei von Metallpartikeln sind. • Vor dem Einbau Motoröl auf die Gewinde und die Unterschneidungsfläche der Schwungradschrauben auftragen. Anzugsmoment Schwungradschraube (1) Schwungrad 98,1 bis 107,9 N·m 10,0 bis 11,0 kp·m 72,3 bis 79,6 Fußpfund (2) Schwungradschraube W1030810 Lagerdeckel 1. Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels herausdrehen. Zuerst die inneren Schrauben (2) und anschließend die äußeren Schrauben (3) herausdrehen. 2. Den Lagerdeckel (1) ausbauen. ■ WICHTIG • Die Innenund Außenschrauben haben eine unterschiedliche Länge. Nicht die Innen- und Außenschrauben verwechseln. (Beim Zusammenbau) • Die Lagerdeckeldichtung (5) sowie die Lagerdeckeldichtung (6) in der richtigen Richtung (b) anbringen. • Den Lagerdeckel so einsetzen, dass die Gussmarkierung UP (a) auf dem Deckel nach oben zeigt. • Motoröl auf die Dichtringlippe aufbringen und dabei darauf achten, dass die Lippe beim Einbauen nicht eingeklemmt wird. • Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels gleichmäßig diagonal anziehen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) Lagerdeckelschraube Lagerdeckel Lagerdeckelschraube Lagerdeckelschraube Dichtring Lagerdeckeldichtung Lagerdeckeldichtung 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund (a) Markierung "Oben" (b) Nach oben W1031168 1-S39 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kurbelwelle ■ HINWEIS • Vor dem Zerlegen das Axialspiel der Kurbelwelle prüfen. Dieses auch während des Zusammenbaus prüfen. 1. Die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) herausdrehen. 2. Die Kurbelwellenbaugruppe vorsichtig herausziehen, damit das Kurbelwellenlager 1 nicht beschädigt wird. (Beim Zusammenbau) ■ WICHTIG • Die Kurbelwellen-Unterbaugruppe einbauen und das Schraubenloch von Hauptlagergehäuse 2 am Schraubenloch des Zylinderblocks ausrichten. • Zum Anziehen der Hauptlagergehäuseschraube 2 Öl auf die Schraube auftragen und die Schraube mit der Hand anziehen, bevor sie dann auf das vorgegebene Anzugsmoment festgezogen wird. Wenn sich die Schraube nicht gleichmäßig von Hand einschrauben lässt, müssen die Schraubenbohrungen zwischen Zylinderblock und Hauptlagergehäuse besser aufeinander ausgerichtet werden. Anzugsmoment Hauptlagergehäuseschraube 2 68,6 bis 73,5 N·m 7,0 bis 7,5 kp·m 50,6 bis 54,2 Fußpfund (1) Hauptlagergehäuseschraube 2 W1099727 1-S40 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Hauptlagergehäusebaugruppe 1. Die beiden Hauptlagergehäuseschrauben 1 herausdrehen und die Hauptlagergehäusebaugruppe 1 ausbauen, hierbei das Axiallager und Kurbelwellenlager vorsichtig handhaben. 2. Die Hauptlagergehäuse 1 und 2 ausbauen (siehe oben). (Beim Zusammenbau) • Den Ölkanal in den Hauptlagergehäusen reinigen. • Sauberes Motoröl auf die Lager auftragen. • Die Hauptlagergehäusebaugruppen in ihrer ursprünglichen Position einbauen. Da die Durchmesser der Hauptlagergehäuse variieren, diese in der Reihenfolge der Markierungen A und B von der Getriebeseite aus gesehen montieren. • Die Ausrichtzahlen (1) und die Markierung (2) auf dem Hauptlagergehäuse müssen übereinstimmen. • Beim Montieren von Hauptlagergehäuse 1 und 2 muss die Markierung FLYWHEEL zum Schwungrad zeigen. • Das Axiallager mit nach außen zeigenden Schmiernuten (6) einbauen. • Sicherstellen, dass das Hauptlagergehäuse leicht läuft, nachdem die Hauptlagergehäuseschraube 1 auf das angegebene Drehmoment angezogen wurde. Anzugsmoment (1) Ausrichtzahl (2) Ausrichtmarkierung (3) A Hauptlagergehäuseschraube 1 46,1 bis 51,0 N·m 4,7 bis 5,2 kp·m 34,0 bis 37,6 Fußpfund (4) B (5) Keine Markierung (6) Schmiernut W1034602 1-S41 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (5) Thermostat Thermostat 1. Die Befestigungsschrauben des Thermostatdeckels herausdrehen und den Thermostatdeckel (1) abnehmen. 2. Den Thermostat (3) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) nur auf die Thermostatdeckeldichtung (2) aufbringen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) auf den Wasserflansch 1 (4) und den Wasserflansch 2 (5) aufbringen. (1) Thermostatdeckel (2) Thermostatdeckeldichtung (3) Thermostat (4) Wasserflansch 1 (5) Wasserflansch 2 W1105115 (6) Einspritzdüse Düsenhalter 1. Das Düsenhalterunterteil (7) in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Düsenhalter (1) aufschrauben und die inneren Teile herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Die Düse in sauberem Dieselkraftstoff zusammenbauen. • Die Stößelstange (4) in der korrekten Richtung installieren. • Nachdem die Düse zusammengebaut wurde, den Kraftstoffeinspritzdruck einstellen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Düsenhalter Einstellscheibe Düsenfeder Stößelstange Düsenhalter 34,3 bis 39,2 N·m 3,5 bis 4,0 kp·m 25,3 bis 28,9 Fußpfund Leckölleitung-Haltemutter 19,6 bis 24,5 N·m 2,0 bis 2,5 kp·m 14,5 bis 18,1 Fußpfund Düsenhalter im Zylinderkopf 49,0 bis 68,6 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,2 bis 50,6 Fußpfund (5) Distanzstück (6) Düsenelement (7) Düsenhalterunterteil W14789652 1-S42 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM [4] INSTANDSETZUNG (1) Zylinderkopf und Ventile Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche 1. Die Zylinderkopfoberfläche reinigen. 2. Ein Haarlineal an den vier Seiten des Zylinderkopfes und den beiden Diagonalen, wie in der Abbildung gezeigt, ansetzen. 3. Den Spalt mit einer Fühlerlehre messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Zylinderkopf mit einer Planschleifmaschine planschleifen. ■ WICHTIG • Das Haarlineal nicht über die Wirbelkammer legen. • Den Ventilrückstand nach dem Schleifen unbedingt prüfen. Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche Zulässiger Grenzwert 0,05 mm (0,0020 Zoll) pro 500 mm (19,69 Zoll) W1027737 Zylinderkopf auf Rissbildung prüfen 1. Ein Red-Check-Spray (Teilenummer 07909-31371) vorbereiten. 2. Die Oberfläche des Zylinderkopfes mit dem Reinigungsmittel (2) reinigen. 3. Die Zylinderkopfoberfläche mit der roten Eindringflüssigkeit (1) einsprühen. Fünf bis zehn Minuten nach dem Einsprühen warten. 4. Die rote Eindringflüssigkeit mit dem Reinigungsmittel (2) von der Zylinderkopfoberfläche abwaschen. 5. Die Zylinderkopfoberfläche mit dem weißen Entwickler (3) einsprühen. 6. Defekte sind als rote Bereiche zu erkennen. (1) Rote Eindringflüssigkeit (2) Reinigungsmittel (3) Weißer Entwickler W1076542 1-S43 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ventilüberstand/-rückstand 1. Zylinderkopfoberfläche, Ventilsitzfläche und Ventilsitz reinigen. 2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. 3. Den Ventilrückstand mit einer Tiefenlehre messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, das Ventil austauschen. 5. Überschreitet der gemessene Wert weiterhin den zulässigen Grenzwert, nachdem das Ventil ausgetauscht wurde, die Ventilsitzfläche am Zylinderkopf mit einem Ventilsitzfräser oder schleifer abrichten. 6. Anschließend die Zylinderkopffläche mit einer Planschleifmaschine abrichten oder den Zylinderkopf austauschen. Ventilüberstand/rückstand (1) Zylinderkopfoberfläche Werksspezifikation 0,05 (Überstand) bis 0,15 (Rückstand) mm 0,0020 (Überstand) bis 0,0059 (Rückstand) Zoll Zulässiger Grenzwert 0,40 (Rückstand) mm 0,0157 (Rückstand) Zoll (A) Rückstand (B) Überstand W10768800 Ventilführung reinigen 1. Die Innenfläche der Ventilführung mit einem geeigneten Reinigungsmittel oder Dieselkraftstoff reinigen. W1086976 Ventil reinigen 1. Kohlerückstände mit einer Spachtel entfernen. 2. Verbleibende Kohlerückstände mit einer Drahtbürste vollständig entfernen. W1105103 1-S44 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung 1. Die Verbrennungsrückstände vom Ventilführungsbereich entfernen. 2. Den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einer Bügelmessschraube messen. 3. Den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer kleinen Lochlehre messen und das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Ventile austauschen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, die Ventilführung austauschen. Werksspezifikation 0,040 bis 0,070 mm 0,00157 bis 0,00276 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,10 mm 0,0039 Zoll Außendurchmesser des Ventilschafts Werksspezifikation 7,960 bis 7,975 mm 0,31339 bis 0,31398 Zoll Innendurchmesser der Ventilführung Werksspezifikation 8,015 bis 8,030 mm 0,31555 bis 0,31614 Zoll Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung W10311740 Ventilführung austauschen (Beim Ausbauen) 1. Die alte Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung herausdrücken. (Beim Einbauen) 1. Die neue Ventilführung und Ventilführungsbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Die neue Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung einpressen. 3. Den Innendurchmesser der Ventilführung genau auf das angegebene Maß ausreiben. Innendurchmesser der Ventilführung (Einlass und Auslass) Werksspezifikation 8,015 bis 8,030 mm 0,31555 bis 0,31614 Zoll ■ WICHTIG • Während des Austauschens nicht mit einem Hammer auf die Ventilführung schlagen. (A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen W10314690 1-S45 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ventilsitz 1. Etwas Tuschierfarbe auf die Ventilsitzfläche aufbringen und das Ventil auf seinem Sitz anbringen, um den Kontakt zu prüfen. 2. Sitzt das Ventil nicht sauber im Ventilsitz, oder beträgt der Ventilkontakt weniger als 70 %, den Ventilsitz wie folgt korrigieren. 3. Stimmt der Ventilkontakt nicht mit dem Referenzwert überein, das Ventil austauschen oder den Kontakt des Ventilsitzes korrigieren. Ventilsitzbreite Werksspezifikation (1) Richtig (2) Falsch 2,12 mm 0,0835 Zoll (3) Falsch W10282190 Ventil und Ventilsitz korrigieren ■ HINWEIS • Bevor das Ventil und der Sitz korrigiert werden, den Ventilschaft und den Innendurchmesser des Ventilführungsbereichs prüfen und gegebenenfalls reparieren. • Nachdem der Ventilsitz korrigiert wurde, die Ventilaussparung prüfen. 1) Ventil korrigieren 1. Das Ventil mit einer Ventilschleifmaschine korrigieren. 2) Ventilsitz korrigieren 1. Die Sitzfläche leicht mit einem Ventilsitzfräser auf 1,047 rad (60 °) (Einlassventil) oder 0,785 rad (45 °) (Auslassventil) korrigieren (Teile-Nr. 07909-33102). 2. Die Sitzfläche mit einem Ventilsitzfräser von 0,523 rad (30 °) für den Einlassventilsitz und mit einem Ventilsitzfräser von 0,262 rad (15 °) für den Auslassventilsitz abrichten, sodass die Ventilsitzbreite annähernd dem angegebenen Wert von 2,12 mm (0,0835 Zoll) entspricht. 3. Nach dem Abfräsen des Sitzes auf gleichmäßigen Ventilsitz prüfen, eine dünne Schicht der Mischung zwischen der Ventilsitzfläche und dem Ventilsitz auftragen und mit dem Ventileinschleifwerkzeug einpassen. 4. Den Ventilsitz mithilfe von Tuschierfarbe prüfen. Die Ventilsitzfläche muss überall guten Kontakt haben. (a) Identische Abmessungen (b) Ventilsitzbreite (c) 0,523 rad (30 °) oder 0,262 rad (15 °) (d) 0,262 rad (15 °) oder 0,523 rad (30 °) (e) 0,785 rad (45 °) oder 1,047 rad (60 °) A: Kontakt prüfen B: Korrekte Ventilsitzbreite C: Kontakt prüfen W10283500 1-S46 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ventil einschleifen 1. Die Mischung gleichmäßig auf die einzuschleifende Fläche des Ventils aufbringen. 2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. Das Ventil auf seinem Sitz mit einem Ventilsauger oder einem Schraubendreher einschleifen. 3. Nach dem Einschleifen des Ventils die Mischung abwaschen und Öl aufbringen, anschließend das Einschleifen des Ventils mit Öl wiederholen. 4. Tuschierfarbe auf die Kontaktfläche aufbringen, um die Sitzfläche zu prüfen. Beträgt diese weniger als 70 %, das Ventil erneut einschleifen. ■ WICHTIG • Wurde das Ventil eingeschliffen, den Ventilüberstand/rückstand überprüfen und das Ventilspiel nach dem Zusammenbauen des Motors einstellen. W10288140 Freie Länge und Neigung der Ventilfeder 1. Die freie Länge (A) der Ventilfeder mit einem Messschieber messen. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. 2. Die Ventilfeder auf eine Planscheibe legen und einen Winkel an die Seite der Ventilfeder stellen. 3. Überprüfen, ob die gesamte Seite den Winkel berührt. Die Ventilfeder drehen und die maximale Neigung (B) messen. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. 4. Die gesamte Oberfläche der Ventilfeder auf Kratzer prüfen. Ist ein Defekt vorhanden, das Lager austauschen. Werksspezifikation 41,7 bis 42,2 mm 1,6417 bis 1,6614 Zoll Zulässiger Grenzwert 41,2 mm 1,6220 Zoll Zulässiger Grenzwert 1,0 mm 0,039 Zoll Freie Länge (A) Neigung (B) (A) Freie Länge (B) Neigung W11157830 Federspannung der Ventilfeder 1. Die Ventilfeder in einem Prüfgerät anbringen und auf dieselbe Länge wie im Motor zusammendrücken. 2. Die benötigte Kraft auf dem Messgerät ablesen. 3. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Werksspezifikation 117,6 N / 35,0 mm 12,0 kp / 35,0 mm 26,4 pfund / 1,3780 Zoll Zulässiger Grenzwert 100 N / 35,0 mm 10,2 kp / 35,0 mm 22,5 pfund / 1,3780 Zoll Federspannung/ Federhub W11177330 1-S47 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölspalt zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle 1. Den Außendurchmesser der Kipphebelwelle mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser des Kipphebels mit einem Innenmikrometer messen und das Lagerspiel (Ölspalt) berechnen. 3. Überschreitet das Lagerspiel den zulässigen Grenzwert, den Kipphebel austauschen und das Lagerspiel erneut messen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, ebenfalls die Kipphebelwelle austauschen. Werksspezifikation 0,016 bis 0,045 mm 0,00063 bis 0,00177 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,10 mm 0,0039 Zoll Kipphebelwelle (Außendurchmesser) Werksspezifikation 13,973 bis 13,984 mm 0,55012 bis 0,55055 Zoll Innendurchmesser des Kipphebels Werksspezifikation 14,000 bis 14,018 mm 0,55118 bis 0,55189 Zoll Lagerspiel zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle W11199710 Stößelstangenverzug 1. Die Stößelstange auf Prismenblöcke legen. 2. Den Verzug der Stößelstange messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Stößelstange austauschen. Stößelstangenverzug Zulässiger Grenzwert 0,25 mm 0,0098 Zoll W11220210 Ölspalt zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung 1. Den Außendurchmesser des Stößels mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung mit einem Lehrdorn messen und das Lagerspiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, oder ist der Stößel beschädigt, den Stößel austauschen. Werksspezifikation 0,020 bis 0,062 mm 0,00079 bis 0,00244 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,07 mm 0,0028 Zoll Außendurchmesser des Stößels Werksspezifikation 23,959 bis 23,980 mm 0,94327 bis 0,94410 Zoll Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung Werksspezifikation 24,000 bis 24,021 mm 0,94488 bis 0,94571 Zoll Lagerspiel zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung W11231410 1-S48 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (2) Steuerräder, Nockenwelle und Einspritzpumpennockenwelle Spiel der Steuerräder 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf den Zahnradzahn setzen. 2. Das Zahnrad bewegen, um das Spiel zu messen und dabei das Gegenzahnrad festhalten. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ölspalt der Welle und des Zahnrads überprüfen. 4. Ist der Ölspalt nicht in Ordnung, das Zahnrad austauschen. Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Kurbelwellenzahnrad Werksspezifikation 0,0415 bis 0,1122 mm 0,00163 bis 0,00442 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Nockenwellenzahnrad Werksspezifikation 0,0415 bis 0,1154 mm 0,00163 bis 0,00454 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Einspritzpumpenzahnrad Werksspezifikation 0,0415 bis 0,1154 mm 0,00163 bis 0,00454 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Spiel zwischen Kurbelwellenzahnrad und Ölpumpenzahnrad Werksspezifikation 0,0415 bis 0,1090 mm 0,00163 bis 0,00429 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll W11264830 Zwischenwellenzahnrad-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Zwischenwellenzahnrad setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen des Zwischenwellenzahnrads nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Abstandshülse des Zwischenwellenzahnrads austauschen. Zwischenwellenzahnrad Axialspiel Werksspezifikation 0,12 bis 0,48 mm 0,0047 bis 0,0189 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,90 mm 0,0354 Zoll W11286770 Nockenwellen-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Nockenwellenzahnrad setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen des Nockenwellenzahnrads nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Nockenwellenanschlag austauschen. Werksspezifikation 0,07 bis 0,22 mm 0,0028 bis 0,0087 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,30 mm 0,0118 Zoll Nockenwellen-Axialspiel W11299720 1-S49 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Nockenwellenhöhenschlag 1. Die Nockenwelle an beiden Zapfenenden mit Prismenblöcken auf eine Planscheibe legen. 2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 3. Den Nockenwellenhöhenschlag messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Nockenwellenhöhenschl ag Zulässiger Grenzwert 0,01 mm 0,0004 Zoll W11312720 Nockenhöhe 1. Die Höhe des Nockens an dessen höchstem Punkt mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Nockenhöhe am Einlass und Auslass Werksspezifikation 33,90 mm 1,3346 Zoll Zulässiger Grenzwert 33,85 mm 1,3327 Zoll W11324040 Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfens 1. Den Außendurchmesser des Nockenwellenlagerzapfens mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Zylinderblockbohrung mit einem Lehrdorn messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Werksspezifikation 0,050 bis 0,091 mm 0,00197 bis 0,00358 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Nockenwellenlagerzapfe n (Außendurchmesser) Werksspezifikation 39,934 bis 39,950 mm 1,57221 bis 1,57284 Zoll Nockenwellenlager (Innendurchmesser) Werksspezifikation 40,000 bis 40,025 mm 1,57480 bis 1,57579 Zoll Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfe ns W11335580 1-S50 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölspalt zwischen Zwischenwelle und Zwischenwellenbuchse 1. Den Außendurchmesser der Zwischenwelle mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Zwischenwellenbuchse mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. 4. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, die Zwischenwelle austauschen. Werksspezifikation 0,025 bis 0,066 mm 0,00098 bis 0,00260 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,10 mm 0,0039 Zoll Zwischenwelle (Außendurchmesser) Werksspezifikation 37,959 bis 37,975 mm 1,49445 bis 1,49508 Zoll Zwischenwellenbuchse (Innendurchmesser) Werksspezifikation 38,000 bis 38,025 mm 1,49606 bis 1,49705 Zoll Ölspalt zwischen Zwischenwelle und Zwischenwellenbuchse W11356150 Zwischenwellenbuchse austauschen (Beim Ausbauen) 1. Die alte Zwischenwellenbuchse mit dem BuchsenAustauschwerkzeug herausdrücken. (Beim Einbauen) 1. Eine neue Zwischenwellenbuchse und die Zwischenwellenzahnradbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit dem Buchsen-Austauschwerkzeug eine neue Buchse einpressen und dabei darauf achten, dass diese mit dem Ende des Zwischenwellenzahnrads bündig ist. (A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen W11373220 (3) Kolben und Pleuelstange Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung 1. Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung mit einem Lehrdorn messen. 2. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen. Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung Werksspezifikation 25,000 bis 25,013 mm 0,98425 bis 0,98476 Zoll Zulässiger Grenzwert 25,05 mm 0,9862 Zoll W11406200 1-S51 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse 1. Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens an der Stelle, an der dieser die Buchse berührt, mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, den Kolbenbolzen austauschen. Werksspezifikation 0,014 bis 0,038 mm 0,00055 bis 0,00150 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Außendurchmesser des Kolbenbolzens Werksspezifikation 25,002 bis 25,011 mm 0,98433 bis 0,98469 Zoll Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse Werksspezifikation 25,025 bis 25,040 mm 0,98524 bis 0,98583 Zoll Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse W11420110 Pleuelaugenbuchse der Pleuelstange austauschen (Beim Ausbauen) 1. Die Pleuelaugenbuchse mit dem Buchsen-Austauschwerkzeug herausdrücken. (Beim Einbauen) 1. Eine neue Pleuelaugenbuchse und die Pleuelaugenbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Eine neue Buchse einpressen und dabei darauf achten, dass die Bohrung der Pleuelstange zur Buchsenbohrung passt. (A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen W11437590 Stoß am Kolbenring 1. Den Kolbenring in den unteren Teil der Zylinderlaufbuchse (der am wenigsten verschlissene Bereich) mit dem Kolben einsetzen. 2. Den Stoß des Kolbenrings mit einer Fühlerlehre messen. 3. Überschreitet das Maß den zulässigen Grenzwert, den Ring austauschen. Oberer Ring Stoß am Kolbenring Zweiter Ring Ölabstreifring Werksspez ifikation 0,25 bis 0,40 mm 0,0098 bis 0,0157 Zoll Zulässiger Grenzwert 1,25 mm 0,0492 Zoll Werksspez ifikation 0,30 bis 0,45 mm 0,0118 bis 0,0177 Zoll Zulässiger Grenzwert 1,25 mm 0,0492 Zoll Werksspez ifikation 0,25 bis 0,45 mm 0,0098 bis 0,0177 Zoll Zulässiger Grenzwert 1,25 mm 0,0492 Zoll W11466710 1-S52 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Spiel zwischen Kolbenring und Nut 1. Die Kohleablagerungen von den Ringnuten entfernen. 2. Das Spiel zwischen dem Ring und der Nut mit einer Fühlerlehre oder Tiefenlehre messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ring austauschen, da sonst mit Kompressionsabfall und Ölverlust bzw. mit verstärkten Kohleablagerungen zu rechnen ist. 4. Überschreitet das Spiel mit dem neuen Ring weiterhin den zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen. Zweiter Ring Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut Ölabstreifring Werksspez ifikation 0,093 bis 0,128 mm 0,0037 bis 0,0050 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,20 mm 0,0079 Zoll Werksspez ifikation 0,020 bis 0,060 mm 0,0008 bis 0,0021 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll W11485500 Pleuelstangenausrichtung ■ HINWEIS • Da der Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse ausschlaggebend für diese Prüfung ist, muss die Buchse zunächst auf Verschleiß untersucht werden. 1. Den Kolbenbolzen in die Pleuelstange einbauen. 2. Die Pleuelstange auf das Pleuelstangen-Ausrichtwerkzeug setzen. 3. Eine Lehre auf den Kolbenbolzen setzen und gegen die Planscheibe bewegen. 4. Schließt die Lehre nicht bündig mit der Planscheibe ab, den Abstand zwischen dem Stift der Lehre und der Planscheibe messen. 5. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Pleuelstange austauschen. Pleuelstangenausrichtu ng Zulässiger Grenzwert 0,05 mm 0,0020 Zoll W10314620 1-S53 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (4) Kurbelwelle Kurbelwellen-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Ende der Kurbelwelle setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen der Kurbelwelle nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Axiallager austauschen. 4. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein größeres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. Werksspezifikation 0,15 bis 0,31 mm 0,0059 bis 0,0122 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,5 mm 0,0197 Zoll Kurbelwellen-Axialspiel (Referenz) • Untermaß des Kurbelwellenlagerzapfens Übergröße 0,2 mm 0,008 Zoll 0,4 mm 0,016 Zoll Abmessung A 54,5 bis 54,7 mm 2,1457 bis 2,1535 Zoll 54,6 bis 54,8 mm 2,1496 bis 2,1575 Zoll Abmessung B 26,20 bis 26,25 mm 1,0315 bis 1,0335 Zoll 26,40 bis 26,45 mm 1,0394 bis 1,0413 Zoll Abmessung C 2,8 bis 3,2 mm Radius 0,1102 bis 0,1260 Zoll Radius 2,8 bis 3,2 mm Radius 0,1102 bis 0,1260 Zoll Radius (0,4S) Der Hubzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als ∇∇∇∇ W1032880 Kurbelwellenhöhenschlag 1. Die Kurbelwelle an beiden Endzapfen auf Prismenblöcke auf eine Planscheibe setzen. 2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 3. Die Kurbelwellenausrichtung messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Kurbelwelle austauschen. Kurbelwellenhöhenschlag Zulässiger Grenzwert 0,02 mm 0,00079 Zoll W1033001 1-S54 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager 1. Den Hubzapfen und das Pleuellager reinigen. 2. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Hubzapfens legen. 3. Die Pleuelkappe anbringen, die Pleuelschrauben auf das angegebene Drehmoment anziehen und die Kappe wieder abnehmen. 4. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt ermitteln. 5. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Pleuellager austauschen. 6. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Hubzapfenverschleißes nicht verwendet werden, durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. ■ HINWEIS • Das Plastigage nie in die Ölbohrung des Hubzapfens einsetzen. • Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die Pleuelstangenschrauben angezogen werden. Werksspezifikation 0,025 bis 0,087 mm 0,00098 bis 0,00343 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,20 mm 0,0079 Zoll Außendurchmesser des Hubzapfens Werksspezifikation 46,959 bis 46,975 mm 1,84878 bis 1,84941 Zoll Innendurchmesser des Pleuellagers Werksspezifikation 47,000 bis 47,046 mm 1,85039 bis 1,85221 Zoll Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager (Referenz) • Untergröße des Hubzapfens Untergröße 0,2 mm 0,008 Zoll 0,4 mm 0,016 Zoll Abmessung A 3,3 bis 3,7 mm Radius 0,1299 bis 0,1457 Zoll Radius 3,3 bis 3,7 mm Radius 0,1299 bis 0,1457 Zoll Radius *Abmessung B 1,0 bis 1,5 mm Absatz 0,0394 bis 0,0591 Zoll Absatz 1,0 bis 1,5 mm Absatz 0,0394 bis 0,0591 Zoll Absatz Abmessung C 46,759 bis 46,775 mm Durchmesser 1,84091 bis 1,84154 Zoll Durchmesser 46,559 bis 46,575 mm Durchmesser 1,83303 bis 1,83366 Zoll Durchmesser (0,4S) Der Hubzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als ∇∇∇∇ *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm (0,0394 bis 0,0591 Zoll) Absatz runden. W1033106 1-S55 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 1 1. Den Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfens mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Kurbelwellenlager 1 austauschen. 4. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. Werksspezifikation 0,040 bis 0,118 mm 0,00157 bis 0,00465 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,2 mm 0,0079 Zoll Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfe ns Werksspezifikation 59,921 bis 59,940 mm 2,35910 bis 2,35984 Zoll Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 Werksspezifikation 59,980 bis 60,039 mm 2,36142 bis 2,36374 Zoll Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfe n und Kurbelwellenlager 1 (Referenz) • Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens Untergröße 0,2 mm 0,008 Zoll 0,4 mm 0,016 Zoll Abmessung A 2,8 bis 3,2 mm Radius 0,1102 bis 0,1260 Zoll Radius 2,8 bis 3,2 mm Radius 0,1102 bis 0,1260 Zoll Radius *Abmessung B 1,0 bis 1,5 mm Absatz 0,0394 bis 0,0591 Zoll Absatz 1,0 bis 1,5 mm Absatz 0,0394 bis 0,0591 Zoll Absatz Abmessung C 59,721 bis 59,740 mm Durchmesser 2,35122 bis 2,35197 Zoll Durchmesser 59,521 bis 59,540 mm Durchmesser 2,34335 bis 2,34410 Zoll Durchmesser (0,4S) Der Hubzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als ∇∇∇∇ *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm (0,0394 bis 0,0591 Zoll) Absatz runden. W1033717 Kurbelwellenlager 1 austauschen (Beim Ausbauen) 1. Das alte Kurbelwellenlager 1 mit dem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 herausdrücken. (Beim Einbauen) 1. Das neue Kurbelwellenlager 1 und die neue Kurbelwellenlagerzapfenbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit einem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 ein neues Kurbelwellenlager 1 (2) so hineindrücken, dass dessen Naht (1) in Richtung der Seite des Auspuffkrümmers zeigt. Abmessung (A) (1) Naht (2) Kurbelwellenlager 1 (3) Zylinderblock Abmessung (A) 4,2 bis 4,5 mm 0,1654 bis 0,1772 Zoll (A) Abmessung W10342000 1-S56 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 2 1. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Kurbelwellenlagerzapfens legen. 2. Das Lagergehäuse einbauen, die Lagergehäuseschrauben 1 auf das angegebene Drehmoment anziehen und das Lagergehäuse wieder ausbauen. 3. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt ermitteln. 4. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Kurbelwellenlager 2 austauschen. 5. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. ■ HINWEIS • Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die Lagergehäuseschrauben angezogen werden. Werksspezifikation 0,040 bis 0,104 mm 0,00157 bis 0,00409 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,20 mm 0,0079 Zoll Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfe ns Werksspezifikation 59,921 bis 59,940 mm 2,35910 bis 2,35984 Zoll Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 2 Werksspezifikation 59,980 bis 60,025 mm 2,36142 bis 2,36319 Zoll Ölspalt zwischen Kurbelwelle und Kurbelwellenlager 2 (Referenz) • Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens Untergröße 0,2 mm 0,008 Zoll 0,4 mm 0,016 Zoll Abmessung A 2,8 bis 3,2 mm Radius 0,1102 bis 0,1260 Zoll Radius 2,8 bis 3,2 mm Radius 0,1102 bis 0,1260 Zoll Radius *Abmessung B 1,0 bis 1,5 mm Absatz 0,0394 bis 0,0591 Zoll Absatz 1,0 bis 1,5 mm Absatz 0,0394 bis 0,0591 Zoll Absatz Abmessung C, D 59,721 bis 59,740 mm Durchmesser 2,35122 bis 2,35197 Zoll Durchmesser 59,521 bis 59,540 mm Durchmesser 2,34335 bis 2,34410 Zoll Durchmesser (0,4S) Der Hubzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als ∇∇∇∇ *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm (0,0394 bis 0,0591 Zoll) Absatz runden. W1083821 Verschleiß der Kurbelwellenhülse 1. Die Kurbelwellenhülse (1) auf Verschleiß prüfen. 2. Überschreitet der Verschleiß den zulässigen Grenzwert, oder wenn Motoröl ausläuft, die Kurbelwellenhülse austauschen. Verschleiß der Hülse Zulässiger Grenzwert 0,1 mm 0,0039 Zoll (1) Kurbelwellenhülse W1110651 1-S57 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM Kurbelwellenhülse austauschen 1. Die Kurbelwellenhülse (3) entfernen. 2. Die Hülsenführung (2) an der Kurbelwelle (5) ansetzen. 3. Den Anschlag (1) wie abgebildet auf die Kurbelwelle (5) auflegen. 1. Eine neue Hülse auf ca. 150 bis 200 °C (302 bis 392 °F) erwärmen und die Hülse entsprechend der Abbildung an der Kurbelwelle (5) ansetzen. 2. Die Hülse mit dem Einbauwerkzeug (4) aufdrücken. (Siehe SPEZIALWERKZEUGE.) • • ■ • • VORSICHT Vorsicht - HEISS! Beim Austausch der Hülse empfiehlt sich die Verwendung einer Schutzausrüstung. HINWEIS Die Hülse mit der lang angefasten Seite nach außen einsetzen. Die Hülse muss ausreichend erwärmt werden, damit sie nicht auf halbem Wege klemmt. (1) Anschlag (2) Hülsenführung (3) Kurbelwellenhülse (4) Einbauwerkzeug (5) Kurbelwelle W1033503 1-S58 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (5) Zylinder Zylinderverschleiß 1. Den Innendurchmesser des Zylinders an sechs Stellen (siehe Abbildung) mit einem Messdorn messen, um die größten und kleinsten Innendurchmesser festzustellen. 2. Den Unterschied (maximaler Verschleiß) zwischen den größten und kleinsten Innendurchmessern feststellen. 3. Überschreitet der Verschleiß den zulässigen Grenzwert, den Zylinder zur Übergröße ausbohren und honen. (Siehe Zylinder bearbeiten.) 4. Die Zylinderwand einer Sichtprüfung auf Kratzer unterziehen. Werden tiefe Riefen festgestellt, muss der Zylinder aufgebohrt werden. (Siehe Zylinder bearbeiten.) Zylinderlaufbuchse (Innendurchmesser) Werksspezifikation 87,000 bis 87,022 mm 3,42520 bis 3,42606 Zoll Maximaler Verschleiß Zulässiger Grenzwert 87,150 mm 3,4311 Zoll (A) Oben (B) Mitte (C) Unten (Hemd) (a) Rechtwinklig zum Kolbenbolzen (b) Kolbenbolzenrichtung W10360060 Zylinder bearbeiten (Übergröße) 1. Ist der Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus verschlissen, diesen auf die angegebene Abmessung aufbohren und honen. ZylinderInnendurchmesser (Übergröße) Werksspezifikation 87,250 bis 87,272 mm 3,43504 bis 3,43591 Zoll Zulässiger Grenzwert 87,400 mm 3,4409 Zoll Auf 2,2 bis 3,0 μm Rz. (0,000087 bis 0,000118 ZollRz.) honen ∇∇∇ Finishing 2. Den Kolben und die Kolbenringe durch solche mit Übergröße austauschen. Teilenummer Markierung Kolben Teilebezeichnung 1A091-21901 020 OS Kolbenring 1A091-21091 0,25 OS ■ HINWEIS • Ist der aufgebohrte Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus verschlissen, den Zylinderblock ersetzen. (1) Zylinder-Innendurchmesser (vor Bearbeitung) (2) Zylinder-Innendurchmesser (Übergröße) W10367470 1-S59 KiSC issued 01, 2007 A MOTOR L3200, WSM (6) Ölpumpe Spiel zwischen Innen- und Außenrotor 1. Das Spiel zwischen den Nocken des Innen- und Außenrotors mit einer Fühlerlehre messen. 2. Das Spiel zwischen dem Außenrotor und dem Pumpengehäuse mit einer Fühlerlehre messen. 3. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Innenrotor and Außenrotor Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse Werksspezifikation 0,03 bis 0,14 mm 0,0012 bis 0,0055 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,2 mm 0,0079 Zoll Werksspezifikation 0,11 bis 0,19 mm 0,0043 bis 0,0075 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,25 mm 0,0098 Zoll W10378950 Spiel zwischen Innenrotor und Deckel 1. Einen Streifen Plastigage (Teilenummer 07909-30241) auf die Rotorfläche legen. 2. Den Deckel anbringen und die Schrauben anziehen. 3. Den Deckel sorgfältig entfernen und die Breite des PlastigageStreifens mit der Skala messen. 4. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Innenrotor und Deckel Werksspezifikation 0,105 bis 0,150 mm 0,00413 bis 0,00591 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,2 mm 0,0079 Zoll W10382660 1-S60 KiSC issued 01, 2007 A 2 KUPPLUNG KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 2-M1 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM 1. AUFBAU (1) Kupplungsscheibe 1 (Antrieb) (2) Druckplatte 1 (3) Ausrückstange (4) Ausrückhebel (5) Tellerfeder (6) Kupplungsabdeckung 1 (7) Kupplungsscheibe 2 (Zapfwelle) (8) Druckplatte 2 (9) Kupplungsabdeckung 2 (10) Ausrücklager (11) Ausrücknabe (12) Ausrückgabel W1012812 Die Kupplung befindet sich zwischen Motor und Getriebe und wird durch Treten des Kupplungspedals betätigt. Beim Treten des Kupplungspedals wird die Kupplung ausgerückt. Durch Loslassen des Pedals wird die Kupplung eingerückt und die Kraft vom Motor auf das Getriebe übertragen. Der mit einer zweistufigen Kupplung ausgestattete Traktor L3200 verfügt über eine aktive Zapfwellenfunktion, die eine Unterbrechung der Kraftübertragung zum Antriebssystem bei drehender Zapfwelle ermöglicht. 2-M1 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................2-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................2-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................2-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG ......................................2-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................2-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................2-S5 (1) Motor und Kupplungsgehäuse trennen...............................................2-S5 (2) Kupplungsbaugruppe trennen...........................................................2-S10 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .....................................................2-S11 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................2-S12 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Kupplung schwergängig Kupplung schleift Flattern Rasseln während des Betriebs Kupplung quietscht Schwingungen Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Kupplungspedal-Leerweg zu groß Einstellen 2-S4 Keilverzahnung der Kupplungsscheibennabe klemmt oder ist oxidiert Austauschen oder Rost entfernen 2-S10 Staub auf Kupplungsscheibe durch Abrieb der Kupplungsreibfläche Austauschen oder Rost entfernen – Ausrückgabel beschädigt Austauschen 2-S10 Fett oder Öl auf der Kupplungsreibfläche Austauschen 2-S10 Kupplungsscheibe oder Druckplatte verzogen Austauschen 2-S10 Führungslager verschlissen oder schwergängig Austauschen – Ausrückhebel falsch eingestellt Einstellen Kupplungsscheibe stark verschlissen Austauschen 2-S13 Fett oder Öl auf der Kupplungsreibfläche Austauschen 2-S10 Kupplungsscheibe oder Druckplatte verzogen Austauschen 2-S10 Membranfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen 2-S10 Drahtring verschlissen oder gebrochen (Kupplungsabdeckung) Austauschen (Druckplattenbaugru ppe) 2-S10 Ausrückhebel falsch eingestellt Einstellen Fett oder Öl auf der Kupplungsreibfläche Austauschen 2-S10 Kupplungsscheibe oder Druckplatte verzogen Austauschen 2-S10 Keilverzahnung der Kupplungsscheibennabe verschlissen oder oxidiert Austauschen oder Rost entfernen 2-S10 Hauptwelle verzogen Austauschen 3-S17 Druckplatten- oder Schwungradoberfläche rissig oder riefig Austauschen 2-S10 Kupplungsscheibennabe und Hauptwellenverzahnung verschlissen Austauschen 2-S10, 3-S17 Tellerfeder defekt oder Stärke ungleichmäßig Austauschen 2-S12 Keilverzahnung der Kupplungsscheibennabe verschlissen Austauschen 2-S10 Ausrücklager verschlissen oder schwergängig Austauschen 2-S10 Führungslager verschlissen oder schwergängig Austauschen – Ausrücklager schwergängig oder trocken Austauschen 2-S10 Führungslager verschlissen oder schwergängig Austauschen – Kupplungsscheibe stark verschlissen Austauschen 2-S13 Hauptwelle verzogen Austauschen 3-S17 Kupplungsscheibennieten verschlissen oder gebrochen Austauschen 2-S10 Kupplungsteile gebrochen Austauschen 2-S10 2-S4, S12 2-S4, S12 W1014322 2-S1 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Kupplungspedal Leerweg Druckplatte zur Einstellschraube Spiel Kupplungsscheibennabe zur Hauptwelle (Antrieb) Zulässiger Grenzwert 20 bis 30 mm 0,8 bis 1,2 Zoll – 1,4 bis 1,5 mm 0,055 bis 0,059 Zoll – Spiel (Versatz um den Scheibenrand) – 0,2 mm 0,079 Zoll Kupplungsscheibennabe zur Hauptwelle (Zapfwelle) Spiel (Versatz um den Scheibenrand) – 0,2 mm 0,079 Zoll Kupplungsscheibe Kupplungsreibfläc he bis Nietenoberkante (Tiefe) – 0,3 mm 0,012 Zoll Ausrückhebel Differenz der Hebel untereinander 0,0 bis 0,2 mm 0,000 bis 0,008 Zoll – Messring bis Oberkante der Einstellschraube Spiel 0,0 bis 0,7 mm 0,000 bis 0,028 Zoll – Druckplatte 2 zur Einstellschraube Spiel 0,95 bis 1,000 mm 0,037 bis 0,039 Zoll – Druckplatte zum Abrichtlineal Spiel – 0,2 mm 0,008 Zoll Tellerfeder Freie Höhe 7,24 mm 0,285 Zoll 6,76 mm 0,266 Zoll Bremspedalwelle zur Kupplungspedalbuchse Spiel 0,05 bis 0,20 mm 0,002 bis 0,008 Zoll 1,0 mm 0,039 Zoll Außendurchmesser 24,90 bis 25,00 mm 0,980 bis 0,984 Zoll – Bremspedalwelle Innendurchmesser 25,05 bis 25,10 mm 0,986 bis 0,988 Zoll – Kupplungspedalbuchse Außendurchmesser 14,97 bis 15,00 mm 0,589 bis 0,591 Zoll 14,13 mm 0,556 Zoll Kupplungshebel W10138740 2-S2 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kp·m Fußpfund 15,7 bis 21,6 1,6 bis 2,2 11,6 bis 15,9 7,8 bis 9,8 0,8 bis 1,0 5,8 bis 7,2 Motor-Befestigungsschraube 48,1 bis 55,8 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Kupplungs-Befestigungsschraube und Erweiterungsschraube 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 Ausrückgabel-Einstellschraube 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 Einstellschrauben-Sicherungsmutter 14,7 bis 19,6 1,5 bis 2,0 10,8 bis 14,5 Druckplatte 2 - HöheneinstellschraubenSicherungsmutter 15,7 bis 21,6 1,6 bis 2,2 11,6 bis 15,9 Lenkrad-Befestigungsmutter 29,4 bis 49,0 3,0 bis 5,0 21,7 bis 36,2 Druckleitungsbefestigungsschraube 49,0 bis 69,0 5,0 bis 7,0 36,1 bis 50,6 Kontermutter Befestigungsmutter für Anlasseranschluss B W1012736 2-S3 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Kupplungspedal-Leerweg 1. Den Motor abstellen und den Schlüssel abziehen. 2. Kupplungspedal vorsichtig bis zum Druckpunkt durchtreten und den Pedalweg zwischen Ruhestellung und Druckpunkt messen. 3. Ist eine Korrektur erforderlich, die Sicherungsmutter (1) lösen und die Einstellschraube (2) drehen, um den KupplungspedalLeerweg innerhalb der Werksspezifikation einzustellen. 4. Die Kontermutter (1) wieder anziehen. KupplungspedalLeerweg Werksspezifikation (1) Kontermutter 20 bis 30 mm 0,8 bis 1,2 Zoll (2) Einstellschraube W1015718 Spiel zwischen Druckplatte 2 und Einstellschraube 1. Zunächst den Kupplungspedal-Leerweg wie oben beschrieben einstellen. 2. Die Abdeckung auf der rechten Seite des Schwungradgehäuses entfernen. 3. Die Sicherungsmutter (1) lösen und die Einstellschraube (2) festziehen. Hierzu einen Schraubenschlüssel 6 mm ansetzen, bis der Schraubenkopf die Druckplatte leicht berührt. Einstellschraube eine dreiviertel Drehung gegen den Uhrzeigersinn drehen, um ein Spiel von 0,9 bis 1,0 mm (0,035 bis 0,039 Zoll) einzustellen. 4. Die Kontermutter (1) festziehen und dabei die Einstellschraube (2) halten. 5. Das Schwungrad drehen, um das Spiel der anderen Einstellschrauben (drei Stück) einzustellen. 6. Schritt 3 wiederholen und gegebenenfalls den KupplungspedalLeerweg neu einstellen. Spiel (A) zwischen Druckplatte und Einstellschraube Werksspezifikation 0,9 bis 1,0 mm 0,035 bis 0,039 Zoll Anzugsmoment Kontermutter 15,7 bis 21,6 N·m 1,6 bis 2,2 kp·m 11,6 bis 15,9 Fußpfund (1) Kontermutter (2) Einstellschraube A : Spiel B : 6 mm (0,24 Zoll) W1015859 2-S4 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Motor und Kupplungsgehäuse trennen Getriebeöl ablassen 1. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Zusammenbau) • Die Einfüllschraube (3) herausschrauben und frisches Öl bis zur oberen Kerbe des Ölstandsauges (2) einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. • Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 Imp.qts A: Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1062402 Oberer und unterer Umsturzschutzrahmen (mittiger Umsturzschutz) 1. Den oberen Rahmen (1) mit einem Hebegurt (2) sichern. 2. Den oberen Rahmen (1) vom unteren Rahmen (3) trennen. 3. Den unteren Rahmen (3) entfernen. (Beim Zusammenbau) ■ HINWEIS • Erst dann alle Schrauben festziehen, nachdem die meisten Komponenten angebracht wurden. Anzugsmoment (1) Oberer Rahmen (2) Hebegurt Befestigungsschraube für den unteren Rahmen 260 bis 304 N·m 26,5 bis 31,0 kp·m 192 bis 224 Fußpfund (3) Unterer Rahmen W1063187 2-S5 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM Motorhaube und Frontabdeckung 1. Das Minuskabel (1) der Batterie abklemmen. 2. Den Steckverbinder zum Fahrscheinwerfer und die Fahrscheinwerferverkabelung abklemmen. 3. Die Motorhaube (2) und Seitenabdeckungen (3) auf beiden Seiten entfernen. 4. Die Frontabdeckung (4) entfernen. (1) Minuskabel (2) Motorhaube (3) Seitenabdeckung (4) Frontabdeckung W1063478 Lenkrad und hintere Haube 1. Den Steckverbinder zur vorderen Begrenzungsleuchte abklemmen und die Halterung für die vordere Begrenzungsleuchte (5) entfernen. 2. Das Lenkrad (1) mit dem Lenkradabzieher abbauen. 3. Den Drosselgriff (2) entfernen. 4. Das Betriebsstundenzählerkabel vom Motor abklemmen. 5. Instrumententafel (3) entfernen. 6. Steckverbinder 5P (6) zum Begrenzungsleuchtenschalter abklemmen. 7. Steckverbinder 4P (7) zum Warnblinkschalter abklemmen. 8. Steckverbinder 4P (8) zum Hauptschalter abklemmen. 9. Steckverbinder 8P (9) zum Kombinationsschalter abklemmen. 10.Die hintere Haube (4) entfernen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) LenkradBefestigungsmutter Lenkrad Drosselgriff Instrumententafel Hintere Haube Halterung für die vordere Begrenzungsleuchte (6) (7) (8) (9) 29,4 bis 49,0 N·m 3,0 bis 5,0 kp·m 21,7 bis 36,2 Fußpfund Steckverbinder 5P Steckverbinder 4P Steckverbinder 4P Steckverbinder 8P W1064593 2-S6 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM Ansaugschlauch und Druckleitung 1. Den Ansaugschlauch (2) abklemmen. 2. Befestigungsschrauben des Bodenblechs (6) entfernen. 3. Gelenkwelle der Lenkung (3) entfernen. 4. Die Druckleitung (5) abnehmen. 5. Die Drosselstange (1) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (4) positionieren. Anzugsmoment (1) Drosselstange (2) Ansaugschlauch (3) Gelenkwelle Druckleitungsbefestigungs schraube 49 bis 69 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund (4) Halterung (5) Druckleitung (6) Bodenblech W1065019 Kabelbäume (linke Seite) 1. Die Batterieklemme 1P (1) abklemmen und die Sicherungskästen (8) entfernen. 2. Hupenanschlüsse (2) abklemmen. 3. Den Steckverbinder 13P zum Blinkrelais (3) abklemmen. 4. Den Kabelbaum für die Lichtmaschine (7) abklemmen. 5. Den Kabelbaum für den Anlasser (6) abklemmen. 6. Den Steckverbinder 1P zum Öldruckschalter (5) abklemmen. 7. Hauptkabelbaum (4) zur Seite legen. (1) (2) (3) (4) Batterieklemme 1P Hupenanschlüsse Steckverbinder 13P Hauptkabelbaum (5) (6) (7) (8) Steckverbinder 1P Anlasserkabelbaum Kabelbaum für die Lichtmaschine Sicherungskästen für die Hauptsicherungen W1065603 2-S7 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM Kabelbaum (rechte Seite) 1. Den Steckverbinder 1P zum Kühlflüssigkeitstemperatursensor (1) abklemmen. 2. Den Glühkerzenkabelbaum (2) abklemmen. 3. Den Steckverbinder 2P zum Motorabstellmagneten (3) abklemmen. 4. Den Kabelbaum für den Kraftstoffstandgeber (7) abklemmen. 5. Den Steckverbinder 4P zum Startrelais (6) abklemmen. 6. Den Steckverbinder 4P zum Leuchtenrelais (5) abklemmen. 7. Den Steckverbinder 4P zum Motorabstellmagnetrelais (4) abklemmen. (1) (2) (3) (4) Steckverbinder 1P Glühkerzenkabelbaum Steckverbinder 2P Steckverbinder 4P zum Motorabstellmagnetrelais (5) Steckverbinder 4P zum Leuchtenrelais (6) Steckverbinder 4P zum Startrelais (7) Kabelbaum für den Kraftstoffstandgeber W1065917 2-S8 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM Antriebswelle 1. Die Schraube (3) entfernen und anschließend den Spannstift (5) heraustreiben. 2. Das Antriebswellenschutzschild 1 (8) nach vorne und das Antriebswellenschutzschild 2 (2) nach hinten ziehen. 3. Die Spannstifte (1) heraustreiben und anschließend die Kupplung (6) nach vorne und die Kupplung (4) nach hinten schieben. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilverzahnung der Antriebswelle (7) und der Kegelradwelle auftragen. (1) (2) (3) (4) Spannstift Antriebswellenschutzschild 2 Schraube Kupplung (5) (6) (7) (8) Spannstift Kupplung Antriebswelle Antriebswellenschutzschild 1 W1030434 Motor vom Kupplungsgehäuse trennen 1. Sicherstellen, dass der Motor und das Kupplungsgehäuse sicher auf den Unterstellböcken aufliegen. 2. Motor-Befestigungsschrauben entfernen und den Motor vom Kupplungsgehäuse trennen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilwellen auftragen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Motors und Kupplungsgehäuses auftragen. Anzugsmoment MotorBefestigungsschrauben zum Kupplungsgehäuse 48,1 bis 55,8 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund W1028001 2-S9 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM (2) Kupplungsbaugruppe trennen Kupplungsbaugruppe 1. Das Kupplungszentrierwerkzeug einsetzen. 2. Die Kupplungsbaugruppe zusammen mit dem Kupplungszentrierwerkzeug herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Das kürzere Ende der Kupplungsscheibennabe auf das Schwungrad richten. • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Keilwellen der Kupplungsscheibennabe auftragen. • Die Druckplatte einsetzen und dabei die Position der Zylinderstifte beachten. ■ WICHTIG • Die Mitte der Scheibe und das Schwungrad über den Zentrierdorn aneinander ausrichten. ■ HINWEIS • Es darf kein Fett oder Öl auf die Kupplungsreibfläche gelangen. Anzugsmoment KupplungsBefestigungsschrauben und Erweiterungsschrauben 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund W1016285 Ausrücknabe und Kupplungshebel 1. Befestigungsschrauben des Bodenblechs (7) entfernen. 2. Die Kupplungsstange (6) entfernen. 3. Die Einstellschrauben (2) für die Ausrückgabel entfernen. 4. Ausrücklager (5) and Ausrücknabe (4) als Einheit ausbauen. 5. Den Kupplungshebel (3) herausziehen. 6. Ausrückgabel (1) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Sicherstellen, dass die Richtung der Ausrückgabel korrekt ist. • Schmierfett in die Ausrücknabe einspritzen. • Schmierfett auf die Kontaktflächen der Ausrückgabel und Ausrücknabe auftragen. • Schmierfett auf den Kupplungshebel auftragen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Ausrückgabel Schraube Kupplungshebel Ausrücknabe AusrückgabelEinstellschraube 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund (5) Ausrücklager (6) Kupplungsstange (7) Bodenblech W1016549 2-S10 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU Zusammenbau mit dem Kupplungsspezialwerkzeug 1. Kupplungsabdeckung und Druckplatte mit Teilungsmarkierung versehen. 2. Die Kupplung mit dem Spezialwerkzeug für zweistufige Kupplungen (Teilenummer 07916-90052) anbauen. W1017217 Kupplungsbaugruppe zerlegen 1. Die Sicherungsbolzen herausziehen und die Ausrückhebel (3) entfernen. 2. Die drei Befestigungsschrauben gleichmäßig lösen und entfernen. 3. Kupplungsabdeckung 2 (8), Tellerfeder (7), Druckplatte 2 (Zapfwelle) (6) und Kupplungsscheibe (Zapfwelle) (5) in dieser Reihenfolge entfernen. 4. Kupplungsabdeckung 1 (4), Tellerfeder (9) und Druckplatte 1 (Antrieb) (2) in dieser Reihenfolge entfernen. (Beim Zusammenbau) ■ WICHTIG • Beim Zusammenbauen der Kupplungsabdeckungen und Druckplatten sicherstellen, dass die Teilungsmarkierungen ausgerichtet sind, um einen korrekten dynamischen Ausgleich zu gewährleisten. (1) (2) (3) (4) (5) Kupplungsscheibe (Antrieb) Druckplatte 1 (Antrieb) Ausrückhebel Kupplungsabdeckung 1 Kupplungsscheibe (Zapfwelle) (6) (7) (8) (9) Druckplatte 2 (Zapfwelle) Tellerfeder Kupplungsabdeckung 2 Tellerfeder W1017279 2-S11 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM [4] INSTANDSETZUNG Spiel zwischen Kupplungsscheibennabe und -welle 1. Die Zapfwellenkupplungsscheibe an der Getriebewelle 16T anbringen. 2. Die Getriebewelle 16T festhalten, damit sie sich nicht dreht. 3. Die Scheibe leicht drehen und den Versatz um den Scheibenrand messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Spiel Versatz um den Scheibenrand (Zapfwelle) Zulässiger Grenzwert 2,0 mm 0,079 Zoll 5. Messung für die antriebsseitige Kupplungsscheibe und die Hauptwelle wie oben beschrieben vornehmen. Spiel Versatz um den Scheibenrand (Antrieb) Zulässiger Grenzwert 2,0 mm 0,079 Zoll W1016866 Ebenheit der Druckplatte 1. Ein Abrichtlineal auf die Druckplatte anlegen und das Spiel mit einer Fühlerlehre an mehreren Stellen messen. 2. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, austauschen. 3. Wenn die Druckplatte außen verschlissen ist und die Innenfläche nur das Abrichtlineal berührt, muss die Druckplatte auch dann ersetzt werden, wenn das Spiel innerhalb des zulässigen Grenzwerts liegt. Spiel zwischen Druckplatte und Abrichtlineal A : Innen Zulässiger Grenzwert 2,0 mm 0,079 Zoll B : Außen W1018116 Freie Höhe der Tellerfeder 1. Tellerfeder auf die Planscheibe legen. 2. Ein Abrichtlineal auf die Tellerfeder legen und die freie Höhe messen. 3. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, austauschen. 4. Auf Risse prüfen und gegebenenfalls austauschen. Freie Höhe der Tellerfeder Werksspezifikation 7,24 mm 0,285 Zoll Zulässiger Grenzwert 6,76 mm 0,266 Zoll W1018241 Differenz der Ausrückhebel untereinander 1. Spezialwerkzeug für zweistufige Kupplungen (Teilenummer 07916-90052) einführen. 2. Spiel zwischen Messring und dem Ende der Einstellschraube mit einer Fühlerlehre messen. 3. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit den Einstellschrauben einstellen. Differenz der Ausrückhebel untereinander Werksspezifikation 0,0 bis 0,2 mm 0,000 bis 0,008 Zoll W1018442 2-S12 KiSC issued 01, 2007 A KUPPLUNG L3200, WSM Ausrückhebelhöhe 1. Spezialwerkzeug für zweistufige Kupplungen (Teilenummer 07916-90052) anbauen. 2. Spiel zwischen Messring und dem Ende der Einstellschraube mit einer Fühlerlehre messen. 3. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit den Einstellschrauben einstellen. Spiel zwischen Messring und dem Ende der Einstellschraube Werksspezifikation 0,0 bis 0,7 mm 0,000 bis 0,0028 Zoll Anzugsmoment EinstellschraubenSicherungsmutter 14,7 bis 19,6 N·m 1,5 bis 2,0 kp·m 10,8 bis 14,5 Fußpfund ■ WICHTIG • Sicherstellen, dass die Differenz der Ausrückhebel untereinander im Bereich der Werksspezifikationen liegt. ■ HINWEIS • Klebstoff (Cemdine Nr. 110 oder Ähnliches) auf die Einstellschrauben auftragen, Hebel und Sicherungsmuttern austauschen. (Referenz) Ausrückhebelhöhe (h) Referenzwert 97,8 bis 99,2 mm 3,850 bis 3906 Zoll W1018555 Spiel zwischen Druckplatte 2 und Einstellschraube 1. Spiel zwischen Druckplatte 2 und dem Ende der Einstellschraube mit einer Fühlerlehre messen. 2. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses durch Drehen der Einstellschraube einstellen. Spiel zwischen Druckplatte 2 und Einstellschraube Werksspezifikation 0,9 bis 1,0 mm 0,035 bis 0,039 Zoll Anzugsmoment Druckplatte 2 Höheneinstellschraub en-Sicherungsmutter 15,7 bis 21,6 N·m 2,2 bis 2,6 kp·m 11,6 bis 15,9 Fußpfund W1018781 Kupplungsscheibenverschleiß 1. Die Tiefe von der Kupplungsreibfläche zur Nietenoberkante an mindestens 10 Punkten mit einer Tiefenlehre messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Kupplungsscheibe austauschen. 3. Ist die Kupplungsscheibe verölt oder die Kupplungsreibfläche verbrannt, muss die Kupplungsscheibe ausgetauscht werden. In diesem Fall sind der Dichtring der Getriebewelle, der hintere Motordichtring und weitere Stellen auf Ölverlust zu prüfen. Kupplungsreibfläche bis Nietenoberkante (Tiefe) Zulässiger Grenzwert 0,3 mm 0,012 Zoll W1031305 2-S13 KiSC issued 01, 2007 A 3 GETRIEBE KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 3-M1 KiSC issued 01, 2007 A L3200, WSM GETRIEBE 1. AUFBAU (1) (2) (3) (1) Abschnitt Gruppenschaltung (2) Abschnitt Untersetzungsgetriebe (3) Abschnitt Zapfwellenantrieb 3-M1 (4) (4) Abschnitt Allradantrieb KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................3-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................3-S3 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................3-S4 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG ......................................3-S5 [1] VORBEREITUNG .....................................................................................3-S5 (1) Motor und Kupplungsgehäuse trennen...............................................3-S5 (2) Kupplungsgehäuse trennen ..............................................................3-S10 (3) Getriebegehäuse trennen .................................................................3-S11 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .....................................................3-S17 (1) Kupplungsgehäuse ...........................................................................3-S17 (2) Getriebegehäuse ..............................................................................3-S21 (3) Differenzialgetriebebaugruppe zerlegen ...........................................3-S26 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................3-S28 (1) Kupplungsgehäuse ...........................................................................3-S28 (2) Getriebegehäuse ..............................................................................3-S29 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Getriebe zu laut Zahnrad rutscht durch Schaltung schwergängig Getriebe knirscht beim Schalten Differenzialsperre kann nicht eingestellt werden Differenzialsperrenp edal kehrt nicht in Ausgangsstellung zurück Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Zu wenig Getriebeöl Nachfüllen 3-S5 Zahnrad verschlissen oder falsches Spiel Austauschen 3-S29 Lager verschlissen oder gebrochen Austauschen 3-S29 Schaltgabel verschlissen Austauschen 3-S29 Keilwelle verschlissen Austauschen 3-S29 Sicherungsringe an der Welle lösen sich Reparieren oder austauschen Verkörnte Mutter des Kegelrades falsch festgezogen Anziehen 3-S22 Falsches Spiel zwischen Kegelrad und Tellerrad Einstellen 3-S30, S31 Zu hohes Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad Einstellen 3-S32 Schaltgestänge verrostet Reparieren – Umsetzer oder Schaltgabel beschädigt Austauschen 3-S29 Schaltgabel-Sperrkugelfeder zu schwach oder beschädigt Austauschen 3-S29 Sperrkugel heruntergefallen Neu zusammenbauen – Zahnräder verschlissen oder gebrochen Austauschen – Umsetzer oder Schaltgabel verschlissen oder beschädigt Austauschen 3-S29 Schaltgabel verbogen Austauschen – Schaltgestänge verrostet Reparieren – Wellenteil der Schaltarme verrostet Reparieren – Kupplung rückt nicht aus Einstellen oder reparieren Zahnräder verschlissen oder beschädigt Austauschen – Differenzialsperren-Schaltgabel beschädigt Austauschen 3-S21 Befestigungssicherungsbolzen für Differenzialsperren-Schaltgabel beschädigt Austauschen 3-S21 Differenzialsperren-Umsetzerstift verbogen oder beschädigt Austauschen 3-S27 Differenzialsperren-Schaltschiene verbogen oder beschädigt Austauschen 3-S21 Differenzialsperrenpedal-Rückholfeder zu schwach oder beschädigt Austauschen – Differenzialsperren-Umsetzerstift verbogen oder beschädigt Austauschen 3-S27 Differenzialsperren-Schaltschiene verbogen Austauschen 3-S21 – 2-S5 W1014322 3-S1 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Mögliche Ursache Laute oder ungewöhnliche Geräusche während des Betriebs Falsches Spiel zwischen Kegelrad und Tellerrad Einstellen 3-S30, S31 Zu hohes Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad Einstellen 3-S32 Lager verschlissen Austauschen 3-S29 Nicht genügend oder falsches Getriebeöl Nachfüllen oder wechseln Differenzialkegelrad oder Achswellenräder verschlissen oder beschädigt Austauschen 3-S32 Differenzialsperrenbindung (keine Freigabe) Austauschen – Lager verschlissen Austauschen 3-S29 Geräusch beim Wenden Lösung Bezugsseit e Symptom G-7, 3-S5 W1046443 3-S2 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Zahnrad Spiel 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll 0,4 mm 0,016 Zoll Zahnrad zur Keilwelle Spiel 0,030 bis 0,078 mm 0,0012 bis 0,0031 Zoll 0,2 mm 0,0079 Zoll Schaltgabel zur Schaltgetriebenut Spiel 0,15 bis 0,40 mm 0,006 bis 0,016 Zoll 0,6 mm 0,024 Zoll Schaltgabel zur Umsetzernut Spiel 0,15 bis 0,40 mm 0,006 bis 0,016 Zoll 0,6 mm 0,024 Zoll Schaltgabelfeder Freie Länge 22 mm 0,866 Zoll 20 mm 0,787 Zoll Rücklaufradbuchse zur Rücklaufwelle Spiel 0,020 bis 0,054 mm 0,0008 bis 0,0021 Zoll 0,3 mm 0,0118 Zoll Kegelrad und Differenzialbaugruppe Kombiniertes Drehmoment 3,92 bis 6,37 N·m 0,4 bis 0,65 kp·m 2,89 bis 4,7 Fußpfund – Kegelrad zum Tellerrad Spiel 0,15 bis 0,30 mm 0,0059 bis 0,0118 Zoll – Zahnanlage – Über 35 % Mittelpunkt der Zahnanlage – 1/3 der Gesamtbreite ab dem schmaleren Ende Spiel 0,050 bis 0,151 mm 0,00197 bis 0,00594 Zoll 0,35 mm 0,0138 Zoll Differenzialgetriebegehäusebohrung Innendurchmesser 40,500 bis 40,562 mm 1,59449 bis 1,59693 Zoll – Achswellenradnabe Außendurchmesser 40,411 bis 40,450 mm 1,59098 bis 1,59252 Zoll – Spiel 0,090 bis 0,169 mm 0,00354 bis 0,00666 Zoll 0,35 mm 0,0138 Zoll Differenzialgehäusedeckelbohrung Innendurchmesser 40,540 bis 40,580 mm 1,59606 bis 1,59764 Zoll – Achswellenradnabe Außendurchmesser 40,411 bis 40,450 mm 1,59098 bis 1,59252 Zoll – Spiel 0,080 bis 0,122 mm 0,00315 bis 0,00480 Zoll 0,25 mm 0,0098 Zoll Differenzialkegelrad Innendurchmesser 19,959 bis 19,980 mm 0,78579 bis 0,78661 Zoll – Differenzialkegelradwelle Außendurchmesser 20,060 bis 20,081 mm 0,78976 bis 0,79059 Zoll – 0,15 bis 0,30 mm 0,0059 bis 0,0118 Zoll 0,4 mm 0,016 Zoll Differenzialgetriebegehäusebohrung zur Achswellenradnabe Differenzialgehäusedeckelbohrung zur Achswellenradnabe Differenzialkegelradwelle zum Differenzialkegelrad Differenzialkegelrad zum Achswellenrad Spiel W1013874 3-S3 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kp·m Fußpfund 49 bis 69 5,0 bis 7,0 36,1 bis 50,6 Lenkungshalterungs-Befestigungsschraube 77,5 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 Motor- und Kupplungsgehäuse-Befestigungsschrauben 48,1 bis 55,8 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Lenkrad-Befestigungsmutter 29,4 bis 49,0 3,0 bis 5,0 21,7 bis 36,2 Servolenkungsschlauch-Sicherungsmutter (Modell mit Servolenkung) 34,3 bis 44,1 3,5 bis 4,5 25,3 bis 32,5 Schraube mit Dichtungsscheibe 11,8 bis 20,6 1,2 bis 2,1 8,7 bis 14,5 Ausrückgabel-Befestigungsschraube 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 Hinterrad-Befestigungsschraube und -mutter 197 bis 226 20 bis 23 145 bis 166 Umsturzschutz-Befestigungsschraube 167 bis 196 17,0 bis 20,0 123 bis 144 Umsturzschutz-Hebelschraube 118 bis 137 12,0 bis 14,0 87 bis 101 Vorderradantriebsgehäuse 77,5 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 Hydraulikzylinderbaugruppen-Stehbolzen 34,3 bis 49,0 3,5 bis 5,0 25,3 bis 36,2 Hydraulikzylinder-Befestigungsschraube 77,5 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 Hinterachsgehäuse-Befestigungsschraube und -mutter 48,1 bis 55,9 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Bremsengehäuse-Befestigungsschraube und -mutter 77,5 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 Schaltgetriebedeckel-Befestigungsschraube 23,5 bis 27,5 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,3 Hinterachsgehäuse-Stehbolzen 24,5 bis 31,4 2,5 bis 3,2 18,1 bis 23,1 Bremsengehäuse-Stehbolzen 38,2 bis 45,1 3,9 bis 4,6 28,2 bis 33,3 Bremsnocken-Befestigungsmutter 62,8 bis 72,5 6,4 bis 7,4 46,3 bis 53,5 Getriebegehäuse- und KupplungsgehäuseBefestigungsschrauben 77,5 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 Kegelradwellen-Sicherungsmutter 147 bis 196 15 bis 20 109 bis 145 Zapfwellen-Sicherungsmutter 147 bis 196 15 bis 20 109 bis 145 Differenzialgehäusedeckel-Befestigungsschraube 48,1 bis 55,8 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Tellerrad-UBS-Schraube 70,6 bis 90,2 7,2 bis 9,2 52,1 bis 66,5 Planetenträgerdeckel-Befestigungsschraube 39,2 bis 44,1 4,0 bis 4,5 28,9 bis 32,5 1,5 bis 2,0 0,15 bis 0,25 1,1 bis 1,8 Druckleitungsbefestigungsschraube Ölmessstab W1012736 3-S4 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG [1] VORBEREITUNG (1) Motor und Kupplungsgehäuse trennen Getriebeöl ablassen 1. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Zusammenbau) • Die Einfüllschraube (3) herausschrauben und frisches Öl bis zur oberen Kerbe des Ölstandsauges (2) einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. • Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 Imp.qts A: Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1022472 3-S5 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Motorhaube und Frontabdeckung 1. Das Minuskabel (1) der Batterie abklemmen. 2. Den Steckverbinder zum Fahrscheinwerfer und die Fahrscheinwerferverkabelung abklemmen. 3. Die Motorhaube (2) und Seitenabdeckungen (3) auf beiden Seiten entfernen. 4. Die Frontabdeckung (4) entfernen. (1) Minuskabel (2) Motorhaube (3) Seitenabdeckung (4) Frontabdeckung W1022852 Lenkrad und hintere Haube 1. Den Steckverbinder zu den vorderen Begrenzungsleuchten abklemmen und die Halterungen für die vordere Begrenzungsleuchte (5) entfernen. 2. Das Lenkrad (1) mit dem Lenkradabzieher abbauen. 3. Den Drosselgriff (2) entfernen. 4. Das Betriebsstundenzählerkabel vom Motor abklemmen. 5. Instrumententafel (3) entfernen. 6. Steckverbinder 5P (6) zum Begrenzungsleuchtenschalter abklemmen. 7. Steckverbinder 4P (7) zum Warnblinkschalter abklemmen. 8. Steckverbinder 4P (8) zum Hauptschalter abklemmen. 9. Steckverbinder 8P (9) zum Kombinationsschalter abklemmen. 10.Die hintere Haube (4) entfernen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) LenkradBefestigungsmutter Lenkrad Drosselgriff Instrumententafel Hintere Haube Halterung für die vordere Begrenzungsleuchte (6) (7) (8) (9) 29,4 bis 49,0 N·m 3,0 bis 5,0 kp·m 21,7 bis 36,2 Fußpfund Steckverbinder 5P Steckverbinder 4P Steckverbinder 4P Steckverbinder 8P W1064593 3-S6 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Ansaugschlauch und Druckleitung 1. Den Ansaugschlauch (2) abklemmen. 2. Befestigungsschrauben des Bodenblechs (6) entfernen. 3. Gelenkwelle der Lenkung (3) entfernen. 4. Die Druckleitung (5) abnehmen. 5. Die Drosselstange (1) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (4) positionieren. Anzugsmoment (1) Drosselstange (2) Ansaugschlauch (3) Gelenkwelle Druckleitungsbefestigungs schraube 49 bis 69 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund (4) Halterung (5) Druckleitung (6) Bodenblech W1065019 Kabelbaum (links) 1. Die Batterieklemme 1P (1) abklemmen und die Sicherungskästen (8) entfernen. 2. Hupenanschlüsse (2) abklemmen. 3. Den Steckverbinder 13P zum Blinkrelais (3) abklemmen. 4. Den Kabelbaum für die Lichtmaschine (7) abklemmen. 5. Den Kabelbaum für den Anlasser (6) abklemmen. 6. Den Steckverbinder 1P zum Öldruckschalter (5) abklemmen. 7. Hauptkabelbaum (4) zur Seite legen. (1) (2) (3) (4) Batterieklemme 1P Hupenanschlüsse Steckverbinder 13P Hauptkabelbaum (5) (6) (7) (8) Steckverbinder 1P Anlasserkabelbaum Kabelbaum für die Lichtmaschine Sicherungskästen für die Hauptsicherungen W1065603 3-S7 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Kabelbaum (rechte Seite) 1. Den Steckverbinder 1P zum Kühlflüssigkeitstemperatursensor (1) abklemmen. 2. Den Glühkerzenkabelbaum (2) abklemmen. 3. Den Steckverbinder 2P zum Motorabstellmagneten (3) abklemmen. 4. Den Kabelbaum für den Kraftstoffstandgeber (7) abklemmen. 5. Den Steckverbinder 4P zum Startrelais (6) abklemmen. 6. Den Steckverbinder 4P zum Leuchtenrelais (5) abklemmen. 7. Den Steckverbinder 4P zum Motorabstellmagnetrelais (4) abklemmen. (1) (2) (3) (4) Steckverbinder 1P Glühkerzenkabelbaum Steckverbinder 2P Steckverbinder 4P zum Motorabstellmagnetrelais (5) Steckverbinder 4P zum Leuchtenrelais (6) Steckverbinder 4P zum Startrelais (7) Kabelbaum für den Kraftstoffstandgeber W1065917 3-S8 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Antriebswelle 1. Die Schraube (3) entfernen und anschließend den Spannstift (5) heraustreiben. 2. Das Antriebswellenschutzschild 1 (8) nach vorne und das Antriebswellenschutzschild 2 (2) nach hinten ziehen. 3. Die Spannstifte (1) heraustreiben und anschließend die Kupplung (6) nach vorne und die Kupplung (4) nach hinten schieben. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilverzahnung der Antriebswelle (7) und der Kegelradwelle auftragen. (1) (2) (3) (4) Spannstift Antriebswellenschutzschild 2 Schraube Kupplung (5) (6) (7) (8) Spannstift Kupplung Antriebswelle Antriebswellenschutzschild 1 W1066505 Motor vom Kupplungsgehäuse trennen 1. Sicherstellen, dass der Motor und das Kupplungsgehäuse sicher auf den Unterstellböcken aufliegen. 2. Motor-Befestigungsschrauben entfernen und den Motor vom Kupplungsgehäuse trennen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilwellen auftragen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Motors und Kupplungsgehäuses auftragen. Anzugsmoment MotorBefestigungsschrauben zum Kupplungsgehäuse 48,1 bis 55,8 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund W1067100 3-S9 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM (2) Kupplungsgehäuse trennen Äußere Komponenten 1. Den Griff (1) und die Zusatzschalthebelführung (3) entfernen. 2. Den Griff (2) entfernen. 3. Den Griff (4) und die Positionsregelhebelführung (5) entfernen. 4. Die Gehäuseabdeckung (7) und die Mittenverkleidung (6) entfernen. 5. Befestigungsschrauben des Bodenblechs (8) rechts und links entfernen. 6. Die Lenkungshalterung (9) entfernen. 7. Das Saugrohr (10) abnehmen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund LenkungshalterungsBefestigungsschraube Griff Griff Zusatzschalthebelführung Griff Positionsregelhebelführung (6) (7) (8) (9) (10) Mittenverkleidung Gehäuseabdeckung Bodenblech Lenkungshalterung Saugrohr W1013738 Druckleitung und Rücklaufleitung 1. Sicherstellen, dass das Kupplungsgehäuse und Getriebegehäuse sicher auf den Unterstellböcken aufliegen. 2. Die Rücklaufleitung (1) und die Druckleitung (3) ausbauen. 3. Die rechte und linke Bremsbetätigungsstange (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment Druckleitungsbefestigungs schraube (1) Rücklaufleitung (2) Bremsbetätigungsstange 49,0 bis 69,0 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund (3) Druckleitung W1027079 Kupplungsgehäuse vom Getriebegehäuse trennen 1. Die Kupplungsgehäuse-Befestigungsmutter entfernen. 2. Den Steckverbinder für den Zapfwellensicherheitsschalter (1) abklemmen. 3. Das Kupplungsgehäuse vom Getriebegehäuse trennen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment Getriebegehäuse- und KupplungsgehäuseBefestigungsmutter 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund (1) Steckverbinder für den Zapfwellensicherheitsschalter W1014109 3-S10 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM (3) Getriebegehäuse trennen Getriebeöl ablassen 1. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Zusammenbau) • Die Einfüllschraube (3) herausschrauben und frisches Öl bis zur oberen Kerbe des Ölstandsauges (2) einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. • Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 Imp.qts A : Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1028669 3-S11 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Heckkrafthebergestänge und Umsturzschutz 1. Den Umsturzschutz (1) mit einem Hebegurt (2) sichern. 2. Den Oberlenker (3), die Hubstange (4) und den Unterlenker (5) entfernen. 3. Die Umsturzschutz-Befestigungsschrauben (6) (beidseitig) abschrauben und anschließend den Umsturzschutz entfernen. (Beim Zusammenbau) UmsturzschutzBefestigungsschraube 167 bis 196 N·m 17,0 bis 20,0 kp·m 123 bis 144 Fußpfund UmsturzschutzHebelschraube 118 bis 137 N·m 12 bis 14 kp·m 87 bis 101 Fußpfund Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) Umsturzschutz Hebegurt Oberlenker Hubstange Unterlenker UmsturzschutzBefestigungsschrauben (A) Ausführung mit mittigem Umsturzschutz W1027979 3-S12 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Äußere Komponenten 1. Die Unterstellböcke unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Sitz (1) ausbauen. 3. Die Griffe (2), (4), (7) und (9) entfernen (falls angebracht). 4. Die Gruppenschalthebelführung (3) und die Positionsregelhebelführung (6) entfernen. 5. Die Mittenverkleidung (5) entfernen. 6. Die Hinterräder (8) entfernen. 7. Den Kabelbaum (12) vom hinteren Kotflügel abklemmen. 8. Die hinteren Kotflügel (11) mitsamt der Halterung (10) abbauen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) HinterradBefestigungsschraube und -mutter Sitz Griff Gruppenschalthebelführung Griff Mittenverkleidung Positionsregelhebelführung (7) (8) (9) (10) (11) (12) 197 bis 226 N·m 20 bis 23 kp·m 145 bis 166 Fußpfund Griff (Positionsregelhebel) Hinterräder Griff (Zugkraftregelhebel) Kotflügelhalterung hinten Hintere Kotflügel Kabelbaum W1014739 Kotflügelhalterung 1. Die Sitzhalterung (1) entfernen. 2. Die Kotflügelhalterungen (2), (3) und (6) entfernen. 3. Die Gehäuseabdeckung (4) und das Bodenblech (5) entfernen. (1) Sitzhalterung (2) Kotflügelhalterung (links) (3) Kotflügelhalterung (Mitte) (4) Gehäuseabdeckung (5) Bodenblech (6) Kotflügelhalterung (rechts) W1015500 3-S13 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Saugrohr und Bremsbetätigungsstangen 1. Den Steckverbinder für den Zapfwellensicherheitsschalter (2) abklemmen. 2. Die rechte Bremsbetätigungsstange (3) entfernen. 3. Das Saugrohr (4) abnehmen. 4. Die Druckleitung (1) vom Hydraulikzylinder abklemmen. 5. Den Massekabelbaum (5) abklemmen und den Hauptkabelbaum nach vorne verlegen. 6. Der Vorderradantriebshebel (6) ausbauen. 7. Die linke Bremsbetätigungsstange (7) entfernen. (1) Druckleitung (2) Steckverbinder für den Zapfwellensicherheitsschalter (3) Bremsbetätigungsstange (rechts) (4) Saugrohr (5) Massekabelbaum (6) Vorderradantriebshebel (7) Bremsbetätigungsstange (links) W1015833 Vorderradantriebsgehäuse 1. Das Vorderradantriebsgehäuse (1) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Vorderradantriebsgehäuses und des Getriebegehäuses auftragen. Anzugsmoment Vorderradantriebsgehäuse -Befestigungsschraube 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund (1) Vorderradantriebsgehäuse W1016020 Getriebegehäuse vom Kupplungsgehäuse trennen 1. Sicherstellen, dass das Kupplungsgehäuse und Getriebegehäuse sicher auf den Unterstellböcken aufliegen. 2. Die Getriebegehäuse-Befestigungsmutter abschrauben. 3. Das Getriebegehäuse vom Kupplungsgehäuse trennen. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Getriebegehäuses und Kupplungsgehäuses auftragen. Anzugsmoment GetriebegehäuseBefestigungsmutter 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund (1) Vorderradantriebsgehäuse W1016201 3-S14 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Hydraulikzylinderbaugruppe 1. Die Hydraulikzylinderbaugruppen-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 2. Die Hydraulikzylinderbaugruppe mit einem Hebegurt anheben, sodass sie frei hängt. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen der Hydraulikzylinderbaugruppe und des Getriebegehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. • Beim Austauschen der HydraulikzylinderbaugruppenStehbolzen flüssige Schraubenarretierung (Three Bond 1372 oder Ähnliches) auf Teil (A) des Stehbolzens auftragen. Hydraulikzylinderbaugrupp en-Stehbolzen 34,3 bis 49,0 N·m 3,5 bis 5,0 kp·m 25,3 bis 36,2 Fußpfund Hydraulikzylinderbaugrupp en-Befestigungsschrauben und -muttern 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund Anzugsmoment ■ HINWEIS • Die Hydraulikzylinderbaugruppe wieder am Traktor montieren und auf korrekte Einstellung der Übertragungsstange für die Positionsregelung achten. (Siehe Seite 8-S12.) W1016745 Hinterachsgehäuse 1. Die Hinterachsgehäuse-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 2. Das Hinterachsgehäuse (1) mit dem Hebegurt anheben. 3. Das Hinterachsgehäuse vom Bremsengehäuse trennen. 4. Bei der anderen Seite gleichermaßen verfahren. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Hinterachsgehäuses und Bremsengehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. Anzugsmoment HinterachsgehäuseBefestigungsschraub en und -muttern 48,1 bis 55,9 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund HinterachsgehäuseStehbolzen 24,5 bis 31,4 N·m 2,5 bis 3,2 kp·m 18,1 bis 23,1 Fußpfund (1) Hinterachsgehäuse W1016596 3-S15 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Bremsengehäuse 1. Die Bremsengehäuse-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 2. Das Bremsengehäuse (2) durch leichtes Klopfen auf den Bremsnockenhebel (3) trennen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Bremskugelbünde auftragen. (Nicht zu viel Schmierfett verwenden). • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Bremsengehäuses und Getriebegehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. • Vor dem Anbau des Bremsengehäuses an das Getriebegehäuse die Nockenscheibe (1) am Getriebegehäuse montieren. • Flüssige Schraubenarretierung (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf die Teile “(A), (B), (C), (D)” der linken und rechten Stehbolzen auftragen. Anzugsmoment (1) Nockenscheibe (2) Bremsengehäuse BremsengehäuseStehbolzen 38,2 bis 45,1 N·m 3,9 bis 4,6 kp·m 28,2 bis 33,3 Fußpfund BremsengehäuseBefestigungsschraub en und -muttern 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,1 bis 66,5 Fußpfund BremsengehäuseBefestigungshebelw ellenschraube 62,8 bis 72,5 N·m 6,4 bis 7,4 kp·m 46,3 bis 53,5 Fußpfund (3) Bremsnockenhebel W1016886 3-S16 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU (1) Kupplungsgehäuse Schaltgetriebedeckel 1. Den Schaltgetriebedeckel (1) abnehmen. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Schaltgetriebedeckels und des Kupplungsgehäuses auftragen. Anzugsmoment SchaltgetriebedeckelBefestigungsschraube 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund (1) Schaltgetriebedeckel W1014296 Ausrücknabe und Kupplungshebel 1. Die Kupplungsstange (6) entfernen. 2. Die Einstellschrauben (2) für die Ausrückgabel entfernen. 3. Ausrücklager (5) and Ausrücknabe (4) als Einheit ausbauen. 4. Den Kupplungshebel (3) herausziehen. 5. Ausrückgabel (1) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Sicherstellen, dass die Richtung der Ausrückgabel korrekt ist. • Schmierfett in die Ausrücknabe einspritzen. • Schmierfett auf die Kontaktflächen der Ausrückgabel und Ausrücknabe auftragen. • Schmierfett auf den Kupplungshebel auftragen. Anzugsmoment (1) Ausrückgabel (2) Schraube (3) Kupplungshebel 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund AusrückgabelEinstellschraube (4) Ausrücknabe (5) Ausrücklager (6) Kupplungsstange W1017592 Hauptwellengehäuse 1. Das Hauptwellengehäuse (1) entfernen. 2. Die Anschlagplatte (2) ausbauen. 3. Den Lagerdeckel (3) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf den O-Ring auftragen und diesen am Kupplungsgehäuse anbringen. • Nach dem Zusammenbau des Hauptwellengehäuses sicherstellen, dass sich die Getriebewelle 16T (4) und die Hauptwelle (5) korrekt drehen und ein wenig Axialspiel aufweisen. • Der Lagerdeckel (3) muss ausgetauscht werden. (Beim Austausch des Lagers und Dichtrings im Hauptwellengehäuse) • Den Dichtring (6) wie abgebildet einbauen, dabei die Richtung beachten. • Schmierfett auf das Nadellager (7) auftragen und in die Nut des inneren Sicherungsrings (8) hineindrücken. (1) (2) (3) (4) Hauptwellendeckel Anschlagplatte Lagerdeckel Getriebewelle 16T (5) (6) (7) (8) Hauptwelle Dichtring Nadellager Sicherungsring W1014893 3-S17 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Vorgelegewelle 1. Die Schraube (1) entfernen und die Feder und die Kugel herausnehmen. 2. Den Spannstift (2) heraustreiben. 3. Die Schaltschiene (3) nach vorne herausziehen sowie die Schaltgabel (4) und Kugeln entnehmen. 4. Den Sicherungsring (11) und (12) entfernen. 5. Die Vorgelegewelle (13) nach hinten heraustreiben. ■ HINWEIS • Beim Heraustreiben der Vorgelegewelle folgende Teile nacheinander herausnehmen: Druckring (6), Zahnrad 32T (7), Zahnrad 41T (8) sowie die Zahnräder 45T (9) und (10). (Beim Zusammenbau) • Molybdändisulfid (Three Bond 1091 oder Ähnliches) auf die Innenfläche der Keilwellennabe auftragen. • Die Ölnutseite des Druckrings (6) auf die Keilwellennabe richten. • Die Drähte an den Sicherungsringen festbinden. • Wenn die Drähte und Sicherungsringe sich in Einbaulage befinden, muss sichergestellt werden, dass sich die Zahnräder 32T und 45T leichtgängig drehen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Schraube Spannstift Schaltschiene Schaltgabel Lager Druckring Zahnrad 32T (8) (9) (10) (11) (12) (13) Zahnrad 41T Zahnrad 45T Zahnrad 45T Sicherungsring Sicherungsring Vorgelegewelle W1015187 Getriebewelle 16T 1. Die Getriebewelle 16T (1) nach vorne herausziehen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf den Dichtring (2) und das Nadellager (3) auftragen. ■ WICHTIG • Schmierfett auf die Außenseite des Dichtrings (2) auftragen. • Den Dichtring wie abgebildet unter Beachtung der Richtung einsetzen und 18 mm (0,709 Zoll) tief in die Führung (4) für das Wellenende hineindrücken. (1) Getriebewelle 16T (2) Dichtring (3) Nadellager (4) Führung W1018805 3-S18 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Zapfwellengetriebewelle 1. Den äußeren Sicherungsring (2) und das Zahnrad 29T (3) entfernen. 2. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 3. Die Baugruppe Zapfwellengetriebewelle (4) mit einem Gleithammer (5) nach hinten heraustreiben. (1) (2) (3) (4) Innerer Sicherungsring (5) Gleithammer Äußerer Sicherungsring (6) Zahnrad 19T Zahnrad 29T (7) Lager Baugruppe Zapfwellengetriebewelle W1035817 Zapfwellen-Abtriebswelle 1. Die Zapfwellen-Abtriebswellenbaugruppe Gleithammer (2) nach hinten heraustreiben. (1) Zapfwellen-Abtriebswelle (1) mit einem (2) Gleithammer W1036972 3-S19 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Hauptwelle 1. Den inneren Sicherungsring (6) entfernen. 2. Die Hauptwelle (4) nach hinten heraustreiben. ■ HINWEIS • Beim Heraustreiben der Hauptwelle folgende Teile nacheinander herausnehmen: Kupferunterlegscheibe (1), Zahnrad 23T (2) und zurück 17T (3). (Beim Zusammenbau) • Die Kupferunterlegscheibe an das vordere Zahnrad 25T anlegen. (1) Kupferunterlegscheibe (2) Zahnrad 23T (3) Zahnrad 17T (4) Hauptwelle (5) Kugellager (6) Innerer Sicherungsring W1034272 Zapfwellenschaltgabel 1. Den Zapfwellensicherheitsschalter (1) abklemmen. 2. Die Schraube (2) entfernen und die Feder und die Kugel herausnehmen. 3. Den Spannstift (4) heraustreiben. 4. Die Schaltschiene (3) nach hinten herausziehen. 5. Die Schaltgabel (5) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die Kugel oder Feder nicht verloren gehen oder beschädigt werden. (1) Zapfwellensicherheitsschalter (2) Schraube (3) Schaltschiene (4) Spannstift (5) Schaltgabel W1019275 3-S20 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Zapfwellenvorgelegewelle 1. Den Lagerdeckel (2) ausbauen. 2. Den äußeren Sicherungsring (3) entfernen. 3. Die Zapfwellenvorgelegewelle (1) nach hinten heraustreiben und das Zahnrad 39T (6) herausnehmen. 4. Die Zapfwellenvorgelegewelle (1) nach vorne heraustreiben und das Zahnrad 23T (7) herausnehmen. 5. Die Zapfwellenvorgelegewelle (1) nach hinten mit dem Lager (8) heraustreiben. (Beim Zusammenbau) • Der Lagerdeckel (2) muss ausgetauscht werden. (1) (2) (3) (4) Zapfwellenvorgelegewelle Lagerdeckel Äußerer Sicherungsring Lager (5) (6) (7) (8) Druckring Zahnrad 39T Zahnrad 23T Lager W1041152 (2) Getriebegehäuse Differenzialsperre 1. Den Sicherungsbolzen (1) entfernen. 2. Die Differenzialsperren-Schaltschiene (2) herausziehen. 3. Die Differenzialsperren-Schaltschiene (3) entnehmen. (1) Sicherungsbolzen (2) Differenzialsperren-Schaltschiene (3) Differenzialsperren-Schaltgabel W1020311 3-S21 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Mittleres Gehäuse 1. Den Spannstift (1) heraustreiben. 2. Die Führungsplatte (2) ausbauen. 3. Die Kontermutter (3) und die Sicherungsschraube (4) entfernen. 4. Den Planetenträgerdeckel (6) und die Einstellscheiben (5) entfernen. 5. Das mittlere Gehäuse (7) vom Getriebegehäuse trennen. (Beim Zusammenbau) • Die Anzahl der Einstellscheiben beim Planetenträgerdeckel überprüfen. • Die Sicherungsmutter (3) austauschen und die neue nach dem Anbau der Wellenteile festziehen. Kontermutter 147 bis 196 N·m 15 bis 20 kp·m 109 bis 145 Fußpfund PlanetenträgerdeckelBefestigungsschraube 39,2 bis 44,1 N·m 4,0 bis 4,5 kp·m 28,9 bis 32,5 Fußpfund Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) Spannstift Führungsplatte Kontermutter Sicherungsschraube (5) Einstellscheibe (6) Planetenträgerdeckel (7) Mittleres Gehäuse W1020909 3-S22 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Unterwelle 1. Die Lager (1) und (16) mit einem Lagerabzieher abbauen. 2. Die äußeren Sicherungsringe (2) und (15) entfernen. 3. Schaltgabel (12) und Zahnrad 31T (3) ausbauen. 4. Den äußeren Sicherungsring (4) und Distanzring (5) entfernen. 5. Das Lager (17) und den äußeren Sicherungsring (20) entfernen. 6. Das Zahnrad 19T (18) und 42T (19) herausnehmen. 7. Das 18T-Zahnrad (6) ausbauen. 8. Schaltgabel (10) und Schaltschiene (11) mit Umsetzer (7) ausbauen. 9. Die Unterwelle (8) nach vorne heraustreiben. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die Kugel oder Feder nicht verloren gehen oder beschädigt werden. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Lager Äußerer Sicherungsring Zahnrad 31T Äußerer Sicherungsring Distanzring 18T-Zahnrad Umsetzer Unterwellenbaugruppe Nadellager Schaltgabel (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) Schaltschiene Schaltgabel Kugel Feder Äußerer Sicherungsring Lager Lager Zahnrad 19T Zahnrad 42T Äußerer Sicherungsring W1020895 3-S23 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Kegelradwelle 1. Die Kegelradwelle (1) und die ZapfwellenantriebswellenBaugruppe (8) entfernen. (1) (2) (3) (4) Kegelradwelle Zahnrad 19T Zahnrad 42T Zahnrad 29T (5) (6) (7) (8) Äußerer Sicherungsring Äußerer Sicherungsring Äußerer Sicherungsring ZapfwellenantriebswellenBaugruppe W1021656 Differenzialgetriebebaugruppe 1. Die Befestigungsschrauben des Differenziallagergehäuses (1) entfernen. 2. Das Differenziallagergehäuse (1) unter Beachtung der Anzahl der linken und rechten Einstellscheiben ausbauen. 3. Die Differenzialgetriebebaugruppe (2) aus dem Getriebegehäuse ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Die gleiche Anzahl Einstellscheiben wie vor dem Zerlegen verwenden. • Die linken und rechten Lagergehäuse seitenrichtig austauschen. • Schmierfett auf die Kugel und die Kugelbünde auftragen. Anzugsmoment DifferenziallagergehäuseBefestigungsschraube (1) Differenziallagergehäuse 48,1 bis 55,9 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,5 bis 41,2 Fußpfund (2) Differenzialgetriebebaugruppe W25836914 3-S24 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Zapfwellenlagergehäuse 1. Befestigungsschrauben des Lagergehäuses (2) entfernen. 2. Die Zapfwelle (1) mit dem Lagergehäuse herausnehmen. (1) Zapfwelle (2) Zapfwellenlagergehäuse W1021660 Zapfwelle 1. Den inneren Sicherungsring (2) entfernen. 2. Die Zapfwelle (6) nach vorne (A) heraustreiben. (Beim Zusammenbau) ■ HINWEIS • Die ausgebaute verkörnte Mutter (1) austauschen und nach dem Festziehen mit dem angegebenen Drehmoment fest verkörnen. • Den Schleuderring (5) sicher befestigen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1141 oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Distanzrings (4) auftragen und den Ring auf die Zapfwelle schieben. • Schmierfett auf den Dichtring (3) auftragen und diesen in die richtige Richtung einlegen. Anzugsmoment Kontermutter (1) Verkörnte Mutter (2) Innerer Sicherungsring (3) Dichtring 147 bis 196 N·m 15 bis 20 kp·m 109 bis 145 Fußpfund (4) Distanzring (5) Schleuderring (6) Zapfwelle W1021874 3-S25 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Vorderradantriebsgehäuse 1. Das Vorderradantriebsgehäuse ausbauen. 2. Dichtring (1) entfernen. 3. Die Antriebswelle 1 (3) nach vorne herausziehen. 4. Die Schaltrad (6) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Den Dichtring (1) durch einen neuen ersetzen und von innen Schmierfett auftragen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D, 1141 oder Ähnliches) auf beide Verbindungsflächen der Dichtung auftragen, die zwischen dem Vorderradantriebsgehäuse und dem Getriebegehäuse montiert wird. (1) (2) (3) (4) (5) Dichtring Kugellager Antriebswelle 1 Kugeln Feder (6) (7) (8) (9) Schaltrad Kugellager Schalthebel O-Ring W1029570 (3) Differenzialgetriebebaugruppe zerlegen Lager und Differenzialsperrenumsetzer 1. Das Differenzialgetriebe in einen Schraubstock einspannen. 2. Differenzialsperrenumsetzer und Kegelrollenlager mit einem Abzieher als Einheit entfernen. W14789652 Differenzialgehäusedeckel und Achswellenrad 1. Den Differenzialgehäusedeckel (3) ausbauen. 2. Das Achswellenrad (1) und die Achswellenrad-Unterlegscheibe (2) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Innenfläche der Achswellenradnabe auftragen. Anzugsmoment Differenzialgehäusedeckel -Befestigungsschraube (1) Achswellenrad (2) Achswellenrad-Unterlegscheibe 48,1 bis 55,8 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund (3) Differenzialgehäusedeckel W10247220 3-S26 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Tellerrad 1. Das Tellerrad entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Tellerrad auf Verschleiß oder Beschädigung prüfen. Wenn das Teil nicht mehr instandgesetzt werden kann, austauschen. Anschließend auch die Kegelradwelle austauschen. • Flüssige Schraubenarretierung (Three Bond 1372 oder Ähnliches) auf die Tellerrad-UBS-Schrauben auftragen. Anzugsmoment Tellerrad-UBS-Schraube 70,6 bis 90,2 N·m 7,2 bis 9,2 kp·m 52,1 bis 66,5 Fußpfund W10249330 Differenzialkegelradwelle und Differenzialkegelrad 1. Die Differenzialkegelradwelle 2 (5) abziehen sowie das Differenzialkegelrad (3) und die DifferenzialkegelradUnterlegscheibe (4) herausnehmen. 2. Die Differenzialkegelradwelle 1 abziehen sowie das Differenzialkegelrad (2) und die DifferenzialkegelradUnterlegscheibe herausnehmen. ■ HINWEIS • Die Teile entsprechend ihrer ursprünglichen Position anordnen. (Beim Zusammenbau) • Differenzialkegelrad (2) und (3) sowie Ritzelwelle (1) und (5) auf starken Verschleiß prüfen. Sind diese Teile beschädigt oder stark verschlissen, alle Teile austauschen, die ineinander greifen oder sich berühren. • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Innenfläche der Differenzialkegelräder auftragen. • Die Teile in der ursprünglichen Lage einbauen. • Die Differenzialkegelrad-Unterlegscheiben (4) unter Beachtung der Nutposition einbauen. (1) (2) (3) (4) Differenzialkegelradwelle Differenzialkegelrad Differenzialkegelrad DifferenzialkegelradUnterlegscheiben (5) Differenzialkegelradwelle 2 (6) (7) (8) (9) A: Achswellenrad Achswellenrad-Unterlegscheibe Differenzialgetriebegehäuse Differenzialsperrenumsetzer Ausrichtnut W10250420 Achswellenrad 1. Das Achswellenrad (2) und Achswellenrad-Unterlegscheibe (1) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Das Axiallager und die Lageroberfläche beider Achswellenräder (2) prüfen. Sind diese Bestandteile verschlissen oder beschädigt, dann sind möglicherweise auch die Bohrungen im Differenzialgehäuse beschädigt. Die entsprechenden Teile austauschen. (1) Achswellenrad-Unterlegscheibe (2) Achswellenrad W10252580 3-S27 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM [3] INSTANDSETZUNG (1) Kupplungsgehäuse Zahnradspiel 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf einen Zahn setzen. 2. Das Gegenzahnrad festklemmen. 3. Das Spiel durch Drehen des jeweiligen Zahnrads ermitteln. 4. Überschreitet der Wert den zulässigen Grenzwert, das Element austauschen. Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,4 mm 0,016 Zoll Zahnradspiel W1023827 Spiel zwischen Zahnrad und Keilwelle 1. Das Zahnrad in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf die Keilwelle setzen. 3. Die Welle bewegen, um das Spiel zu messen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Spiel zwischen Zahnrad und Keilwelle Werksspezifikation 0,030 bis 0,078 mm 0,0012 bis 0,0031 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,2 mm 0,0079 Zoll W10258480 Spiel zwischen Schaltgabel und Schaltgetriebenut oder Umsetzernut 1. Gabel in der Nut platzieren, um das Spiel mit der Fühlerlehre zu messen. 2. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Spiel zwischen Schaltgabel und Schaltgetriebenut Werksspezifikation 0,15 bis 0,40 mm 0,006 bis 0,016 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,6 mm 0,024 Zoll W10269970 Freie Länge der Schaltgabelfeder 1. Die freie Länge der Feder mit einem Messschieber messen. 2. Liegt das Spiel unter dem zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Freie Länge der Schaltgabelfeder Werksspezifikation 22 mm 0,866 Zoll Zulässiger Grenzwert 20 mm 0,787 Zoll W1023724 3-S28 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM (2) Getriebegehäuse Lager prüfen 1. Den inneren Laufring festhalten und den äußeren Laufring in alle Richtungen drücken und ziehen, um diesen auf Verschleiß und Rauheit zu überprüfen. 2. Getriebeöl auf das Lager aufbringen und den inneren Laufring festhalten. Anschließend den äußeren Laufring drehen, um die Drehung zu überprüfen. 3. Ist ein Defekt vorhanden, das Lager austauschen. W123456980 Zahnradspiel 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf einen Zahn setzen. 2. Das Gegenzahnrad festklemmen. 3. Das Spiel durch Drehen des jeweiligen Zahnrads ermitteln. 4. Überschreitet der Wert den zulässigen Grenzwert, das Element austauschen. Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,4 mm 0,016 Zoll Zahnradspiel W1025475 Spiel zwischen Zahnrad und Keilwelle 1. Das Zahnrad in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf die Keilwelle setzen. 3. Die Welle bewegen, um das Spiel zu messen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Spiel zwischen Zahnrad und Keilwelle Werksspezifikation 0,030 bis 0,078 mm 0,0012 bis 0,0031 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,2 mm 0,0079 Zoll W1234567 Spiel zwischen Schaltgabel und Schaltgetriebenut oder Umsetzernut 1. Gabel in der Nut platzieren, um das Spiel mit der Fühlerlehre zu messen. 2. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Spiel zwischen Schaltgabel und Schaltgetriebenut Werksspezifikation 0,15 bis 0,40 mm 0,006 bis 0,016 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,6 mm 0,024 Zoll W963258140 3-S29 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Freie Länge der Schaltgabelfeder 1. Die freie Länge der Feder mit einem Messschieber messen. 2. Liegt das Spiel unter dem zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Freie Länge der Schaltgabelfeder Werksspezifikation 22 mm 0,866 Zoll Zulässiger Grenzwert 20 mm 0,787 Zoll W1025587 Drehmoment des Kegelrads (mit Differenzialgetriebe) 1. Einen Drehmomentschlüssel an der Kegelradwellenmutter ansetzen und das Drehmoment messen. 2. Wenn das Drehmoment nicht innerhalb der Werksspezifikationen liegt, die Drehkraft des Differenzialgetriebes, das Spiel und die Zahnanlage erneut überprüfen. Drehmoment des Differenzialgetriebes (kombiniert) Werksspezifikation 3,92 bis 6,37 N·m 2,89 bis 4,70 kp·m 0,40 bis 0,65 Fußpfund W1025673 Spiel und Zahnanlage zwischen Tellerrad und Kegelrad 8T 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf die Verzahnung des Tellerrads setzen. 2. Das Spiel durch Fixieren des Kegelrades 8T und Bewegen des Tellerrads mit der Hand messen. 3. Wenn das Spiel die Werksspezifikation überschreitet, die Anzahl der Einstellscheiben am rechten Lagergehäuse verringern und die entfernten Einstellscheiben am linken Lagergehäuse einsetzen. Wenn das Spiel die Werksspezifikation unterschreitet, die Anzahl der Einstellscheiben am linken Lagergehäuse verringern und die entfernten Einstellscheiben am rechten Lagergehäuse einsetzen. 4. Das Spiel richtig einstellen, indem das zuvor beschriebene Verfahren wiederholt wird. Spiel zwischen Tellerrad und Kegelrad 8T Werksspezifikation 0,15 bis 0,30 mm 0,0059 bis 0,0118 Zoll 5. Eine dünne Schicht Bleimennige an drei Stellen des Tellerrads gleichmäßig auf mehrere Zähne auftragen. 6. Das Kegelrad 8T drehen, und dabei ein Stück Holz gegen die Außenseite des Tellerrades drücken. 7. Die Zahnanlage prüfen. Wenn der Wert nicht stimmt, entsprechend der Anweisungen unten einstellen. (Referenz) • Dicke der Einstellscheiben an den Achswellenrädern: 0,1 mm (0,004 Zoll) (Teilenummer 37150-26170) 0,2 mm (0,008 Zoll) (Teilenummer 37150-26160) 0,5 mm (0,020 Zoll) (Teilenummer 37150-26180) • Dicke der Einstellscheiben für das Kegelrad: 0,1 mm (0,004 Zoll) (Teilenummer 34150-22630) 0,2 mm (0,008 Zoll) (Teilenummer 34150-22620) 0,5 mm (0,020 Zoll) (Teilenummer 37450-22610) W10279260 3-S30 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Richtiger Kontakt Ein Kontaktbereich von mehr als 35 % Bleimennige (oder Tuschierfarbe) auf der Zahnradzahnoberfläche. Mittelpunkt der Zahnanlage auf 1/3 ab dem schmaleren Ende von der Gesamtbreite. (A) Richtiger Kontakt W10187470 Fersenkontakt und oberer Kontakt Die Einstellscheibe durch eine dickere ersetzen, um die Kegelritzelwelle nach vorne zu verschieben. Die linke Einstellscheibe nach rechts versetzen, um das Tellerrad nach rechts zu verschieben. Diesen Schritt wiederholen, bis die richtige Zahnanlage und das richtige Spiel erreicht sind. (B) Fersenkontakt (C) Oberer Kontakt W10189000 Zehenkontakt und unterer Kontakt Die Einstellscheibe durch eine dickere ersetzen, um die Kegelritzelwelle nach vorne zu verschieben. Die rechte Einstellscheibe nach links versetzen, um das Tellerrad nach links zu verschieben. Diesen Schritt wiederholen, bis die richtige Zahnanlage und das richtige Spiel erreicht sind. (D) Zehenkontakt (E) Unterer Kontakt W10189730 3-S31 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Spiel zwischen Differenzialgehäusebohrung (Differenzialgehäusedeckelbohrung) und Achswellenradnabe 1. Den Bohrungs-Innendurchmesser des Differenzialgehäuses und des Differenzialgehäusedeckels messen. 2. Den Außendurchmesser der Achswellenradnabe messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Elemente austauschen. Werksspezifikation 0,050 bis 0,151 mm 0,00197 bis 0,00594 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,35 mm 0,0138 Zoll Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohr ung Werksspezifikation 40,500 bis 40,562 mm 1,59449 bis 1,59693 Zoll Außendurchmesser der Achswellenradnabe Werksspezifikation 40,411 bis 40,450 mm 1,59098 bis 1,59252 Zoll Werksspezifikation 0,090 bis 0,169 mm 0,00354 bis 0,00666 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,35 mm 0,0138 Zoll Innendurchmesser der Differenzialgehäusedec kelbohrung Werksspezifikation 40,540 bis 40,580mm 1,59606 bis 1,59764 Zoll Außendurchmesser der Achswellenradnabe Werksspezifikation 40,411 bis 40,450 mm 1,59098 bis 1,59252 Zoll Spiel zwischen Differenzialgehäusebohr ung und Achswellenradnabe Spiel zwischen Differenzialgehäusedec kelbohrung und Achswellenradnabe W102840310 Spiel zwischen Differenzialkegelradwelle und Differenzialkegelrad 1. Außendurchmesser der Differenzialkegelradwelle messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialkegelrads messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Elemente austauschen. Werksspezifikation 0,080 bis 0,122 mm 0,00315 bis 0,00480 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,30 mm 0,0118 Zoll Außendurchmesser der Differenzialkegelradwelle Werksspezifikation 19,959 bis 19,980 mm 0,78579 bis 0,78661 Zoll Innendurchmesser der Differenzialritzelnabe Werksspezifikation 20,060 bis 20,081 mm 0,78976 bis 0,79059 Zoll Spiel zwischen Differenzialkegelradwelle und Kegelrad W10287600 3-S32 KiSC issued 01, 2007 A GETRIEBE L3200, WSM Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad 1. Das Differenzialgehäuse in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) auf einen Zahn des Achswellenrads setzen. 3. Zum Messen des Spiels das Differenzialkegelrad festhalten und das Achswellenrad bewegen. 4. Wenn die Messung die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mithilfe der Achswellenrad-Unterlegscheibe einstellen. Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad Werksspezifikation 0,15 bis 0,30 mm 0,0059 bis 0,0118 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,4 mm 0,016 Zoll (Referenz) • Dicke der Achswellenrad-Unterlegscheiben 1,5 mm (0,059 Zoll) (Teilenummer 31351-26470) 1,6 mm (0,063 Zoll) (Teilenummer 31351-26480) 1,7 mm (0,067 Zoll) (Teilenummer 31351-26490) 1,8 mm (0,071 Zoll) (Teilenummer 3A011-32760) 2,0 mm (0,079 Zoll) (Teilenummer 3A011-32780) W10289200 3-S33 KiSC issued 01, 2007 A 4 HINTERACHSE KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 4-M1 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM 1. AUFBAU (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) Kugellager Hinterachse Hinterachsgehäuse Differenzialgetriebewelle Bremsengehäuse Bremsscheibe DifferenzialsperrenSchaltgabel Tellerrad 39T Differenzialkegelrad Untersetzungsgetriebe Differenzialsperrenumsetzer Differenzialgetriebegehäuse Achswellenrad W1012642 Das Untersetzungsgetriebe (10) ist der abschließende Untersetzungsvorgang, der die Drehzahl weiter verringert. Die Richtung der übertragenen Kraft wird durch das Differenzialgetriebe geändert. Die Hinterachsen (2) sind die abschließenden Übertragungselememte, welche die Kraft vom Getriebe auf die Hinterräder übertragen. Die Drehzahl wird vom Untersetzungsgetriebe (10) verringert. Die Hinterachsen sind “halbschwimmend” konzipiert. Das Kugellager (1) zwischen Hinterachse (2) und Hinterachsgehäuse (3) trägt die Hinterradlast und überträgt die Kraft zum Hinterrad. Die Hinterachse trägt außerdem das Gewicht des Traktors. 4-M1 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. FEHLERSUCHE .............................................................................................4-S1 2. ANZUGSMOMENTE .......................................................................................4-S2 3. ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ...........................................................4-S3 [1] VORBEREITUNG .....................................................................................4-S3 [2] HINTERACHSE ZERLEGEN ...................................................................4-S6 [3] INSTANDSETZUNG .................................................................................4-S7 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Laute oder ungewöhnliche Geräusche während des Betriebs Geräusch beim Wenden Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Zu hohes Spiel zwischen Differenzialgetriebewelle und Untersetzungsgetriebe Austauschen 4-S6 Lager verschlissen Austauschen 4-S6 Nicht genügend oder falsches Getriebeöl Auffüllen oder wechseln G-7 Differenzialgetriebewelle und Untersetzungsgetriebe verschlissen oder beschädigt Austauschen 4-S6 W10122140 4-S1 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM 2. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kp·m Fußpfund Hinterrad-Befestigungsschraube und -mutter 197 bis 226 20 bis 23 145 bis 166 Umsturzschutz-Befestigungsschraube (M14, 9T) 167 bis 196 17,0 bis 20 123 bis 144 Umsturzschutz-Hebelschraube 118 bis 137 12 bis 14 87 bis 101 Hinterachsgehäuse-Befestigungsschraube und -mutter 48,1 bis 55,9 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Hinterachsgehäuse-Stehbolzen 24,5 bis 31,4 2,5 bis 3,2 18,1 bis 23,1 Kontermutter 196 bis 245 20 bis 25 145 bis 181 W10127360 4-S2 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM 3. ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] VORBEREITUNG Getriebeöl ablassen 1. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Zusammenbau) • Die Einfüllschraube (3) herausschrauben und frisches Öl bis zur oberen Kerbe des Ölstandsauges (2) einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. • Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 Imp.qts A: Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1014062 4-S3 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM Heckkrafthebergestänge und Umsturzschutz 1. Den Umsturzschutz (1) mit einem Hebegurt (2) sichern. 2. Den Oberlenker (3), die Hubstange (4) und den Unterlenker (5) entfernen. 3. Die Umsturzschutz-Befestigungsschrauben (6) (beidseitig) abschrauben und anschließend den Umsturzschutz entfernen. (Beim Zusammenbau) UmsturzschutzBefestigungsschraube 167 bis 196 N·m 17,0 bis 20,0 kp·m 123 bis 144 Fußpfund UmsturzschutzHebelschraube 118 bis 137 N·m 12 bis 14 kp·m 87 bis 101 Fußpfund Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) ROPS Hebegurt Oberlenker Hubstange Unterlenker UmsturzschutzBefestigungsschrauben (A) Ausführung mit mittigem Umsturzschutz W1014282 Hinterrad und Kotflügel 1. Das Montagegestell unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Hinterrad-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 3. Das Hinterrad (2) entfernen. 4. Hinteren Kotflügel (1) ausbauen. 5. Bei der anderen Seite gleichermaßen verfahren. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) Hinterer Kotflügel Hinterrad-Befestigungsschraube und -mutter 197 bis 226 N·m 20 bis 23 kp·m 145 bis 166 Fußpfund (2) Hinterrad W1014857 4-S4 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM Hinterachsgehäuse 1. Die Hinterachsgehäuse-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 2. Das Hinterachsgehäuse (1) mit dem Hebegurt anheben. 3. Das Hinterachsgehäuse vom Bremsengehäuse trennen. 4. Bei der anderen Seite gleichermaßen verfahren. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D, 1141 oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Hinterachsgehäuses und Bremsengehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. Anzugsmoment HinterachsgehäuseBefestigungsschraube und -mutter 48,1 bis 55,9 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund HinterachsgehäuseStehbolzen 24,5 bis 31,4 N·m 2,5 bis 3,2 kp·m 18,1 bis 23,1 Fußpfund (1) Hinterachsgehäuse W1015033 4-S5 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM [2] HINTERACHSE ZERLEGEN (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Hinterachse Dichtring Innerer Sicherungsring Kugellager Distanzstück Hinterachsgehäuse Zahnrad Kontermutter Kugellager Kugellager W10115940 1. Das Kugellager (9) mit einem Abzieher abbauen. 2. Die Verkörnerung der Sicherungsmutter (8) entfernen. 3. Die Hinterachse (1) in einen Schraubstock einspannen und die Sicherungsmutter entfernen. 4. Das Zahnrad (7) und das Distanzstück (5) herausnehmen. 5. Die Hinterachse (1) heraustreiben. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf den Dichtring (2) auftragen und diesen einlegen. • Die Kontermutter austauschen, mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen und gut verkörnen. • Den Dichtring (2) in die richtige Richtung einbauen. (Siehe Abbildung.) Anzugsmoment Kontermutter 196 bis 245 N·m 20 bis 25 kp·m 145 bis 181 Fußpfund W10116810 4-S6 KiSC issued 01, 2007 A HINTERACHSE L3200, WSM [3] INSTANDSETZUNG Lager prüfen 1. Den inneren Laufring festhalten und den äußeren Laufring in alle Richtungen drücken und ziehen, um diesen auf Verschleiß und Rauheit zu überprüfen. 2. Getriebeöl auf das Lager aufbringen und den inneren Laufring festhalten. Anschließend den äußeren Laufring drehen, um die Drehung zu überprüfen. 3. Ist ein Defekt vorhanden, das Lager austauschen. W1015513 4-S7 KiSC issued 01, 2007 A 5 BREMSEN KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 5-M1 2. BETRIEB ........................................................................................................ 5-M2 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM 1. AUFBAU (1) (2) (3) (4) Bremspedal Feststellbremshebel Feststellbremsseilzug Nockenscheibe W1012845 Unabhängige mechanische Nassscheibenbremsen werden für die rechten und linken Betriebsbremsen verwendet. Diese werden von den Bremspedalen über die mechanischen Gestänge betätigt. Die mechanische Feststellbremse betätigt die Betriebsbremse über das Gestänge. Das Ziehen der Feststellbremse (2) erzielt denselben Effekt wie das Treten der Bremspedale. 5-M1 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM 2. BETRIEB (1) Bremsengehäuse (2) Bremsscheibe (3) Nockenscheibe (4) Stahlkugel (5) Bremsnockenhebel (6) Platte (7) Bremsnocke (8) Bremswelle Die Bremsen wirken auf die Kraftübertragungswellen (Bremswellen (8)), welche die Kraft schließlich an das Untersetzungssystem übertragen. Die Bremsen befinden sich im Bremsengehäuse (1), das mit Getriebeöl gefüllt ist. Die Bremsen üben eine Bremskraft aus, wenn die keilwellenverzahnten Bremsscheiben (2), die sich mit der Bremswelle drehen, von der Nockenscheibe (3) gegen das Bremsengehäuse gedrückt werden. Der Nockenmechanismus enthält Stahlkugeln (4). Um eine höhere Bremskraft zu erzielen, werden zwei Bremsscheiben eingesetzt, und die am Bremsengehäuse angebrachte Platte (6) ist zwischen den Bremsscheiben angeordnet. ■ Während der Bremsbetätigung Wird das Bremspedal getreten, bewegt die Kraft den Bremsnockenhebel (5) über die Bremsbetätigungsstange in Pfeilrichtung. Gleichzeitig bewegt sich auch die keilwellenverzahnte Bremsnocke (7) mit dem Bremsnockenhebel. Diese Kraft bewegt die Nockenscheibe (3) Pfeilrichtung. Da sich die Stahlkugeln (4) in den Nuten des Differenzialgehäuses befinden, wird die Nockenscheibe (3) gegen die Bremsscheiben (2) herausgedrückt, wobei die entstehende Reibkraft den Bremsvorgang verursacht. 5-M2 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................5-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................5-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................5-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG ......................................5-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................5-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................5-S5 (1) Hinterachsgehäuse vom Getriebegehäuse trennen ...........................5-S5 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .........................................................5-S8 [4] INSTANDSETZUNG .................................................................................5-S9 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Ungleichmäßige Bremskraft Bremsscheibe verschlissen Austauschen 5-S9 Nockenscheibe verzogen Austauschen 5-S9 Bremse schleift Die Kugellöcher der Nockenscheibe sind ungleichmäßig abgenutzt. Austauschen 5-S9 Bremspedal-Rückholfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen – Bremsnocke im Stillstand Reparieren – Feststellbremse schleift Feststellbremshebelweg zu klein Einstellen 5-S4 Schlechte Bremskraft Bremsscheibe verschlissen Austauschen 5-S9 Nockenscheibe verzogen Austauschen 5-S9 Bremsnocke oder Bremsnockenhebel beschädigt Austauschen 5-S9 Feststellbremshebelweg zu groß Einstellen 5-S4 Schlechte FeststellbremsenBremskraft W10143220 5-S1 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Feststellbremsseilzug Maß einstellen Feststellbremswelle zur Buchse Zulässiger Grenzwert 125 bis 130 mm 4,92 bis 5,12 Zoll – Spiel 0,05 bis 0,20 mm 0,002 bis 0,008 Zoll 1,0 mm 0,039 Zoll Feststellbremswelle Außendurchmesser 24,9 bis 25,0 mm 0,980 bis 0,984 Zoll – Feststellbremsenbuchse Innendurchmesser 25,05 bis 25,10 mm 0,986 bis 0,9882 Zoll – 20 bis 30 mm 0,79 bis 1,2 Zoll – Bremspedal Leerweg Rechts und links (Unterschied) Bremspedalwelle zur Buchse Spiel Unter 5 mm 0,20 Zoll 0,020 bis 0,153 mm 0,00079 bis 0,00602 Zoll 1,0 mm 0,039 Zoll Bremspedalwelle Außendurchmesser 24,9 bis 25,0 mm 0,980 bis 0,984 Zoll – Bremspedalbuchse Innendurchmesser 25,020 bis 25,053 mm 0,98504 bis 0,98634 Zoll – Spiel 0,05 bis 0,20 mm 0,0020 bis 0,0079 Zoll 1,0 mm 0,039 Zoll Innendurchmesser 25,05 bis 25,10 mm 0,9862 bis 0,9882 Zoll – – 0,3 mm 0,012 Zoll Bremspedalwelle zur Buchsenhalterung Buchsenhalterung Nockenscheibe Ebenheit Nockenscheibe und Kugel Höhe 20,9 bis 21,1 mm 0,823 bis 0,831 Zoll 20,5 mm 0,8071 Zoll Bremsscheibe Dicke 4,6 bis 4,8 mm 0,181 bis 0,189 Zoll 4,2 mm 0,165 Zoll Platte Dicke 2,54 bis 2,66 mm 0,1000 bis 0,1047 Zoll 2,1 mm 0,0827 Zoll W10138740 5-S2 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kp·m Fußpfund Hinterrad-Befestigungsschraube und -mutter 197 bis 226 20 bis 23 145 bis 166 Umsturzschutz-Befestigungsschraube 167 bis 196 17,0 bis 20,0 123 bis 144 Hinterachsgehäuse-Stehbolzen 24,5 bis 31,4 2,5 bis 3,2 18,1 bis 23,1 Bremsengehäuse-Stehbolzen 34,3 bis 49,0 3,5 bis 5,0 25,3 bis 36,1 Bremsnocken-Befestigungsmutter 62,8 bis 72,5 6,4 bis 7,4 46,3 bis 53,5 W10127360 5-S3 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Bremspedal-Leerweg VORSICHT • Den Motor abstellen, den Schlüssel abziehen und anschließend vor dem Prüfen der Bremspedale Unterlegkeile unter die Räder legen. 1. Die Feststellbremse lösen. 2. Bremspedale langsam durchtreten und Pedalweg (A) bis zum Druckpunkt messen. 3. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Sicherungsmutter (1) lösen und die Spannschraube (2) drehen, um den Wert innerhalb der Werksspezifikation einzustellen. Bremspedal-Leerweg (A) Werksspezifikation 20 bis 30 mm 0,79 bis 1,2 Zoll ■ WICHTIG • Der Bremspedalweg des rechten und linken Pedals muss gleich sein. ■ HINWEIS • Der Unterschied zwischen rechtem und linkem Pedalleerweg muss weniger als 5 mm (0,20 Zoll) betragen. • Nach dem Überprüfen des Bremspedal-Leerwegs darauf achten, dass die Feststellbremsensperre vollständig eingerastet ist und die Bremspedale sicher gesperrt sind. (1) Kontermutter (2) Spannschraube A: Leerweg W1014038 Feststellbremsseilzug VORSICHT • Den Motor abstellen, den Schlüssel abziehen und anschließend vor dem Prüfen der Bremspedale Unterlegkeile unter die Räder legen. 1. Die Bremspedale wie oben dargestellt überprüfen und einstellen. 2. Den Feststellbremshebel (1) lösen. Sicherstellen, dass der Leerweg in den Gestängen (2) der rechten und linken Feststellbremse identisch ist. Wenn kein Leerweg vorhanden ist, die Feststellbremsübertragungsstangen (2) so einstellen, dass sie den gleichen Leerweg haben. 3. Den Feststellbremshebel auf die erste Kerbe anziehen. Sicherstellen, dass kein Leerweg in den Feststellbremsübertragungsstangen (an beiden Seiten) vorhanden ist. 4. Feststellbremsseilzug einstellen, wenn ein Leerweg in den Feststellbremsübertragungsstangen (2) vorhanden ist. (Referenz) Einstellmaß L für den Feststellbremsseilzug (1) Feststellbremshebel Werksspezifikation 125 bis 130 mm 4,92 bis 5,12 Zoll (2) Feststellbremsübertragungsstangen W1021507 5-S4 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Hinterachsgehäuse vom Getriebegehäuse trennen Getriebeöl ablassen 1. Eine Ölwanne unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen. 4. Die Ablassschrauben (1) einschrauben. (Beim Zusammenbau) • Die Einfüllschraube (3) herausschrauben und frisches Öl bis zur oberen Kerbe des Ölstandsauges (2) einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung (A) hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Flüssigkeiten können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. • Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Ölstandsauge (3) Einfüllschraube Fassungsvermögen 27,5 L 7,3 U.S.qts 6,1 Imp.qts A : Der Ölstand ist akzeptabel innerhalb dieses Bereichs. W1062402 5-S5 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM Heckkrafthebergestänge und Umsturzschutz 1. Den Umsturzschutz (1) mit einem Hebegurt (2) sichern. 2. Den Oberlenker (3), die Hubstange (4) und den Unterlenker (5) entfernen. 3. Die Umsturzschutz-Befestigungsschrauben (6) (beidseitig) abschrauben und anschließend den Umsturzschutz entfernen. (Beim Zusammenbau) UmsturzschutzBefestigungsschraube 167 bis 196 N·m 17,0 bis 20,0 kp·m 123 bis 144 Fußpfund UmsturzschutzHebelschraube 118 bis 137 N·m 12 bis 14 kp·m 87 bis 101 Fußpfund Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) ROPS Hebegurt Oberlenker Hubstange Unterlenker UmsturzschutzBefestigungsschrauben (A) Ausführung mit mittigem Umsturzschutz W1022164 Hinterrad und hinterer Kotflügel 1. Das Minuskabel der Batterie abklemmen. 2. Das Montagegestell unter das Getriebegehäuse stellen. 3. Die Hinterrad-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 4. Das Hinterrad (3) und den hinteren Kotflügel (1) abbauen. 5. Den Griff (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) Hinterer Kotflügel (2) Griff HinterradBefestigungsschraube und -mutter 197 bis 226 N·m 20 bis 23 kp·m 145 bis 166 Fußpfund (3) Hinterrad W1014678 5-S6 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM Hinterachsgehäuse 1. Die Hinterachsgehäuse-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 2. Das Hinterachsgehäuse (1) mit dem Hebegurt anheben. 3. Das Hinterachsgehäuse vom Bremsengehäuse trennen. 4. Bei der anderen Seite gleichermaßen verfahren. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D, 1141 oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Hinterachsgehäuses und Bremsengehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. Anzugsmoment HinterachsgehäuseBefestigungsschraube und -mutter 48,1 bis 55,9 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund HinterachsgehäuseStehbolzen 24,5 bis 31,4 N·m 2,5 bis 3,2 kp·m 18,1 bis 23,1 Fußpfund (1) Hinterachsgehäuse W1014856 Bremsengehäuse 1. Bremsnockenhebelfeder (3) entfernen. 2. Das Saugrohr (4) abnehmen. 3. Die Bremsbetätigungsstange (5) ausbauen. 4. Die Feststellbremsübertragungsstange (6) lösen. 5. Die Bremsengehäuse-Befestigungsschrauben und -muttern abschrauben. 6. Das Bremsengehäuse (1) durch Klopfen auf den Bremsnockenhebel (2) trennen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Bremskugelbünde auftragen. (Nicht zu viel Schmierfett verwenden.) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D, 1141 oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen des Bremsengehäuses und Getriebegehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. • Vor dem Anbau des Bremsengehäuses an das Getriebegehäuse die Nockenscheibe an den vier Überständen des Differenziallagergehäuses montieren. • Flüssigdichtung (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf die Stehbolzen aufbringen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) BremsengehäuseStehbolzen Bremsengehäuse Bremsnockenhebel Bremsnockenhebelfeder Saugrohr Bremsbetätigungsstange (6) (7) (8) (9) 34,3 bis 49,0 N·m 3,5 bis 5,0 kp·m 25,3 bis 36,1 Fußpfund Feststellbremsübertragungsstange Nockenscheibe Bremsscheibe Platte W1015066 5-S7 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU Bremsengehäuse ■ Das Zerlegen kann wie unten dargestellt erfolgen. (Beim Zusammenbau) • Die Bremsscheiben (4) so platzieren, dass das Loch (A) der zweiten Scheibe um mindestens 50 % überlappt. W1017134 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Kugelsitz Kugel Nockenscheibe Bremsscheibe Platte Bremsengehäuse Ablassschraube Bremsnocke O-Ringe Bremsnocke W1012974 Bremsnocke 1. Die Mutter (1) an der Bremsnocke (6) entfernen. 2. Die Bremsnocke (6) und den Bremsnockenhebel (4) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring (5) auftragen. • Ein wenig Schmierfett auf den Hubzapfen A auftragen, um das Festfressen zu verhindern. Anzugsmoment (1) Mutter (2) Federring (3) Unterlegscheibe BremsnockenBefestigungsmutter 62,8 bis 72,5 N·m 6,4 bis 7,4 kp·m 46,3 bis 53,5 Fußpfund (4) Bremsnockenhebel (5) O-Ringe (6) Bremsnocke W1017712 5-S8 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM [4] INSTANDSETZUNG Bremsnockenhebelgängigkeit 1. Den Bremsnockenhebel von Hand bewegen, um dessen Gängigkeit zu prüfen. 2. Wenn der Hebel schwergängig ist, die Bremsnocke mit Schleifpapier fein abschleifen. W10144750 Ebenheit der Nockenscheibe 1. Die Nockenscheibe auf die Planscheibe legen. 2. Zur Ermittlung der Ebenheit der Nockenscheibe eine Fühlerlehre von 0,3 mm (0,012 Zoll) Stärke verwenden. Die Ebenheit an mindestens fünf Stellen diagonal messen. 3. Liegt der Messwert über dem zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Ebenheit der Nockenscheibe Zulässiger Grenzwert 0,3 mm 0,012 Zoll W10145650 Höhe der Bremsnockenscheibe und Kugel 1. Die Abmessungen der Nockenscheibe mit aufgelegter Kugel messen. 2. Wenn die Messung kleiner als der zulässige Grenzwert ist, die Nockenscheibe und die Kugeln ersetzen. 3. Die Kugellöcher der Nockenscheibe auf ungleichmäßige Abnutzung prüfen. Ersetzen, wenn ungleichmäßige Abnutzungen gefunden wurden. Höhe der Bremsnockenscheibe und Kugel Werksspezifikation 20,9 bis 21,1 mm 0,823 bis 0,831 Zoll Zulässiger Grenzwert 20,5 mm 0,807 Zoll W10147220 Bremsscheibenverschleiß 1. Die Bremsscheibendicke mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Werksspezifikation 4,6 bis 4,8 mm 0,181 bis 0,189 Zoll Zulässiger Grenzwert 4,2 mm 0,165 Zoll Bremsscheibenstärke W10148530 Scheibenverschleiß 1. Die Scheibendicke mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Werksspezifikation 2,54 bis 2,66 mm 0,1000 bis 0,1047 Zoll Zulässiger Grenzwert 2,1 mm 0,0827 Zoll Scheibendicke W10149690 5-S9 KiSC issued 01, 2007 A BREMSEN L3200, WSM Spiel zwischen Feststellbremswelle und Buchse 1. Den Außendurchmesser der Feststellbremswelle mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Feststellbremsenbuchse mit einem Lehrdorn messen. 3. Das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. Werksspezifikation 0,05 bis 0,20 mm 0,002 bis 0,008 Zoll Zulässiger Grenzwert 1,0 mm 0,039 Zoll Außendurchmesser der Feststellbremswelle Werksspezifikation 24,9 bis 25,0 mm 0,980 bis 0,984 Zoll Innendurchmesser der Feststellbremsenbuchse Werksspezifikation 25,05 bis 25,10 mm 0,986 bis 0,9882 Zoll Spiel zwischen Feststellbremswelle und Feststellbremsenbuchse (1) Feststellbremsenbuchse (2) Feststellbremswelle W1020913 5-S10 KiSC issued 01, 2007 A 6 VORDERACHSE KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 6-M1 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM 1. AUFBAU (1) (2) (3) (4) (5) (6) Kegelradgehäuse Tellerrad Vorderachsgehäuse Differenzialwelle Tellerrad Distanzring (7) Vordere Achshalterung, Vorderseite (8) Differenzialkegelrad (9) Differenzialgetriebegehäuse (10) Achsflansch (11) Distanzring (12) Achse (13) (14) (15) (16) (17) (18) Tellerrad Tellerrad Kegelradwelle Vorderachsgetriebegehäuse Tellerrad Achswellenrad (19) (20) (21) (22) Kegelradwelle Differenzialbaugruppe Kegelradwelle Vordere Achshalterung, Hinterseite (23) Kupplung (24) Antriebswelle Die Vorderachse ist wie oben dargestellt aufgebaut. Die Antriebskraft wird vom Getriebe über die Antriebswelle (24), dann an die Kegelradwelle (21), von dort an das Tellerrad (5) und anschließend an das Differenzialgetriebe übertragen. Die auf das Differenzial ausgeübte Kraft wird an die Differenzialwelle (4) und die Kegelradwelle (15) im Kegelradgehäuse (1) übertragen. Die Drehzahl wird durch die Kegelräder (17) und (13) stark verringert und die Antriebskraft auf die Achse (12) übertragen. Durch das Differenzialsystem kann jedes Rad mit einer anderen Geschwindigkeit drehen und somit das Lenken erleichtern. 6-M1 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................6-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................6-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................6-S5 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG ......................................6-S6 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................6-S6 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................6-S8 (1) Vorderachse trennen ..........................................................................6-S8 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .....................................................6-S11 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................6-S15 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Vorderräder ziehen nach rechts oder links Vorderräder werden nicht angetrieben Geräusch Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Ungleichmäßiger Reifendruck Einstellen G-44 Falsche Vorspureinstellung (falsche Ausrichtung) Einstellen 6-S6 Zu viel Spiel zwischen Vorderachsgehäusenabe und der Buchse (vorne, hinten) an der vorderen Achshalterung Austauschen 6-S19 Kippkraft der Vorderachse zu gering Einstellen 6-S7 Vorderradschlag zu groß Austauschen 6-S6 Spurstangenkopf lose Anziehen 6-S9 Luft im Servolenkungskreislauf Entlüften – Antriebswelle gebrochen Austauschen 6-S9 Vorderrad-Antriebsräder im Getriebe gebrochen Austauschen 3-S24 Vorderachs-Differenzialgetriebe gebrochen Austauschen 6-S14 Schalthebel gebrochen Austauschen 3-S26 Kupplung verschoben Neu zusammenbauen Zu großes Zahnradspiel Einstellen oder austauschen Zu wenig Öl Nachfüllen Lager beschädigt oder gebrochen Austauschen – Zahnräder beschädigt oder gebrochen Austauschen – Unzulässige Kegelradwellen-Drehkraft Einstellen – 6-S17, S18 6-S8 6-S17 W10143220 6-S1 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Vorderradausrichtung Vorspur Vorderrad Axialschlag Vorderachse Kippkraft Vorderachsgehäusenabe (vorne) zur Halterungsbuchse Zulässiger Grenzwert 2 bis 8 mm 0,08 bis 0,32 Zoll – Unter 5 mm 0,20 Zoll – 49,0 bis 117,7 N 5,0 bis 12,0 kp 11,0 bis 26,5 pfund – Spiel 0,025 bis 0,160 mm 0,00098 bis 0,00630 Zoll 0,35 mm 0,0138 Zoll Vorderachsgehäusenabe (vorne) Außendurchmesser 49,950 bis 49,975 mm 1,96653 bis 1,96752 Zoll – Buchse Innendurchmesser 50,000 bis 50,110 mm 1,96850 bis 1,97283 Zoll – Spiel 0,025 bis 0,190 mm 0,00098 bis 0,00748 Zoll 0,35 mm 0,0138 Zoll Vorderachsgehäusenabe (hinten) Außendurchmesser 70,000 bis 70,035 mm 2,75590 bis 2,75728 Zoll – Buchse Innendurchmesser 70,060 bis 70,190 mm 2,75826 bis 2,76338 Zoll – Spiel 0,050 bis 0,151 mm 0,00197 bis 0,00594 Zoll 0,35 mm 0,0138 Zoll Differenzialgetriebegehäuse Innendurchmesser 32,000 bis 32,064 mm 1,25984 bis 1,26228 Zoll – Differenzialgehäusedeckel Innendurchmesser 32,000 bis 32,025 mm 1,25984 bis 1,26083 Zoll – Achswellenrad Außendurchmesser 31,911 bis 31,950 mm 1,25634 bis 1,25787 Zoll – Spiel 0,064 bis 0,100 mm 0,00252 bis 0,00394 Zoll 0,25 mm 0,0096 Zoll Kegelradwelle Außendurchmesser 13,950 bis 13,968 mm 0,54921 bis 0,54992 Zoll – Differenzialkegelrad Innendurcmesser 14,032 bis 14,050 mm 0,55244 bis 0,55315 Zoll – Vorderachsgehäusenabe (hinten) zur Halterungsbuchse Differenzialgehäuse, Differenzialgehäusedeckel zum Achswellenrad Ritzelwelle zum Differenzialkegelrad W1013973 6-S2 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM (Fortsetzung) Teil Differenzialkegelrad zum Achswellenrad Einstellscheibe Kegelradwelle (nur Kegelradwelle) Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Spiel 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll – Dicke 0,4 mm 0,016 Zoll – 0,6 mm 0,024 Zoll – 0,8 mm 0,031 Zoll – 1,0 mm 0,039 Zoll – 1,2 mm 0,047 Zoll – 98,1 bis 117,7 N 10 bis 12 kp 22,0 bis 26,5 pfund – 0,98 bis 1,18 N·m 0,1 bis 0,12 kp·m 0,72 bis 0,89 Fußpfund – Drehkraft Drehmoment Kegelradwelle zum Tellerrad Spiel 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll – Kegelrad 11T zum Kegelrad 16T Spiel 0,15 bis 0,35 mm 0,0059 bis 0,0138 Zoll – Dicke 0,8 mm 0,031 Zoll – 1,0 mm 0,039 Zoll – 1,2 mm 0,047 Zoll – Einstellscheibe W1013874 6-S3 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM (Fortsetzung) Teil Kegelrad 11T zum Kegelrad 42T Einstellscheibe Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Spiel 0,15 bis 0,35 mm 0,0059 bis 0,0138 Zoll – Dicke 1,0 mm 0,039 Zoll – 1,2 mm 0,047 Zoll – 1,4 mm 0,055 Zoll – 1,6 mm 0,063 Zoll – 1,8 mm 0,071 Zoll – 2,0 mm 0,079 Zoll – 2,2 mm 0,087 Zoll – W1013874 6-S4 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kgf·m Fußpfund Spurstangenkopfmutter 39,2 bis 44,1 4,0 bis 4,5 28,9 bis 32,5 Befestigungsschrauben für den Vorderachswellenhalter (vorne) 240 bis 260 24 bis 26 173 bis 188 Befestigungsschrauben für den Vorderachswellenhalter (hinten) 77,4 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 137,3 14,0 101,3 123,5 bis 147,0 12,6 bis 15,0 91,2 bis 108,4 Achsflansch-Befestigungsschraube und -mutter 23,6 bis 27,4 2,4 bis 2,8 17,4 bis 20,2 Achsflansch-Stehbolzen 11,8 bis 15,7 1,2 bis 1,6 8,7 bis 11,5 Differenzialgehäusedeckel-Befestigungsschraube 48,1 bis 55,9 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Vorderradmuttern Kegelradgehäuse-Befestigungsschraube W1012736 6-S5 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Vorspur 1. Den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen. 2. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 3. Das Lenkrad so drehen, dass die Vorderräder in Geradeausstellung stehen. 4. Das Anbaugerät absenken, die Feststellbremse anziehen und den Motor abstellen. 5. Den Abstand zwischen den Felgen auf der vorderen Seite des Rades in Höhe der Nabe messen. 6. Den Abstand zwischen den Felgen auf der Rückseite des Rads in Höhe der Nabe messen. 7. Der vordere Abstand muss 2 bis 8 mm (0,08 bis 0,32 Zoll) geringer sein als der hintere Abstand. 8. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Länge der Spurstange einstellen. Vorspur ((B) - (A)) Werksspezifikation 2 bis 8 mm 0,08 bis 0,32 Zoll ■ Einstellen 1. Die Spurstangenkontermutter (2) lösen und die Spannschraube (3) drehen, um die Spurstangenlänge einzustellen, bis das richtige Vorspurmaß erreicht ist. 2. Die Spurstangenkontermutter wieder festziehen. ■ WICHTIG • Das rechte und linke Spurstangengelenk wird auf dieselbe Länge eingestellt. (1) (2) (3) (4) (5) Spurstange (A) Abstand Rad zu Rad vorne Spurstangenkontermutter (B) Abstand Rad zu Rad hinten Spannschraube (C) Vorne Außenrohr Spurstangen-Befestigungsschraube W1236547 Axialschlag des Vorderrads 1. Den Traktor an der Vorderseite anheben. 2. Eine Messuhr an der Außenseite der Felge anlegen. 3. Das Rad langsam drehen und den Schlag der Felge ablesen. 4. Überschreitet der Lauffehler die Werksspezifikationen, das Lager, die Felge und die Vorderradnabe überprüfen. Axialschlag des Vorderrads Werksspezifikation Unter 5,0 mm 0,20 Zoll W1012176 6-S6 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Kippkraft der Vorderachse 1. Den Traktor an der Vorderseite anheben. 2. Eine Federwaage an den Vorderachsflansch ansetzen. 3. Die Kippkraft der Vorderachse messen. 4. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, diesen mit der Einstellschraube (1) einstellen. 5. Die Kontermutter (2) fest anziehen. Kippkraft der Vorderachse Werksspezifikation 49,0 bis 117,7 N 5,0 bis 12,0 kp 11,0 bis 26,5 pfund (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment 23,5 to27,4 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,2 Fußpfund Kontermutter (1) Einstellschraube (2) Kontermutter W1012289 Vorderradlenkwinkel 1. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 2. Das Lenkrad so weit nach rechts einschlagen, bis das Vorderachsgetriebegehäuse (1) an das Kegelradgehäuse (2) auf der rechten Seite der Vorderachse anschlägt. 3. Wenn das Vorderachsgetriebegehäuse (1) nicht bis an das Kegelradgehäuse (2) reicht, muss der Anschlag (3) verkürzt werden. 4. Das Vorderachsgetriebegehäuse (1) am Kegelradgehäuse (2) anliegen lassen und das Spiel A anhand der Tabelle unten einstellen. 5. Nach der Einstellung den Anschlag mit der Kontermutter (4) sichern. 6. Zum Einstellen des linken Lenkwinkels entsprechend den Anweisungen für den rechten Lenkwinkel vorgehen Spiel (A) zwischen Kegelradgehäuse und Anschlag (1) (2) (3) (4) (5) Werksspezifikation Vorderachsgetriebegehäuse Kegelradgehäuse Anschlag Kontermutter Vorderachsgetriebegehäuse 1,0 bis 3,0 mm 0,04 bis 0,12 Zoll A: Spiel W1022987 6-S7 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Vorderachse trennen Das Öl aus dem Vorderachsgehäuse ablassen 1. Die Ölwannen unter das Vorderachsgehäuse stellen. 2. Die Ablassschraube (1) an beiden Seiten und die Einfüllschraube (2) entfernen, um das Öl abzulassen. 3. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben (1) und die Einfüllschraube (2) wieder einschrauben. (Beim Nachfüllen) • Die Einfüllschraube (2) und Ölstandskontrollschraube (3) entfernen. • Neues Öl bis zur Bohrung für die Ölstandskontrollschraube einfüllen. • Nach dem Einfüllen die Ölstandskontrollschraube (3) und Einfüllschraube (2) wieder einschrauben. Vorderachsgehäuseöl Fassungsvermögen 4,5 L 4,8 U.S.qts 3,9 Imp.qts ■ WICHTIG • KUBOTA SUPER UDT-Öl bzw. Getriebeöl SAE 80/90 verwenden. Siehe “SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT”. (Siehe Seite G-7.) (1) Ablassschraube (2) Einfüllschraube (3) Ölstandskontrollschraube W1012640 6-S8 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Antriebswelle 1. Die Schraube (3) entfernen und anschließend den Spannstift (5) heraustreiben. 2. Das Antriebswellenschutzschild 1 (8) nach vorne und das Antriebswellenschutzschild 2 (2) nach hinten ziehen. 3. Die Spannstifte (1) heraustreiben und anschließend die Kupplung (6) nach vorne und die Kupplung (4) nach hinten schieben. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilverzahnung der Antriebswelle (7) und der Kegelradwelle auftragen. (1) (2) (3) (4) Spannstift Antriebswellenschutzschild 2 Schraube Kupplung (5) (6) (7) (8) Spannstift Kupplung Antriebswelle Antriebswellenschutzschild 1 W1031273 Stoßfänger und Spurstangen 1. Das Montagegestell unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Den Stoßfänger entfernen. 3. Die Spurstangen mit dem Spurstangenkopfabzieher entfernen. Besonders sorgfältig vorgehen, damit die Spurstangenkopfmutter (Kronenmutter) nicht beschädigt wird. (Vorzugsweise durch eine nicht benötigte Mutter austauschen.) 4. Den Stoßfänger wieder anbauen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment Spurstangenkopfmutter 39,2 bis 44,1 N·m 4,0 bis 4,5 kp·m 28,9 bis 32,5 Fußpfund ■ WICHTIG • Nach dem Anziehen der Spurstangenkopfmutter mit dem angegebenen Anzugsmoment, wie auf der Abbildung links gezeigt, einen Splint montieren. W1013537 6-S9 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Entlüfterrohr 1. Das Entlüfterrohr (1) entfernen. (1) Entlüfterrohr W1031703 Vorderachse 1. Das Montagegestell unter die Vorderachse schieben und den vorderen Stoßfänger mit einem Hebegurt absichern. 2. Die Befestigungsschrauben für den Wellenhalter 1 und den Wellenhalter 2 entfernen. 3. Die Vorderachse vom Vorderachsträger trennen. 4. Die Vorderräder abbauen. (Beim Zusammenbau) Befestigungsschrauben für den Wellenhalter 1 (vorne) 240 bis 260 N·m 24 bis 26 kp·m 173 bis 188 Fußpfund Befestigungsschrauben für den Wellenhalter 2 (hinten) 77,4 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund Vorderradmuttern 137,3 N·m 14,0 kp·m 101,3 Fußpfund Vorderrad-Stehbolzen 63,7 bis 73,5 N·m 6,5 bis 7,5 kp·m 47,0 bis 54,2 Fußpfund Anzugsmoment W1013808 6-S10 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse 1. Kegelradgehäuse-Befestigungsschrauben entfernen. 2. Das Kegelradgehäuse (3) und Vorderachsgetriebegehäuse (4) als Einheit vom Vorderachsgehäuse (1) abbauen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring (2) auftragen. • Darauf achten, dass die rechten und linken Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse nicht vertauscht werden. Anzugsmoment (1) Vorderachsgehäuse (2) O-Ring KegelradgehäuseBefestigungsschraube 123,5 bis 147,0 N·m 12,6 bis 15,0 kp·m 91,2 bis 108,4 Fußpfund (3) Kegelradgehäuse (4) Vorderachsgetriebegehäuse W1015066 6-S11 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Kegelradgehäuse, Achsflansch und Vorderachsgetriebegehäuse 1. Stopfen (4) ausbauen. 2. Inneren Sicherungsring (3) und Einstellscheibe (2) entfernen. 3. Achsflansch (1) entfernen. 4. Das Kegelrad (6) und das Kugellager heraustreiben. 5. Die Kegelradwelle (7) herausziehen. 6. Den äußeren Sicherungsring (5) entfernen. 7. Das Kegelradgehäuse (8) heraustreiben und vom Vorderachsgetriebegehäuse (9) trennen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die O-Ringe des Achsflanschs (1) auftragen. • Die Achsflansch-Befestigungsschrauben und -muttern diagonal in mehreren Schritten festziehen. • Den Dichtring (10) des Kegelradgehäuses einbauen, dabei die unten abgebildete Richtung beachten. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Achsflansch-Stehbolzen 11,8 bis 15,7 N·m 1,2 bis 1,6 kp·m 8,7 bis 11,5 Fußpfund AchsflanschBefestigungsschrauben und -muttern 23,6 bis 27,4 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,2 Fußpfund Achsflansch Einstellscheibe Innerer Sicherungsring Verschlussstopfen Äußerer Sicherungsring (6) (7) (8) (9) (10) Tellerrad Kegelradwelle Kegelradgehäuse Vorderachsgetriebegehäuse Dichtring W1015238 6-S12 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Elemente des Kegelradgehäuses 1. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 2. Kegelräder (5) und (7) mit Kugellagern (4) und (6) sowie den Distanzring (2) und die Einstellscheibe (3) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Die zuvor entfernten Einstellscheiben (3) erneut verwenden. (1) (2) (3) (4) Innerer Sicherungsring Distanzring Einstellscheibe Kugellager (5) (6) (7) (8) Tellerrad Kugellager Tellerrad Kegelradgehäuse W1015856 Achse 1. Das Lager mit einem Spezialabziehersatz entfernen. 2. Das Kegelrad (2) herausnehmen. 3. Den Distanzring (1) herausnehmen. 4. Die Achse (3) heraustreiben. (Beim Zusammenbau) • Den Dichtring (5) des Achsflanschs (4) einbauen, dabei die unten abgebildete Richtung beachten. (1) Distanzring (2) Tellerrad (3) Achse (4) Achsflansch (5) Dichtring W1016011 6-S13 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Kegelradwelle und Differenzialgetriebebaugruppe 1. Die Differenzialwelle (11) und (12) an beiden Seiten herausnehmen. 2. Den Dichtring (6) und den inneren Sicherungsring (5) entfernen. 3. Den Stopfen (10) entfernen und die Kegelradwelle (3) mit einem Messingdorn und einem Hammer heraustreiben. 4. Dies Differenzialgetriebebaugruppe (2), das Kugellager (13) und die Einstellscheibe (14) von der rechten Seite des Vorderachsgehäuses (1) herausnehmen. 5. Die Verkörnerung der Kontermutter (9) und dann die Kontermutter (9) entfernen. 6. Die Kegelrollenlager (7) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Die Kontermutter (9), den Dichtring (6) und Stopfen (10) austauschen. • Schmierfett auf den Dichtring (6) auftragen. • Die zuvor entfernten Einstellscheiben und Ringe erneut verwenden. • Auf die Kegelrollenlager Getriebeöl auftragen und diese unter Beachtung der Richtung einsetzen. • Beim Eindrücken des Dichtrings (6) das Maß A (siehe Abbildung) beachten. • Die Kontermutter (9) fest anziehen. • Die Sicherungsmutter (9) festziehen, bis die Drehkraft der Kegelradwelle den Werksspezifikationen entspricht. KegelradwellenDrehmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) Werksspezifikation Vorderachsgehäuse Differenzialgetriebebaugruppe Kegelradwelle Distanzring Innerer Sicherungsring Dichtring Kegelrollenlager Distanzring (9) (10) (11) (12) (13) (14) 0,98 bis 1,18 N·m 0,1 bis 0,12 kp·m 0,72 bis 0,89 Fußpfund Kontermutter Stopfen Differenzialwelle (rechts) Differenzialwelle (links) Kugellager Einstellscheibe A : 1 mm (0,039 Zoll) W1016385 6-S14 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Differenzialgetriebe 1. Die Differenzialgehäusedeckel-Befestigungsschrauben (9) entfernen und anschließend den Differenzialgehäusedeckel (5), das Kugellager (6) und das Tellerrad (7) als Einheit herausnehmen. 2. Den äußeren Sicherungsring (8) entfernen und anschließend das Kugellager (6) und Tellerrad (7) als Einheit mit einem Abzieher herausnehmen. 3. Den Zylinderstift (13) entfernen. 4. Die Kegelradwelle (10) abziehen und anschließend das Differenzialkegelrad (4) und Achswellenräder (12) herausnehmen. ■ HINWEIS • Die Teile entsprechend ihrer ursprünglichen Position anordnen. (Beim Zusammenbau) • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Innenflächen der Achswellenräder (12) und Differenzialkegelrad (4) auftragen. • Die Kegelradwelle (10) so anbauen, dass deren Bohrung mit der Bohrung des Differenzialgetriebegehäuses (2) bündig ist, und anschließend den Zylinderstift (13) montieren. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Differenzialgehäusedeckel -Befestigungsschraube Einstellscheibe Differenzialgetriebegehäuse Druckring Differenzialkegelrad Differenzialgehäusedeckel Kugellager Tellerrad (8) (9) (10) (11) (12) (13) 48,1 bis 55,9 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund Äußerer Sicherungsring Schrauben Kegelradwelle Einstellscheibe Achswellenrad Zylinderstift W1017053 [4] INSTANDSETZUNG Spiel zwischen Differenzialgehäuse (Differenzialgehäusedeckel) und Achswellenrad 1. Außendurchmesser der Achswellenradnabe messen. 2. Den Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohrung messen und das Spiel berechnen. 3. Den Innendurchmesser der Differenzialgehäusedeckelbohrung messen und das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile ersetzen. Werksspezifikation 0,050 bis 0,151 mm 0,00197 bis 0,00594 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,35 mm 0,0138 Zoll Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohr ung Werksspezifikation 32,000 bis 32,064 mm 1,25984 bis 1,26228 Zoll Innendurchmesser der Differenzialgehäusedec kelbohrung Werksspezifikation 32,000 bis 32,025 mm 1,25984 bis 1,26083 Zoll Außendurchmesser des Achswellenrads Werksspezifikation 31,911 bis 31,950 mm 1,25634 bis 1,25787 Zoll Spiel zwischen Differenzialgehäuse (Differenzialgehäusedec kel) und Achswellenrad W1018154 6-S15 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Differenzialkegelrad 1. Außendurchmesser des Kegelrads messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialkegelrads messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile ersetzen. Werksspezifikation 0,064 bis 0,100 mm 0,00252 bis 0,00394 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,25 mm 0,0096 Zoll Außendurchmesser der Ritzelwelle Werksspezifikation 13,950 bis 13,968 mm 0,54921 bis 0,54992 Zoll DifferenzialkegelradInnendurchmesser Werksspezifikation 14,032 bis 14,050 mm 0,55244 bis 0,55315 Zoll Spiel zwischen Ritzelwelle und Differenzialkegelrad W1018504 Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf einen Zahn des Differenzialkegelrads setzen. 2. Zum Messen des Spiels das Achswellenrad fixieren und das Differenzialkegelrad bewegen. 3. Wenn die Messung die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mit den Einstellscheiben an den Achswellenrädern einstellen. Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll (Referenz) • Dicke der Einstellscheiben : 0,4 mm (0,016 Zoll) 1,0 mm (0,039 Zoll) 0,6 mm (0,024 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll) 0,8 mm (0,031 Zoll) • Zahnanlage: Über 35 % • Mittelpunkt der Zahnanlage: 1/3 bis 1/2 der Gesamtbreite ab dem schmaleren Ende. W1018659 6-S16 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Drehkraft der Kegelradwelle (nur Welle) 1. Die Kegelradwellenbaugruppe nur am Vorderachsgehäuse anbauen. 2. Das Drehmoment der Kegelradwelle messen. 3. Wenn das Drehmoment nicht innerhalb der Werksspezifikationen liegt, dieses mit der Kontermutter einstellen. Wenn das Drehmoment nicht über die Sicherungsmutter (2) eingestellt werden kann, die Dicke des Distanzrings (1) ändern und die Einstellung erneut mit der Sicherungsmutter (2) vornehmen. (Referenz) • Standardgröße des Distanzrings (1) : 10,0 mm (0,349 Zoll) Dicke KegelradwellenDrehmoment Werksspezifikation 0,98 bis 1,18 N·m 0,10 bis 0,12 kp·m 0,72 bis 0,87 Fußpfund ■ HINWEIS • Nach der Drehmomenteinstellung sicherstellen, dass die Kontermutter verkörnt wird. (1) Distanzring (2) Kontermutter W1018802 Spiel zwischen Kegelradwelle und Tellerrad 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf die Keilwelle der Kegelradwelle setzen. 2. Das Spiel durch leichtes Bewegen der Kegelradwelle mit der Hand messen. 3. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Distanzringe (3) und (4) entsprechend austauschen. Den Distanzring (4) auf 0,1 mm (0,004 Zoll) verkleinern und den Distanzring (3) auf 0,1 mm (0,004 Zoll) vergrößern. 4. Das Spiel anhand der Werksspezifikation einstellen, indem das zuvor beschriebene Verfahren wiederholt wird. Spiel zwischen Kegelradwelle und Tellerrad (1) Tellerrad (2) Kegelradwelle Werksspezifikation 0,1 bis 0,3 mm 0,004 bis 0,012 Zoll (3) Distanzring (4) Distanzring W1019155 6-S17 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Spiel zwischen Kegelrad 11T und Kegelrad 16T 1. Ein Stück Lötdraht mit etwas Fett an drei Stellen des Kegelrads 16T (1) aufbringen. 2. Vorderachsgehäuse, Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse fixieren. 3. Die Achse drehen. 4. Das Kegelradgehäuse vom Vorderachsgehäuse abnehmen und die Dicke des Lötdrahts mit einer Bügelmessschraube messen. 5. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellscheibe (3) einstellen. Spiel zwischen Kegelrad 11T und Kegelrad 16T Werksspezifikation 0,15 bis 0,35 mm 0,0059 bis 0,0138 Zoll (Referenz) • Dicke der Einstellscheiben (3) : 0,8 mm (0,031 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll) 1,0 mm (0,039 Zoll) • Zahnanlage: Über 35 % (1) Kegelrad 16T (2) Kegelrad 11T (3) Einstellscheibe W1019327 Spiel zwischen Kegelrad 11T und Kegelrad 42T 1. Ein Stück Lötdraht mit etwas Fett an drei Stellen des Kegelrads 42T (1) aufbringen. 2. Den Achsflansch und das Vorderachsgetriebegehäuse fixieren. 3. Die Achse drehen. 4. Den Achsflansch vom Vorderachsgetriebegehäuse abnehmen und die Dicke des Lötdrahts mit einer Bügelmessschraube messen. 5. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellscheibe (3) einstellen. Spiel zwischen Kegelrad 11T und Kegelrad 42T Werksspezifikation 0,15 bis 0,35 mm 0,0059 bis 0,0138 Zoll (Referenz) • Dicke der Einstellscheiben (3) : 1,0 mm (0,039 Zoll) 1,8 mm (0,071 Zoll) 1,2 mm (0,047 Zoll) 2,0 mm (0,079 Zoll) 1,4 mm (0,055 Zoll) 2,2 mm (0,087 Zoll) 1,6 mm (0,063 Zoll) • Zahnanlage: Über 35 % (1) Kegelrad 42T (2) Kegelrad 11T (3) Einstellscheibe W1019582 6-S18 KiSC issued 01, 2007 A VORDERACHSE L3200, WSM Spiel zwischen Vorderachsgehäusenaben und Halterungsbuchsen 1. Den Außendurchmesser der Vorderachsgehäusenaben mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Halterungsbuchse mit einem Innenmikrometer messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Halterungsbuchse austauschen. 4. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, das Vorderachsgehäuse austauschen. Spiel zwischen Vorderachsgehäusenabe (vorne) und der Halterungsbuchse (vorne) Werksspezifikation 0,025 bis 0,160 mm 0,00098 bis 0,00630 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,35 mm 0,0138 Zoll Außendurchmesser der Vorderachsgehäusenabe (vorne) Werksspezifikation 49,950 bis 49,975 mm 1,96653 bis 1,96752 Zoll Innendurchmesser der Halterungsbuchse (vorne) Werksspezifikation 50,000 bis 50,110 mm 1,96850 bis 1,97283 Zoll Werksspezifikation 0,025 bis 0,190 mm 0,00098 bis 0,00748 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,35 mm 0,0138 Zoll Außendurchmesser der Vorderachsgehäusenabe (hinten) Werksspezifikation 70,000 bis 70,035 mm 2,75590 bis 2,75728 Zoll Innendurchmesser Halterungsbuchse (hinten) Werksspezifikation 70,060 bis 70,190 mm 2,75826 bis 2,76338 Zoll Spiel zwischen Vorderachsgehäusenabe (hinten) und der Halterungsbuchse (hinten) ■ Buchse eindrücken (Presssitz) • Beim Eindrücken der neuen Buchse das abgebildete Maß beachten. Eindrücktiefe der Buchse (A) Werksspezifikation 12 mm 0,47 Zoll ■ HINWEIS • Nach dem Austausch der Buchse die Kippkraft der Vorderachse einstellen. (Siehe Seite 6-S7.) (1) Buchse A: Buchsentiefe W1019812 6-S19 KiSC issued 01, 2007 A 7 LENKUNG KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 7-M1 [1] GESTÄNGE ............................................................................................. 7-M1 [2] LENKGETRIEBE...................................................................................... 7-M2 (1) Aufbau................................................................................................ 7-M2 (2) Betrieb................................................................................................ 7-M3 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM 1. AUFBAU [1] GESTÄNGE (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Lenkgetriebe Gelenkwelle 2 Halterung Miniflansch Gelenkwelle Lenkspindel Schraube W1012968 Bei diesem Traktormodell wird eine integrierte Servolenkung eingesetzt. Das Lenksystem besteht aus Lenkrad, Gelenkwellen, Lenkgetriebe und den anderen auf der Abbildung gezeigten Komponenten. 7-M1 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM [2] LENKGETRIEBE (1) Aufbau (1) Eingangswelle (2) Drehstab (3) Hülse (4) Kugelmutter (5) Hauptwelle (6) Zahnbogenwelle (7) Getriebe (8) Einstellschraube Dieser integrierte Servolenkungsmechanismus besteht aus den folgenden beiden Hauptkomponenten, die oben veranschaulicht werden: Hydrauliksteuerventil und Zusatzhydraulikzylinder für die Lenkung. Das Steuerventil befindet sich in einem Gehäuse und besteht aus der Hülse (3), der Eingangswelle (1) sowie aus anderen Bestandteilen. Der Hydraulikzylinder besteht hingegen aus dem Getriebe (7) (Zylinderrohr), der Kugelmutter (4) (Kolben) sowie aus anderen Bestandteilen. Wird das Lenkrad gedreht, wird die Reaktionskraft von den Reifen über die Zahnbogenwelle (6) auf die Hauptwelle (5) übertragen. Der Drehstab (2) wird anschließend verdreht und bildet den Stoß zwischen der Eingangswelle (1) und der Hülse (3). Der Stoß aktiviert das Ventil, das daraufhin die Richtung des Ölstroms wechselt. Das Zahnbogenwellenritzel, das in die Zahnstange der Kugelmutter eingreift, ist an den Zähnen jeweils abgeschrägt. Auf diese Weise ändert die durch die Einstellschraube (8) gedrehte Zahnbogenwelle (6) das Spiel zwischen Zahnstange und Kegelrad, wodurch das Lenkradspiel eingestellt wird. Durch Festziehen der Einstellschraube wird das Spiel verringert und umgekehrt. 7-M2 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM (2) Betrieb ■ Neutralstellung Wenn das Lenkrad nicht bewegt wird, wird auch der Drehstab (2) nicht verdreht. Es ist kein Stoß zwischen der Eingangswelle (1) und der Hülse (3) vorhanden. Es entsteht keine Druckdifferenz zwischen den Kammern a und b des Zylinders, und die Kugelmutter (4) und Zahnbogenwelle (6) verbleiben in ihrer Stellung. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Eingangswelle Drehstab Hülse Kugelmutter Hauptwelle Zahnbogenwelle Getriebe a: Kammer b: Kammer T: Pumpenanschluss W1013776 ■ Links abbiegen Wenn das Lenkrad nach links gedreht wird, sorgt die Anfangsreibung zwischen den Reifen und dem Straßenbelag dafür, dass die Kugelmutter (4) und die Zahnbogenwelle (6) in ihrer Stellung verbleiben. Nur der Drehstab (2) wird verdreht und bildet den Stoß zwischen der Eingangswelle (1) und der Hülse (3), damit das Ventil aktiviert wird. Dadurch wird die Zylinderkammer a einem hohen Druck ausgesetzt, der die Kugelmutter (4) nach rechts bewegt. Abschließend wird die Zahnbogenwelle (6) gedreht, so dass die Maschine nach links abbiegt. (1) (2) (3) (4) Eingangswelle Drehstab Hülse Kugelmutter (5) Hauptwelle (6) Zahnbogenwelle (7) Getriebe W1013318 ■ Rechts abbiegen Das Rechtsabbiegen erfolgt nach demselben Prinzip wie das Linksabbiegen. Hierbei verläuft jedoch der Stoß zwischen der Eingangswelle (1) und Hülse (3) in umgekehrter Richtung wie beim Linksabbiegen. Dadurch wird die Zylinderkammer b einem hohen Druck ausgesetzt, der die Kugelmutter (4) nach links bewegt. Abschließend wird die Zahnbogenwelle (6) gedreht, so dass die Maschine nach rechts abbiegt. (1) (2) (3) (4) Eingangswelle Drehstab Hülse Kugelmutter (5) Hauptwelle (6) Zahnbogenwelle (7) Getriebe W1013440 7-M3 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM ■ Manueller Betrieb bei einem Ausfall des Hydrauliksystems Es kann passieren, dass das Hydrauliksystem beispielsweise wegen einer defekten Pumpe oder einer beschädigten Leitung ausfällt und dadurch der Lenkwiderstand so hoch wird, dass das Servolenkungssystem nicht verwendet werden kann. In diesem Fall kann das Lenkrad manuell betrieben werden. Beim Drehen des Lenkrads wird der Drehstab anstelle des Ventilhubs verdreht, sodass das Lenkrad manuell betrieben werden kann. Es ist zu beachten, dass das Lenkradspiel hier größer als im Servolenkungsbetrieb ist. W1013562 7-M4 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................7-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................7-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................7-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG ......................................7-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................7-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................7-S5 (1) Lenkgetriebe trennen ..........................................................................7-S5 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .......................................................7-S7 [4] INSTANDSETZUNG .................................................................................7-S9 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Lenkradspiel zu groß Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Spiel zwischen Zahnbogenwelle und Zahnstange (Kolben) zu groß Einstellen Lenkgestänge verschlissen Austauschen – Zahnbogenwelle verschlissen Austauschen 7-S7 Ungleichmäßiger Reifendruck Einstellen G-44 Lenkradspiel zu klein Einstellen 7-S4 Schlecht eingestellte Vorspur Einstellen 6-S6 Vibration der Vorderräder Lenkgestänge verschlissen Austauschen Schlecht eingestellte Vorspur Einstellen 6-S6 Lenkung schwergängig Getriebeöl unzureichend oder ungeeignet Wechseln G-7, 12 Ölaustritt aus Rohrverschraubung Festziehen – Fehlfunktion der Hydraulikpumpe Austauschen Überdruckventil falsch eingestellt Einstellen 8-S9 Überdruckventil fehlerhaft Austauschen 7-S8 Ventilgehäuse und Hülse fehlerhaft Austauschen 7-S7, S8 Dichtungen im Lenkgetriebe beschädigt Austauschen 7-S7, S8 Spiel zwischen Zahnbogenwelle und Zahnstange (Kolben) zu klein Einstellen 7-S9, S10 Luft in den Hydraulikrohren Entlüftung – Fehlfunktion der Hydraulikpumpe Austauschen Überdruckventil falsch eingestellt Einstellen 8-S9 Überdruckventil fehlerhaft Austauschen 7-S8 Dichtungen im Lenkgetriebe beschädigt Austauschen 7-S7, S8 Zahnstange (Kolben) fehlerhaft Baugruppe für Zahnstange (Kolben) austauschen 7-S7, S8 Ölaustritt aus Rohr oder Rohr gebrochen Austauschen Lenkrad kehrt nicht in Neutralstellung zurück Ventilgehäuse und Hülse klemmen Reparieren oder austauschen Dichtring am Ventilgehäuse beschädigt Austauschen Lenkkraft ändert sich Zu wenig Öl Nachfüllen – Unzureichend entlüftet Entlüften – Funktionsstörung des Steuerventils Austauschen Zu wenig Öl Nachfüllen – Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an Reparieren – Leitung verbogen Austauschen – Traktor zieht nach rechts oder links Niedriger Betriebsdruck Geräusch 7-S8 – 8-S8, S14 8-S8, S14 – 8-S7 bis S9 7-S7, S8 7-S7, S8 W1014322 7-S1 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Lenkrad Spiel 20 bis 50 mm 0,79 bis 1,97 Zoll – Überdruckventil Bedingung • Motordrehzahl: ca. 2500 min-1 (U/Min) • Öltemperatur: 40 bis 60 °C 104 bis 140 °F Lenkdruck 11,1 bis 12,1 MPa 110,8 bis 120,6 bar 1607 bis 1749 psi – Zahnbogen und Kugelmutter Spiel 0,3 mm 0,012 Zoll – Ventilgehäuse und Ventilschieber Spiel 0,17 bis 0,28 mm 0,0067 bis 0,0110 Zoll 0,4 mm 0,0157 Zoll Lenkgetriebe und Kugelmutter Spiel 0,035 bis 0,08 mm 0,0013 bis 0,0031 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Kugelmutterbaugruppe Axialspiel 0,02 mm 0,0008 Zoll 0,04 mm 0,0015 Zoll – W1013874 7-S2 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kp·m Fußpfund Spurstangenkopfmutter 39,2 bis 44,1 4,0 bis 4,5 28,9 bis 32,5 Lenkgetriebe-Befestigungsschraube 77,5 bis 90,2 7,9 bis 9,2 57,2 bis 66,5 34 bis 39 3,5 bis 4,0 25,3 bis 28,9 Lenkstockhebel-Befestigungsmutter 147 bis 196 15,0 bis 20,0 108,5 bis 144,7 Seitendeckel-Befestigungsschraube 19,6 bis 29,4 2,0 bis 3,0 14,5 bis 21,7 Ventilgehäuse-Befestigungsschraube 48,0 bis 55,0 4,9 bis 5,7 35,4 bis 41,2 Kugelmutterbaugruppen-Sicherungsmutter 88,3 bis 107,9 9,0 bis 11,1 65,1 bis 80,3 Sicherungsmutter für die Überdruck-Einstellschraube 55,8 bis 78,4 6,0 bis 8,0 43,4 bis 57,9 Servolenkungs-Druckleitungsbefestigungsschraube W1012736 7-S3 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Lenkradspiel 1. Die Vorderräder geradeaus richten. 2. Das Lenkrad leicht mit der Hand drehen und das Spiel (A) messen. 3. Liegt der Wert für das Spiel (A) nicht innerhalb der Werksspezifikationen, diesen mit der Einstellschraube (1) einstellen. Lenkradspiel (A) Werksspezifikation 20 bis 50 mm 0,79 bis 1,97 Zoll (Einstellen) • Batterie ausbauen. • Die Kontermutter (2) lösen und die Einstellschraube (1) mit einem Schraubendreher drehen, um das Spiel (A) einzustellen. Wenn die Einstellschraube (1) im Uhrzeigersinn gedreht wird, wird das Spiel (A) verringert. • Nach der Einstellung die Sicherungsmutter (2) festziehen und dabei die Einstellschraube (1) festhalten. (1) Einstellschraube (2) Kontermutter (A) Spiel W1012529 7-S4 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM [2] VORBEREITUNG (1) Lenkgetriebe trennen Gelenkwelle 1. Die Befestigungsschraube der Halterung (3) entfernen. 2. Schraube (1) entfernen. 3. Gelenkwelle (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (3) positionieren. (1) Schraube (2) Gelenkwelle (3) Halterung (A) Spiel W1025827 Stoßfänger und Spurstangen 1. Das Montagegestell unter das Getriebegehäuse stellen. 2. Den Stoßfänger entfernen. 3. Die Spurstangen mit dem Spurstangenkopfabzieher entfernen. Besonders sorgfältig vorgehen, damit die Spurstangenkopfmutter (Kronenmutter) nicht beschädigt wird. (Vorzugsweise durch eine nicht benötigte Mutter austauschen.) 4. Den Stoßfänger wieder anbauen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment Spurstangenkopfmutter 39,2 bis 44,1 N·m 4,0 bis 4,5 kp·m 28,9 bis 32,5 Fußpfund ■ WICHTIG • Nach dem Anziehen der Spurstangenkopfmutter mit dem angegebenen Anzugsmoment, wie auf der Abbildung links gezeigt, einen Splint montieren. W1015206 7-S5 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM Druckleitung und Rücklaufschlauch 1. Die Batterie und die Verschlussplatte ausbauen. 2. Die Druckleitung für die Servolenkung (1) Rücklaufschlauch (2) abklemmen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) Druckleitung Druckleitungsbefestigungs schraube und den 34 bis 39 N·m 3,5 bis 4,0 kp·m 25,3 bis 28,9 Fußpfund (2) Rücklaufschlauch W1026476 Lenkgetriebebaugruppe 1. Die Lenkgetriebe-Befestigungsschrauben entfernen. 2. Das Lenkgetriebe (1) entfernen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment LenkgetriebeBefestigungsschraube 77,5 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,2 bis 66,5 Fußpfund (1) Lenkgetriebe W1026776 7-S6 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU Lenkstockhebel 1. Die Eingangswelle mehrmals im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn drehen, um das Öl aus dem Getriebe abzulassen. 2. Das Lenkgetriebe der Servolenkung in einen Schraubstock einspannen. 3. Die Mutter und den Federring entfernen. 4. Den Lenkstockhebel (1) mit dem Abzieher entfernen. (Beim Zusammenbau) • Den Lenkstockhebel an die Zahnbogenwelle ansetzen, und dabei die Ausrichtmarkierungen (2) beachten. Anzugsmoment LenkstockhebelBefestigungsmutter (1) Lenkstockhebel 147 bis 196 N·m 15 bis 20 kp·m 108,5 bis 144,7 Fußpfund (2) Ausrichtmarkierung W1014451 Seitenabdeckung 1. Die Kontermutter (1) lösen. 2. Die Seitendeckel-Befestigungsschrauben entfernen, die Einstellschraube im Uhrzeigersinn drehen und den Seitendeckel (2) abnehmen. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) Kontermutter Kontermutter 58,8 bis 78,4 N·m 6,0 bis 8,0 kp·m 43,4 bis 57,9 Fußpfund (2) Seitenabdeckung W1258963 Zahnbogenwelle 1. Zahnbogenwelle (1) vom Seitendeckel abnehmen. (Beim Zusammenbau) (1) Zahnbogenwelle W1027390 7-S7 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM Ventilbaugruppe 1. Die Ventil-Befestigungsschrauben herausdrehen. 2. Die Ventilbaugruppe (1) und Kugelmutter (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Öl auf den O-Ring und den Dichtring auftragen. Anzugsmoment VentilBefestigungsschraube (1) Ventilbaugruppe 48,0 bis 55,0 N·m 4,9 bis 5,7 kp·m 35,4 bis 41,2 Fußpfund (2) Kugelmutter W10157020 Kugelmutterbaugruppe 1. Die Kontermutter (1) entfernen. 2. Die Kugelmutterbaugruppe (2) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Öl auf die Hülse auftragen. Anzugsmoment (1) Kontermutter Kontermutter 88,3 bis 107,9 N·m 9,0 bis 11,1 kp·m 65,1 bis 80,3 Fußpfund (2) Kugelmutterbaugruppe W10277980 7-S8 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM Überdruckventil 1. Die Kontermutter (5) lösen und die Einstellschraube (4) entfernen. 2. Die Feder (2) und den Ventilkegel (1) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf den O-Ring (3) auftragen. • Unbedingt den Überdruckventildruck einstellen. (Siehe Seite 8S8.) Anzugsmoment 49,1 to78,5 N·m 5,0 bis 8,0 kp·m 36,2 bis 57,9 Fußpfund Kontermutter (1) Ventilkegel (2) Feder (3) O-Ring (4) Einstellschraube (5) Kontermutter W1016158 [4] INSTANDSETZUNG Spiel zwischen Zahnbogen und Kugelmutter 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Lenkstockhebel setzen. 2. Den Lenkstockhebel leicht bewegen und die Auslenkung messen. 3. Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, diesen mit der Einstellschraube einstellen. Spiel zwischen Zahnbogen und Kugelmutter Werksspezifikation 0,3 mm 0,012 Zoll W10166630 Spiel zwischen Ventilgehäuse und Hülse 1. Den Außendurchmesser der Hülse mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser des Ventilgehäuses mit einem Innenmikrometer messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, das Lenkgetriebe austauschen. Spiel zwischen Ventilgehäuse und Ventilschieber Werksspezifikation 0,17 bis 0,28 mm 0,0067 bis 0,0110 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,4 mm 0,0157 Zoll W10285540 Spiel zwischen Getriebe und Kugelmutter 1. Den Innendurchmesser des Getriebezylinders mit einem Lehrdorn messen. 2. Den Außendurchmesser der Kugelmutter mit einer Bügelmessschraube messen. 3. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, das Lenkgetriebe austauschen. Spiel zwischen Getriebe und Kugelmutter Werksspezifikation 0,035 bis 0,08 mm 0,0013 bis 0,0031 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll W10286900 7-S9 KiSC issued 01, 2007 A LENKUNG L3200, WSM Axialspiel der Kugelmutterbaugruppe 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf die Schneckenwelle der Kugelmutterbaugruppe setzen. 2. Die Schneckenwelle axial bewegen und das Spiel messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, das Lenkgetriebe austauschen. ■ HINWEIS • Kugelmutterbaugruppe auf leichtgängige Drehung prüfen. Hierzu die Kugelmutter horizontal halten und die Schneckenwelle langsam drehen. Wenn die Drehung nicht leichtgängig ist, das Lenkgetriebe austauschen. Axialspiel der Kugelmutterbaugruppe Werksspezifikation 0,02 mm 0,0008 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,04 mm 0,0015 Zoll W10288320 7-S10 KiSC issued 01, 2007 A 8 HYDRAULIKSYSTEM KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. 2. 3. 4. HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 8-M1 POSITIONSREGELVENTIL ........................................................................... 8-M2 HYDRAULIKZYLINDER ................................................................................. 8-M4 GESTÄNGEMECHANISMUS ........................................................................ 8-M5 [1] POSITIONSREGELGESTÄNGE ............................................................. 8-M5 [2] ZUGKRAFTREGELUNGSGESTÄNGE ................................................... 8-M7 5. VORDERER HYDRAULIKBLOCK .............................................................. 8-M11 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 1. HYDRAULIKKREISLAUF (1) (2) (3) (4) (5) (6) Ölbehälter (Getriebegehäuse) Ölsieb Hydraulikpumpe Überdruckventil Positionsregelventil Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit (7) Hydraulikzylinder (8) Zylindersicherheitsventil (9) Zugkraftregelventil (Für Spanien, Portugal, Italien, Griechenland) W1013324 ■ Hydraulikölkreislauf 1. Beim Starten des Motors dreht die Hydraulikpumpe (3) und saugt Öl durch das Saugrohr aus dem Getriebegehäuse (1). Das Öl wird im Ölsieb (2) gefiltert. 2. Gefiltertes Öl wird mit hohem Druck von der Hydraulikpumpe über die Druckleitung zum Positionsregelventil (5) gepumpt. 3. Das Positionsregelventil (5) regelt den Ölkreislauf, sodass das Öl zum Hydraulikzylinder (7) des Heckkrafthebersystems geleitet oder zum Hydraulikölbehälter (Getriebegehäuse) zurückgeführt wird. • Im Hydrauliksystem schränkt das Überdruckventil (4) den maximalen Druck im Kreis ein. • Das Zugkraftregelventil (9) ermöglicht den Einsatz der Zugkraftregelung und gewährleistet so eine konstante Traktionslast. 8-M1 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 2. POSITIONSREGELVENTIL ■ Neutral Das Öl strömt unter Druck zum Anschluss P, öffnet den Entlastungsventilkegel (2) und kehrt über den Anschluss T1 zum Getriebegehäuse zurück. Das Öl in Kammer A (a) hinter dem Entlastungsventilkegel (2) kehrt durch den Zwischenraum zwischen Ventilschieber (1) und Ventilgehäuse zum Getriebegehäuse zurück. Das Öl im Hydraulikzylinder strömt nicht heraus, weil der Kreis durch die Aktionen von Ventilkegel 1 (3) und Ventilkegel 2 (4) unterbrochen wird. (1) (2) (3) (4) (5) Ventilschieber Entlastungsventilkegel Ventilkegel 1 Ventilkegel 2 Platte (a) Kammer A C: Zylinderanschluss C P: Pumpenanschluss P T1: Anschluss T1 (Zum Getriebegehäuse) T2: Anschluss T2 (Zum Getriebegehäuse) T3: Anschluss T3 (Zum Getriebegehäuse) W10161940 ■ Heben Wenn der Zugkraftregelhebel in die Stellung Auf gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (1) in Pfeilrichtung. Das Öl, das den Anschluss P durchströmt, wird in die Kammern A (a) und B (b) geleitet und schließt den Entlastungsventilkegel (2) sowie den Ventilkegel 3 (3). Der Druck steigt langsam an und öffnet dadurch Ventilkegel 1 (4), und das Hydrauliköl strömt über Anschluss C in den Hydraulikzylinder, wodurch das Anbaugerät angehoben wird. (1) (2) (3) (4) Ventilschieber Entlastungsventilkegel Ventilkegel 3 Ventilkegel 1 (a) Kammer A (b) Kammer B C: Zylinderanschluss C P: Pumpenanschluss P T1: Anschluss T1 (Zum Getriebegehäuse) T2: Anschluss T2 (Zum Getriebegehäuse) T3: Anschluss T3 (Zum Getriebegehäuse) W10163440 8-M2 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM ■ Absenken Wenn der Bedienhebel in Stellung Unten gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (1) in Pfeilrichtung und Ventilkegel 2 (4) wird von der Einstellschraube (5) gedrückt. Beim Drücken von Ventilkegel 2 (4) wird ein Ölkreislauf von Anschluss C zu Anschluss T2 gebildet. Das Öl im Hydraulikzylinder wird durch das Gewicht des Anbaugeräts herausgedrückt und kehrt über Anschluss C und Anschluss T2 zurück, wodurch das Anbaugerät abgesenkt wird. Das Öl strömt unter Druck zum Anschluss P, öffnet den Entlastungsventilkegel (2) und kehrt über den Anschluss T1 zum Getriebegehäuse zurück. ■ Schwimmstellung Wenn der Bedienhebel ganz nach unten bewegt wird, verbleiben Ventilschieber (1) und Ventilkegel 2 (4) in den für das Absenken vorgegebenen Stellungen. Das Öl strömt frei zwischen Hydraulikpumpe, Hydraulikzylinder und Getriebegehäuse. (1) (2) (3) (4) (5) (6) C: P: Ventilschieber Entlastungsventilkegel Ventilkegel 1 Ventilkegel 2 Einstellschraube Platte Zylinderanschluss C Pumpenanschluss P T1: Anschluss T1 (Zum Getriebegehäuse) T2: Anschluss T2 (Zum Getriebegehäuse) T3: Anschluss T3 (Zum Getriebegehäuse) T4: Anschluss T4 (Zum Getriebegehäuse) W10165370 ■ Anheben in Neutralstellung Beim Zurückkehren aus der Stellung Anheben in die Stellung Neutral wird der Ventilschieber (1) in Pfeilrichtung zurückgedrückt. In Nähe der Neutralstellung verursacht der konische Teil (5) des Ventilschiebers (1) einen Druckunterschied zwischen Anschluss P und Anschluss C. Auf diese Weise schließt der Ventilkegel 1 (4) allmählich und absorbiert so jegliche Stöße, die bei Unterbrechung des Hebevorgangs auftreten. Da das Öl in Kammer A (a) hinter dem Entlastungsventilkegel (2) verbleibt, öffnet sich der Entlastungsventilkegel (2) nicht. Der Ventilkegel 3 (3) öffnet jedoch aufgrund des niedrigen Drucks in Kammer B (b). Das Öl aus der Pumpe kehrt dann über Anschluss T3 zum Getriebegehäuse zurück. (1) (2) (3) (4) (5) Ventilschieber Entlastungsventilkegel Ventilkegel 3 Ventilkegel 1 Konischer Teil (a) Kammer A (b) Kammer B C: Zylinderanschluss C P: Pumpenanschluss P T1: Anschluss T1 (Zum Getriebegehäuse) T2: Anschluss T2 (Zum Getriebegehäuse) T3: Anschluss T3 (Zum Getriebegehäuse) W10166580 8-M3 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 3. HYDRAULIKZYLINDER (1) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (2) Einstellwelle für die Absenkgeschwindigkeit (3) Einstellung der Absenkgeschwindigkeit (4) (5) (6) (7) Hydraulikzylinder O-Ring Stützring Hydraulikkolben (8) (9) (10) (11) Hydraulikstange Hydraulikhebel Hydraulikhebelwelle Hebelarm (12) Positionsregelarm (13) Ventilschieberstellhebel (14) Positionsregelventil Die Hauptkomponenten des Hydraulikzylinders werden in der Abbildung oben gezeigt. Beim Anheben des Hebelarms (11) strömt Öl von der Hydraulikpumpe über das Positionsregelventil (14) in den Hydraulikzylinder (4). Anschließend drückt das Öl den Hydraulikkolben (7) heraus. Beim Absenken des Hebelarms (11) wird das Öl im Hydraulikzylinder (4) durch das Gewicht des Anbaugeräts über das Positionsregelventil (14) zum Getriebegehäuse gedrückt. Hierbei kann die Absenkgeschwindigkeit des Anbaugeräts über das am Hydraulikzylinder (4) angebrachte Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit (3) eingestellt werden. Durch Drehen der Einstellknopfs für die Absenkgeschwindigkeit (1) im Uhrzeigersinn wird die Absenkgeschwindigkeit verringert, durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn erhöht. Ist das Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit (3) vollständig geschlossen, bleibt der Hebelarm (11) in seiner Position, weil das Öl im Hydraulikzylinder (4) zwischen Hydraulikkolben (7) und Positionsregelventil (14) eingeschlossen ist. 8-M4 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 4. GESTÄNGEMECHANISMUS [1] POSITIONSREGELGESTÄNGE (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) Positionsregelhebel Positionsregelarm Steuerventil Hydraulikhebelwelle Hebelarm Ventilschieberstellhebel Ventilschieberverschraubung Rückmeldehebelwelle Rückmeldehebel Positionsregelstange W1012963 Bei der Positionsregelung wird das Anbaugerät am Traktor im Verhältnis zur Bewegung des Positionsregelhebels (1) angehoben oder abgesenkt. Die Höhenverstellung des Anbaugeräts erfolgt über den Positionsregelhebel (1). Die Feineinstellung für die Positionsregelung ist auch sehr einfach. 8-M5 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM ■ Heben 1. Wenn der Positionsregelhebel in Stellung Anheben gebracht wird, dreht sich der Positionsregelarm (2) in Pfeilrichtung. Auf diese Weise bewegt sich der Ventilschieberstellhebel (1) um den Drehpunkt P herum und zieht den Ventilschieber (3), wodurch der Kreis zum Anheben geöffnet wird. 2. Bei der Aufwärtsbewegung des Hebelarms dreht sich die Rückmeldehebelwelle (4) in Pfeilrichtung, da die Positionsregelstange (5) betätigt wird. Auf diese Weise bewegt sich der Ventilschieberstellhebel (1) um den Drehpunkt Q herum und drückt den Ventilschieber (3). 3. Der Hebelarm wird angehalten, sobald der Ventilschieber (3) in die Neutralstellung zurückkehrt. (1) Ventilschieberstellhebel (2) Positionsregelarm (3) Ventilschieber (4) Rückmeldehebelwelle (5) Positionsregelstange W1013422 ■ Absenken 1. Wenn der Positionsregelhebel in Stellung Absenken gebracht wird, dreht sich der Positionsregelarm (2) in Pfeilrichtung. Auf diese Weise bewegt sich der Ventilschieberstellhebel (1) um den Drehpunkt P herum und drückt den Ventilschieber (3), wodurch der Kreis zum Absenken geöffnet wird. 2. Bei der Abwärtsbewegung des Hebelarms dreht sich die Rückmeldehebelwelle (5) in Pfeilrichtung, da die Positionsregelstange (6) betätigt wird. Auf diese Weise bewegt sich der Ventilschieberstellhebel (1) um den Drehpunkt Q herum und zieht den Ventilschieber (3). 3. Der Hebelarm wird angehalten, sobald der Ventilschieber (3) in die Neutralstellung zurückkehrt. (1) Ventilschieberstellhebel (2) Positionsregelarm (3) Ventilschieber (4) Ventilgehäuse (5) Rückmeldehebelwelle (6) Positionsregelstange W2589746 8-M6 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM [2] ZUGKRAFTREGELUNGSGESTÄNGE Die Zugkraftregelung hält die Traktion konstant und ist für Arbeiten geeignet, bei denen eine starke Traktion benötigt wird, beispielsweise beim Pflügen. Das Anbaugerät wird bei Erhöhung des Traktionswiderstands automatisch angehoben und bei Verringerung des Widerstands abgesenkt. Durch die konstante Aufrechterhaltung der Last wird verhindert, dass der Traktor schlingert bzw. überlastet wird. Die Einstellung für die Traktionslast lässt sich durch Ändern der Stellung des Zugkraftregelhebels beeinflussen. Das Zugkraftregelungssystem besteht aus dem Zugkraftregelventil und dem Zugkraftregelungsgestänge. Die auf den Traktor angewandte Traktionslast wird automatisch erkannt und über das Gestänge an das Zugkraftregelventil übermittelt. Bei dieser Art der Zugkraftregelung hängt der Betrieb von der Stellung des Zugkraftregelhebels (1), wie unten beschrieben, ab. 1. Wenn sich der Zugkraftregelhebel im Bereich der Schwimmsteuerung (2) befindet, wird das Anbaugerät vollständig abgesenkt. 2. Wenn sich der Zugkraftregelhebel im Bereich der Zugkraftregelung (3) befindet, geschieht Folgendes: • Wenn sich die vom Anbaugerät auf den Traktor ausgeübte Traktionslast erhöht, wird das Anbaugerät angehoben. • Verringert sich die Traktionslast, wird das Anbaugerät bis zur Stellung der eingestellten Traktionslast abgesenkt. 3. Wird das Anbaugerät wie oben in Abschnitt 2 beschrieben angehoben, wird die Kraft zum Anheben des Anbaugeräts auf die Hinterräder übertragen, sodass der Bodendruck der Räder kurzfristig erhöht wird, um den Schlupf zu verringern. 4. Wenn sich der Zugkraftregelhebel in der Nähe des Bereichs A der Zugkraftregelung (3) befindet, wird das Anbaugerät durch geringfügige Abweichungen der Traktionslast angehoben bzw. abgesenkt. (Dies bedeutet, dass die Empfindlichkeit der Zugkraftregelung erhöht wird.) (Referenz) • Bei Verwendung der Zugkraftregelung muss der Positionsregelhebel (8) in Stellung LIFT gebracht werden, um den Hebekreis im Positionsregelventil freizugeben. Daher kann bei dieser Art der Zugkraftregelung die niedrigste Anbaugeräteposition nicht mit dem Positionsregelhebel (8) gewählt werden. (1) (2) (3) (4) Zugkraftregelhebel Schwimmsteuerungsbereich Zugkraftregelungsbereich Anhebebereich (5) (6) (7) (8) Sperrstellung Flache Stellung Tiefe Stellung Positionsregelhebel W1014677 8-M7 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM ■ Zugkraftregelungsbetrieb (1) (2) (3) (4) (5) Zugkraftregelhebel Hebelführung Bedienhebelwelle Ventilschieberstellhebel Ventilschieber (6) (7) (8) (9) Zugkraftregelstange Oberlenkeraufnahme Oberlenker Drehstab (10) (11) (12) (13) Oberlenkerhalter Rückmeldehebelwelle Rückmeldehebel Ventilgehäuse C: Zylinderanschluss C T: Anschluss T (Behälter) 1. Die vom Anbaugerät auf den Traktor ausgeübte Traktionslast wirkt als Torsionskraft, die über den Oberlenker (8) und die Oberlenkeraufnahme (7) auf den Drehstab (9) übertragen wird. Beim Verdrehen des Drehstabs (9) wird dessen Versatz über die Zugkraftregelstange (6) auf das Zugkraftregelventil übertragen. 2. Wenn die Traktionslast annähernd der durch die Stellung des Zugkraftregelhebels (1) vorgegebenen Traktionslast entspricht, ist der Ölkanal zum Getriebegehäuse eingeschränkt, sodass der Öldruck im Hydraulikzylinder konstant gehalten wird. (Neutral) Auf diese Weise wird die Stellung des Anbaugeräts aufrechterhalten. 8-M8 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (1) (2) (3) (4) (5) Zugkraftregelhebel Hebelführung Bedienhebelwelle Ventilschieberstellhebel Ventilschieber (6) (7) (8) (9) Zugkraftregelstange Oberlenkeraufnahme Oberlenker Drehstab (10) (11) (12) (13) Oberlenkerhalter Rückmeldehebelwelle Rückmeldehebel Ventilgehäuse C: Zylinderanschluss C T: Anschluss T (Behälter) 3. Bei Erhöhung der Traktionslast wird der Drehstab (9) verdreht und dessen Versatz über die Zugkraftregelstange (6) auf das Zugkraftregelventil übertragen. Infolgedessen wird der Ventilschieber (5) im Zugkraftregelventil hineingedrückt. Der Ölkanal zum Getriebegehäuse wird dadurch geschlossen, und das Öl strömt in den Hydraulikzylinder, wodurch das Anbaugerät angehoben wird. 4. Während das Anbaugerät angehoben und die Traktionslast verringert wird, kehrt der Drehstab (9) in seine Ausgangsstellung zurück und bildet so einen neutralen Kreis im Zugkraftregelventil. 8-M9 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (1) (2) (3) (4) (5) Zugkraftregelhebel Hebelführung Bedienhebelwelle Ventilschieberstellhebel Ventilschieber (6) (7) (8) (9) Zugkraftregelstange Oberlenkeraufnahme Oberlenker Drehstab (10) (11) (12) (13) Oberlenkerhalter Rückmeldehebelwelle Rückmeldehebel Ventilgehäuse C: Zylinderanschluss C T: Anschluss T (Behälter) 5. Bei Verringerung der Traktionslast kehrt der Drehstab (9) in seine Ausgangsstellung zurück, und der Versatz wird über die Zugkraftregelstange (6) auf das Zugkraftregelventil übertragen. Infolgedessen wird der Ventilschieber (5) im Zugkraftregelventil herausgezogen. Der Ölkanal zum Getriebegehäuse wird dadurch geöffnet. Aus diesem Grund kehrt das Öl aus dem Hydraulikzylinder zusammen mit dem Öl aus der Hydraulikpumpe zum Getriebegehäuse zurück, wodurch das Anbaugerät abgesenkt wird. 6. Während das Anbaugerät abgesenkt und die Traktionslast erhöht wird, wird der Drehstab (9) verdreht und bildet so einen neutralen Kreis im Zugkraftregelventil. 8-M10 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 5. VORDERER HYDRAULIKBLOCK (1) Deckel (2) Vorderer Hydraulikblock (3) Überdruckventil A: Zum AnbaugerätSteuerventil B: Vom AnbaugerätSteuerventil C: Zum Positionsregelventil P: Vom Hydraulikventil T1: Zum Getriebegehäuse T2: Vom AnbaugerätSteuerventil Der vordere Hydraulikblock versorgt über die Traktorhydraulik die Hydraulikzylinder am Anbaugerät, beispielsweise am Frontlader oder an der Frontschaufel. 8-M11 KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................8-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................8-S3 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................8-S6 PRÜFEN, ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU ...........................................8-S7 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................8-S7 (1) Hydraulikpumpenprüfung mithilfe des Durchflussmessgeräts (Servolenkung)....................................................................................8-S7 (2) Überdruckventil (Servolenkung)..........................................................8-S9 (3) Hydraulikpumpenprüfung mithilfe des Durchflussmessgeräts (Heckkraftheber) .................................................................................8-S9 (4) Überdruckventil (für Heckkraftheber) ................................................8-S11 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .......................................................8-S14 (1) Hydraulikpumpe (Servolenkung).......................................................8-S14 (2) Hydraulikpumpe (Heckkraftheber) ....................................................8-S15 (3) Hydraulikzylinder...............................................................................8-S16 (4) Positionsregelventil ...........................................................................8-S21 (5) Zugkraftregelventil ............................................................................8-S23 (6) Überdruckventil .................................................................................8-S24 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................8-S25 (1) Hydraulikpumpe (Servolenkung).......................................................8-S25 (2) Hydraulikpumpe (Heckkraftheber) ....................................................8-S26 (3) Hydraulikzylinder...............................................................................8-S27 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE Symptom Das Anbaugerät hebt sich nicht (kein Geräusch hörbar) Das Anbaugerät hebt sich nicht (Geräusch hörbar) Anbaugerät erreicht nicht die maximale Höhe Ladefläche wird nicht abgesenkt Anbaugerät sinkt durch sein Eigengewicht nach unten Anbaugerät springt auf und ab Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Steuerungsgestänge falsch eingestellt Einstellen 8-S12, S13 Steuerungsgestänge falsch zusammengebaut oder beschädigt Reparieren oder austauschen 8-S12, S13, S21, S22 Funktionsstörung am Positionsregelventil (Entlastungsventilkegel, Ventilschieber, Ventilkegel 1, 2) Reparieren oder austauschen 8-S21, S22 Überdruckventilfeder zu schwach oder gebrochen Austauschen 8-S24 Hydraulikkolben-O-Ring oder Zylinder beschädigt Austauschen 8-S19 Überdruckventil-Einstelldruck zu niedrig Einstellen 8-S11 Fehlfunktion der Hydraulikpumpe Reparieren oder austauschen 8-S10 Übertragungsstange für die Positionsregelung falsch eingestellt Einstellen 8-S12 Ventilschieberverschraubung 1 beim Positionsregelventil falsch eingestellt Einstellen 8-S21, S23 Hydraulikhebelwelle, Hydraulikhebel, Hebelarm falsch zusammengesetzt Einstellen 8-S19 Funktionsstörung des Steuerventils (Ventilschieber beschädigt) Austauschen 8-S21, S22 Kegelventil-Einstellmutter falsch eingestellt Einstellen 8-S21, S22 Hydraulikzylinder verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S27 Hydraulikkolben und O-Ring am Kolben verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S19 Sitzfläche von Ventilkegel 1 beschädigt (Steuerventil) Austauschen 8-S21, S22 O-Ring von Ventilkegel 1 beschädigt (Steuerventil) Austauschen 8-S21, S22 Sitzfläche von Ventilkegel 2 beschädigt (Steuerventil) Austauschen 8-S21, S22 O-Ring von Ventilkegel 2 beschädigt (Steuerventil) Austauschen 8-S21, S22 Sitzfläche von Ventilkegel 3 beschädigt (Steuerventil) Austauschen 8-S21, S22 O-Ring von Ventilkegel 3 beschädigt (Steuerventil) Austauschen 8-S21, S22 Sitzfläche von Ventilkegel 1, Ventilkegel 2 und Ventilkegel 3 beschädigt Austauschen 8-S21, S22 O-Ring am Steuerventil verschlissen oder beschädigt Austauschen 8-S21 Kegelventil-Einstellmutter 2 falsch eingestellt Einstellen 8-S21, S22 W1014322 8-S1 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Symptom Zugkraftregelung fehlerhaft Öltemperatur erhöht sich rapide Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Zugkraftregelventil fehlerhaft Austauschen 8-S23 Zugkraftregelungsgestänge falsch eingestellt Einstellen 8-S23 Drehstab zu schwach oder gebrochen Austauschen Überdruckventil in Betrieb Einstellen 8-S11 Hydraulikpumpe undicht oder beschädigt Reparieren oder austauschen 8-S10 Ölaustritt aus Ventilen Reparieren oder austauschen 8-S21, S22 Zahnrad oder Lager im Getriebegehäuse beschädigt Austauschen – – W1014322 8-S2 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN HYDRAULIKPUMPE (SERVOLENKUNG) Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Hydraulikpumpe Bedingung • Motordrehzahl : ca. 2500 min-1 (U/Min) • Nenndruck : 11,1 bis 12,1 MPa 110,8 bis 120,6 bar 1607 bis 1749 psi • Öltemperatur : 40 bis 60 °C 104 bis 140 °F Leistung ohne Druck über 14,5 L/min. 3,83 U.S.gals/min. 3,19 Imp.gals/min. – Leistung bei Nenndruck über 13,5 L/min. 3,57 U.S.gals/min. 2,97 Imp.gals/min. 13,1 L/min. 3,46 U.S.gals./min. 2,88 Imp.gals./min. Gehäusebohrung Kratzertiefe – 0,09 mm 0,0035 Zoll Buchse zur Getriebewelle Spiel 0,020 bis 0,081 mm 0,0008 bis 0,0032 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Getriebewelle Außendurchmesser 14,970 bis 14,980 mm 0,5894 bis 0,5898 Zoll – Buchse Innendurchmesser 15,000 bis 15,051 mm 0,5906 bis 0,5926 Zoll – Seitenscheibe Dicke 2,48 bis 2,50 mm 0,0976 bis 0,0984 Zoll 2,40 mm 0,0945 Zoll W1013874 ÜBERDRUCKVENTIL (SERVOLENKUNG) Überdruckventil Einstelldruck Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 40 bis 60 °C 104 bis 140 °F 11,1 bis 12,1 MPa 110,8 bis 120,6 bar 1607 bis 1749 psi – W1013874 8-S3 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM HECKKRAFTHEBER-HYDRAULIKPUMPE Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Hydraulikpumpe Bedingung • Motordrehzahl : ca. 2500 min-1 (U/Min) • Nenndruck : 15,7 bis 16,7 MPa 156,9 bis 166,7 bar 2275 bis 2417 psi • Öltemperatur : 40 bis 60 °C 104 bis 140 °F Leistung ohne Druck über 23,9 L/min. 6,31 U.S.gals./min. 5,26 Imp.gals./min. – Leistung bei Nenndruck über 22,2 L/min. 5,87 U.S.gals./min. 4,88 Imp.gals./min. 21,5 L/min. 5,68 U.S.gals./min. 4,73 Imp.gals./min. Gehäusebohrung Kratzertiefe – 0,09 mm 0,0035 Zoll Buchse zur Getriebewelle Spiel 0,020 bis 0,081 mm 0,0008 bis 0,0032 Zoll 0,15 mm 0,0059 Zoll Getriebewelle Außendurchmesser 14,970 bis 14,980 mm 0,5894 bis 0,5898 Zoll – Buchse Innendurchmesser 15,000 bis 15,051 mm 0,5906 bis 0,5926 Zoll – Seitenscheibe Dicke 2,48 bis 2,50 mm 0,0976 bis 0,0984 Zoll 2,40 mm 0,0945 Zoll W1012055 ÜBERDRUCKVENTIL (HECKKRAFTHEBER) Überdruckventil Einstelldruck Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur : 40 bis 60 °C 104 bis 140 °F 15,7 bis 16,7 MPa 156,9 bis 166,7 bar 2275 bis 2417 psi – W1012295 ZYLINDERSICHERHEITSVENTIL Zylindersicherheitsventil Betriebsdruck 19,6 bis 22,6 MPa 196,1 bis 225,6 bar 2845 bis 3277 psi – W1029624 STEUERUNGSGESTÄNGE Hebelarm Leerweg (bei maximaler Erhebung) 10 bis 15 mm 0,39 bis 0,58 Zoll – W1013874 8-S4 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM HYDRAULIKZYLINDER Teil Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert Zylinderbohrung Innendurchmesser 75,000 bis 75,050 mm 2,9528 bis 2,9547 Zoll 71,150 mm 2,9587 Zoll Hydraulikhebelwelle zur Buchse Spiel (rechts) 0,125 bis 0,230 mm 0,00492 bis 0,00906 Zoll 0,50 mm 0,0197 Zoll Spiel (links) 0,125 bis 0,220 mm 0,00492 bis 0,00866 Zoll 0,50 mm 0,0197 Zoll Außendurchmesser (rechts) 44,920 bis 44,950 mm 1,76850 bis 1,76968 Zoll – 39,920 bis 39,950 mm 1,57165 bis 1,57283 Zoll – Innendurchmesser (rechts) 45,0756 bis 45,150 mm 1,77460 bis 1,77756 Zoll – Innendurchmesser (rechts) 40,075 bis 40,140 mm 1,57775 bis 1,58031 Zoll – Hydraulikhebelwelle Außendurchmesser (links) Buchse W1011871 8-S5 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil N·m kp·m Fußpfund Überdruckventil-Verschlussschraube 49,0 à 68,6 5,0 à 7,0 36,2 à 50,6 Hydraulikpumpen-Befestigungsschraube 23,5 à 27,5 2,4 à 2,8 17,4 à 20,3 Druckleitungsbefestigungsschraube 49,0 à 69,0 5,0 à 7,0 36,1 à 50,6 Pumpendeckel-Befestigungsschraube 39,2 à 44,1 4,0 à 4,5 28,9 à 32,5 Hydraulikzylinder-Befestigungsschraube und -mutter 77,4 à 90,2 7,9 à 9,2 57,1 à 66,5 Hydraulikzylinderbaugruppen-Stehbolzen 38,2 à 45,1 3,9 à 4,6 28,2 à 33,3 Positionsregelventil-Befestigungsschraube 23,6 à 27,4 2,4 à 2,8 17,4 à 20,2 Verschlussschraube 1 und 2 für Positionsregelventilsitz 29,4 à 49,0 3,0 à 5,0 21,7 à 36,2 3,9 à 6,9 0,4 à 0,7 2,9 à 5,1 39,2 à 58,5 4,0 à 6,0 28,9 à 43,4 Ventilkegel-Sicherungsmutter Entlastungsschraube für das Positionsregelventil W1012736 8-S6 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Hydraulikpumpenprüfung mithilfe des Durchflussmessgeräts (Servolenkung) Vorbereitung 1. Die Befestigungsschraube der Halterung (3) entfernen. 2. Schraube (1) entfernen. 3. Gelenkwelle (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (3) positionieren. (1) Schraube (2) Gelenkwelle (3) Halterung (A) Spiel W1012497 8-S7 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Hydraulikdurchflussprüfung ■ WICHTIG • Wenn ein nicht von KUBOTA angegebenes Durchflussmessgerät verwendet wird, die Anweisungen zu diesem Durchflussmessgerät beachten. • Das Lastventil des Durchflussmessgeräts vor der Prüfung nicht vollständig schließen, weil kein Überdruckventil vorhanden ist. 1. Die Servolenkungs-Druckleitungsbefestigungsschraube entfernen und den Adapter 52 an den Pumpenförderanschluss anbringen. 2. Den Hydraulikprüfschlauch an den Adapter 52 und an den Einlass des Durchflussmessgeräts anschließen. 3. Den anderen Hydraulikprüfschlauch an den Auslass des Durchflussmessgeräts und an den Einfüllschraubeneinlass für das Getriebeöl anschließen. 4. Das Lastventil des Durchflussmessgeräts vollständig öffnen. (Gegen den Uhrzeigersinn drehen.) 5. Den Motor anlassen und die Motordrehzahl auf 2000 bis 2200 min-1 (U/Min) einstellen. 6. Das Lastventil langsam schließen, um einen Druck von ca. 9,8 MPa (98,1 bar, 1422 psi) zu erzeugen. Diesen Zustand so lange beibehalten, bis die Öltemperatur ca. 40 °C (104 °F) erreicht hat. 7. Das Lastventil vollständig öffnen. 8. Die Motordrehzahl einstellen. (Siehe Bedingung.) 9. Die Pumpenleistung ohne Druck ablesen und notieren. 10.Das Lastventil langsam schließen, um den Druck (Nenndruck) zu erhöhen. Während die Last erhöht ist, fällt die Motordrehzahl, sodass die Motordrehzahl zurückgesetzt wird. 11.Die Pumpenleistung bei Nenndruck ablesen und notieren. 12.Das Lastventil vollständig öffnen und den Motor abstellen. 13.Wenn die Pumpenleistung den zulässigen Grenzwert nicht erreicht, die Pumpensaugleitung, den Ölfilter oder die Hydraulikpumpe prüfen. Bedingung • Motordrehzahl: ca. 2500 min-1 (U/Min) • Nenndruck : 11,1 bis 12,1 MPa 110,8 bis 120,6 bar 1607 bis 1749 psi • Öltemperatur : 40 bis 60 °C (104 bis 140 °F) Hydraulikpumpenleistung ohne Druck Werksspezifikation Über 14,5 L/min. 3,83 U.S.gals/min. 3,19 Imp.gals/min. Werksspezifikation Über 13,5 L/min. 3,57 U.S.gals/min. 2,97 Imp.gals/min. Zulässiger Grenzwert 13,1 L/min. 3,46 U.S.gals/min. 2,88 Imp.gals/min. Hydraulikpumpenleistung bei Nenndruck W1018791 8-S8 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (2) Überdruckventil (Servolenkung) Einstelldruck des Überdruckventils 1. Die Servolenkungs-Druckleitungsbefestigungsschraube entfernen. 2. Den Adapter E und 58 des Prüfgeräts für den Überdruckventileinstelldruck an das Regelventil einbauen und anschließend den Gewindesteckverbinder des Prüfschlauchs und des Manometers anschließen. 3. Den Motor anlassen und auf Höchstdrehzahl einstellen. 4. Das Lenkrad voll nach links oder rechts drehen und den Druck ablesen, wenn das Überdruckventil funktioniert. 5. Den Motor abstellen. 6. Liegt der Druck nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Pumpenleitung prüfen, das Überdruckventil über die Einstellschraube (1) einstellen oder die Servolenkung reparieren. Einstelldruck des Überdruckventils für die Servolenkung Werksspezifikation 11,1 bis 12,1 MPa 110,8 bis 120,6 bar 1607 bis 1749 psi (Referenz) • Eine viertel Umdrehung der Einstellschraube (1) ändert den Einstelldruck des Überdruckventils um ca. 1,27 MPa (12,7 bar, 185 psi). Anzugsmoment ServolenkungsDruckschlauchverschraub ungsschraube 34,0 bis 39,0 N·m 3,5 bis 4,0 kp·m 25,3 bis 28,9 Fußpfund Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur : 40 bis 60 °C (104 bis 140 °F) (1) Einstellschraube (2) Kontermutter W1022630 (3) Hydraulikpumpenprüfung mithilfe des Durchflussmessgeräts (Heckkraftheber) Vorbereitung 1. Die Befestigungsschraube der Halterung (3) entfernen. 2. Schraube (1) entfernen. 3. Gelenkwelle (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (3) positionieren. (1) Schraube (2) Gelenkwelle (3) Halterung (A) Spiel W1019191 8-S9 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Hydraulikdurchflussprüfung ■ WICHTIG • Wenn ein nicht von KUBOTA angegebenes Durchflussmessgerät verwendet wird, die Anweisungen zu diesem Durchflussmessgerät beachten. • Das Lastventil des Durchflussmessgeräts vor der Prüfung nicht vollständig schließen, weil kein Überdruckventil vorhanden ist. 1. Den Pumpenadapter (siehe Seite G-40) mit dem O-Ring am Pumpenförderanschluss anbringen. 2. Den Hydraulikprüfschlauch an den Adapter und an den Einlass des Durchflussmessgeräts anschließen. 3. Den anderen Hydraulikprüfschlauch an den Auslass des Durchflussmessgeräts und an den Einfüllschraubeneinlass für das Getriebeöl anschließen. 4. Das Lastventil des Durchflussmessgeräts vollständig öffnen. (Gegen den Uhrzeigersinn drehen.) 5. Den Motor anlassen und die Motordrehzahl auf 2000 bis 2200 min-1 (U/Min) einstellen. 6. Das Lastventil langsam schließen, um einen Druck von ca. 14,7 MPa (147,1 bar, 2133 psi) zu erzeugen. Diesen Zustand so lange beibehalten, bis die Öltemperatur ca. 40 °C (104 °F) erreicht hat. 7. Das Lastventil vollständig öffnen. 8. Die Motordrehzahl einstellen. (Siehe Bedingung.) 9. Die Pumpenleistung ohne Druck ablesen und notieren. 10.Das Lastventil langsam schließen, um den Druck (Nenndruck) zu erhöhen. Während die Last erhöht ist, fällt die Motordrehzahl, sodass die Motordrehzahl zurückgesetzt wird. 11.Die Pumpenleistung bei Nenndruck ablesen und notieren. 12.Das Lastventil vollständig öffnen und den Motor abstellen. 13.Wenn die Pumpenleistung den zulässigen Grenzwert nicht erreicht, die Pumpensaugleitung, den Ölfilter oder die Hydraulikpumpe prüfen. Bedingung • Motordrehzahl: ca. 2500 min-1 (U/Min) • Nenndruck : 15,7 bis 16,7 MPa 156,9 bis 166,7 bar 2275 bis 2417 psi • Öltemperatur : 40 bis 60 °C (104 bis 140 °F) Hydraulikpumpenleistung ohne Druck Werksspezifikation Über 23,9 L/min. 6,31 U.S.gals/min. 5,26 Imp.gals/min. Werksspezifikation Über 22,2 L/min. 5,87 U.S.gals/min. 4,88 Imp.gals/min. Zulässiger Grenzwert 21,5 L/min. 5,68 U.S.gals/min. 4,73 Imp.gals/min. Hydraulikpumpenleistung bei Nenndruck W1014546 8-S10 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (4) Überdruckventil (für Heckkraftheber) Einstelldruck des Überdruckventils 1. Druckleitungsbefestigungsschraube vom vorderen Hydraulikblock entfernen. 2. Adapter E einbauen. Anschließend den Schlauch und das Manometer an den Adapter E anbringen. 3. Den Positionsregelhebelanschlag (1) entfernen. 4. Den Motor anlassen und auf Höchstdrehzahl einstellen. 5. Den Positionsregelhebel nach oben bewegen, um das Überdruckventil in Betrieb zu setzen und das Manometer ablesen. 6. Liegt der Druck nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Druckablassschraube (2) des vorderen Hydraulikblocks (3) entfernen und mit Einstellscheiben (4) einstellen. 7. Nach dem Prüfen des Einstelldrucks am Überdruckventil den Positionsregelhebelanschlag fest in die Ausgangslage zurücksetzen. Einstelldruck des Überdruckventils Werksspezifikation 15,7 bis 16,7 MPa 156,9 bis 166,7 bar 2275 bis 2417 psi Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur : 40 bis 60 °C (104 bis 140 °F) (Referenz) • Dicke der Einstellscheiben (4) : 0,1 mm (0,0039 Zoll) 0,2 mm (0,0079 Zoll) 0,4 mm (0,0157 Zoll) • Druckunterschied pro Einstellscheibe 0,1 mm (0,0039 Zoll) : ca. 264,8 kPa 2,6 bar 38,4 psi (1) Anschlag (2) Druckablassschraube (3) Vorderer Hydraulikblock (4) Einstellscheibe (5) Unterlegscheibe W65478932 8-S11 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Einstellung der Übertragungsstange für die Positionsregelung 1. Den Positionsregelhebel (1) in niedrigste Stellung bringen. 2. Den Motor anlassen und nach dem Warmlaufen die Leerlaufdrehzahl einstellen. 3. Den Positionsregelhebel (1) in die höchste Stellung bringen. 4. Beim Vorwärtsdrücken der Übertragungsstange die Einstellmutter (4) gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis das Überdruckventil einsetzt. 5. Ab der Stellung, in der das Überdruckventil einsetzt, die Einstellmutter (4) im Uhrzeigersinn 2 Umdrehungen weit drehen. 6. Die Kontermutter (5) anziehen. 7. Die maximale Motordrehzahl einstellen. 8. Den Positionsregelhebel (1) in die niedrigste und höchste Stellung bringen, um sicherzustellen, dass das Überdruckventil nicht einsetzt. 9. Den Positionsregelhebel (1) in die oberste Position bringen. Anschließend den Hebelarm von Hand zum oberen Ende bewegen und den Leerweg messen. 10.Liegt der Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Länge der Übertragungsstange der Positionsregelung einstellen. Hebelarm-Leerweg verringern → Die Übertragungsstange für die Positionsregelung (3) verlängern. Hebelarm-Leerweg erhöhen → Die Übertragungsstange für die Positionsregelung (3) verkürzen. Hebelarm-Leerweg bei maximaler Erhöhung Werksspezifikation (1) Positionsregelhebel (2) Anschlag (3) Übertragungsstange für die Positionsregelung 10 bis 15 mm 0,39 bis 0,58 Zoll (4) Einstellmutter (5) Kontermutter W1020369 8-S12 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Einstellung der Zugkraftregelstange 1. Die Gewichte (2) von 490 N (50 kp, 110 pfund) am Ende des Unterlenkers oder des Zugpendels anbringen. 2. Den Motor anlassen und nach dem Warmlaufen auf Höchstdrehzahl einstellen. 3. Den Positionsregelhebel in Stellung Anheben bringen. Anschließend den Zugkraftregelhebel in die niedrigste Stellung bringen. 4. Die Prüfstange (1) an der Oberlenkeraufnahme (4) anbringen (siehe Seite G-43). 5. Die Prüfstange (1) nach oben ziehen, bis die Oberlenkeraufnahme (4) den Oberlenkerhalter (3) berührt. 6. In diesem Zustand Folgendes überprüfen: • Wenn der Zugkraftregelhebel in die Stellung Tief entsprechend dem Aufkleber auf der Hebelführung gebracht wird, bleiben die Unterlenker normalerweise abgesenkt. • Wenn der Zugkraftregelhebel in die Stellung 1 gebracht wird, werden die Unterlenker normalerweise angehoben. 7. Wenn die unter Punkt 6 oben beschriebenen Vorgänge nicht ausgeführt werden können, die Länge der Zugkraftregelstange durch Verdrehen der Einstellmutter einstellen. 8. Nach der Einstellung die Kontermutter fest anziehen. (1) (2) (3) (4) (5) Prüfstange Gewichte Oberlenkerhalter Oberlenkeraufnahme Zugkraftregelstange (6) Zugkraftregelhebel (7) Positionsregelhebel F : Kraft W1020380 8-S13 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU (1) Hydraulikpumpe (Servolenkung) Hydraulikpumpenbaugruppe 1. Die Seitenabdeckung abnehmen. 2. Gelenkwelle der Lenkung (3) entfernen. 3. Den Ansaugschlauch (1) abklemmen. 4. Den Rücklaufschlauch (2) abklemmen. 5. Die Druckleitung (5), (6) abnehmen. 6. Die Hydraulikpumpe (7) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (4) positionieren. • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring auftragen. Druckleitungsbefestigungs schraube 49 bis 69 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund Hydraulikpumpenbaugrup pen-Befestigungsschraube und -mutter 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Ansaugschlauch Rücklaufschlauch Gelenkwelle Halterung Druckleitung (6) Druckleitung (7) Hydraulikpumpe (A) Spiel W1018543 Hydraulikpumpenbaugruppe 1. Die Befestigungsschrauben (7) des Pumpendeckels entfernen. 2. Das Antriebszahnrad (6), Abtriebszahnrad (2) und die Seitenscheibe (3) aus dem Gehäuse entfernen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die Dichtung nicht beschädigt wird. • Die Bohrungen von Pumpendeckel (4) und Gehäuse 2 (5) aneinander ausrichten. • Die Seitenscheibe in der korrekten Lage und Richtung einsetzen. • Die Zahnräder in der korrekten Richtung einsetzen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) PumpensockelBefestigungsschraube Gehäuse 1 Angetriebenes Zahnrad Seitenscheibe Pumpendeckel 39,2 bis 44,1 N·m 4,0 bis 4,5 kp·m 28,9 bis 32,5 Fußpfund (5) Gehäuse 2 (6) Antriebszahnrad (7) Schraube W1016911 8-S14 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Inbetriebnahme der Hydraulikpumpe Nach dem Zusammenbau die Pumpe in Betrieb nehmen und wie folgt auf Fehler untersuchen. Sollte die Pumpentemperatur während der Inbetriebnahme stark ansteigen, ist eine erneute Prüfung erforderlich. 1. Die Hydraulikpumpe am Traktor anbringen und das Saugrohr und die Druckleitung sicher befestigen. 2. Die Motordrehzahl auf 1300 bis 1500 mm-1 (U/Min) einstellen und die Hydraulikpumpe ohne Last ca. 10 Minuten lang betreiben. 3. Die Motordrehzahl auf 2000 bis 2200 mm-1 (U/Min) einstellen und die Hydraulikpumpe bei einem Druck von 2,94 MPa (29,4 bar, 427 psi) bis 4,90 MPa (49,0 bar, 711 psi) ca. 15 Minuten lang betreiben. 4. Das Lenkrad bei voller Motordrehzahl nach links oder rechts drehen, anschließend das Überdruckventil fünfmal 25 Sekunden (einmal 5 Sekunden) lang ansteuern. W1017259 (2) Hydraulikpumpe (Heckkraftheber) Hydraulikpumpenbaugruppe 1. Die Seitenabdeckung abnehmen. 2. Gelenkwelle der Lenkung (3) entfernen. 3. Den Ansaugschlauch (1) abklemmen. 4. Den Rücklaufschlauch (2) abklemmen. 5. Die Druckleitung (5), (6) abnehmen. 6. Die Hydraulikpumpe (7) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Das Kreuzgelenk so anheben, dass ein Spiel (A) von über 5 mm (0,19 Zoll) zwischen dem Kreuzgelenk und dem Schwungradgehäuse besteht. Anschließend die Halterung (4) positionieren. • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring auftragen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) Ansaugschlauch Rücklaufschlauch Gelenkwelle Halterung Druckleitung Druckleitungsbefestigungs schraube 49 bis 69 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund Hydraulikpumpenbaugrup pen-Befestigungsschraube und -mutter 23,5 bis 27,5 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,3 Fußpfund (6) Druckleitung (7) Hydraulikpumpe (A) Spiel W1021098 8-S15 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Hydraulikpumpenbaugruppe 1. Die Befestigungsschrauben (7) des Pumpendeckels entfernen. 2. Das Antriebszahnrad (6), Abtriebszahnrad (2) und die Seitenscheibe (3) aus dem Gehäuse entfernen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die Dichtung nicht beschädigt wird. • Die Bohrungen von Pumpendeckel (4) und Gehäuse 2 (5) aneinander ausrichten. • Die Seitenscheibe in der korrekten Lage und Richtung einsetzen. • Die Zahnräder in der korrekten Richtung einsetzen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) PumpensockelBefestigungsschraube Gehäuse 1 Angetriebenes Zahnrad Seitenscheibe Pumpendeckel 39,2 bis 44,1 N·m 4,0 bis 4,5 kp·m 28,9 bis 32,5 Fußpfund (5) Gehäuse 2 (6) Antriebszahnrad (7) Schraube W9632587 Inbetriebnahme der Hydraulikpumpe Nach dem Zusammenbau die Pumpe in Betrieb nehmen und wie folgt auf Fehler untersuchen. Sollte die Pumpentemperatur während der Inbetriebnahme stark ansteigen, ist eine erneute Prüfung erforderlich. 1. Die Hydraulikpumpe am Traktor anbringen und das Saugrohr und die Druckleitung sicher befestigen. 2. Die Motordrehzahl auf 1300 bis 1500 mm-1 (U/Min) einstellen und die Hydraulikpumpe ohne Last ca. 10 Minuten lang betreiben. 3. Die Motordrehzahl auf 2000 bis 2200 mm-1 (U/Min) einstellen und die Hydraulikpumpe bei einem Druck von 2,94 MPa (29,4 bar, 427 psi) bis 4,90 MPa (49,0 bar, 711 psi) ca. 15 Minuten lang betreiben. 4. Das Lenkrad bei voller Motordrehzahl nach links oder rechts drehen, anschließend das Überdruckventil fünfmal 25 Sekunden (einmal 5 Sekunden) lang ansteuern. W1021758 (3) Hydraulikzylinder Hubstange und Minuskabel der Batterie 1. Die Hubstangen (1) und den Oberlenker (2) entfernen. 2. Das Minuskabel abklemmen. (1) Hubstange (2) Oberlenker W1018798 8-S16 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Äußere Komponenten 1. Sitz (1) ausbauen. 2. Die Griffe (2), (4), (7) und (8) entfernen. 3. Die Gruppenschalthebelführung Hydraulikhebelführung (6) entfernen. 4. Die Mittenverkleidung (5) entfernen. (1) (2) (3) (4) Sitz Griff Gruppenschalthebelführung Griff (5) (6) (7) (8) (3) und die Mittenverkleidung Hydraulikhebelführung Griff (Positionsregelhebel) Griff (Zugkraftregelhebel) W1019004 Kabelverlegung 1. Die Verkabelung (2) abklemmen. 2. Verbindungsstrebe der hinteren Kotflügel (1) ausbauen. 3. Die Sitzhalterung (4) entfernen. 4. Druckleitungsbefestigungsschraube (3) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Die Kupferunterlegscheiben sicher befestigen. Anzugsmoment Druckleitungsbefestigungs schraube (1) Verbindungsstrebe der hinteren Kotflügel (2) Verkabelungen 39,0 bis 49,0 N·m 4,5 bis 5,0 kp·m 32,5 bis 36,2 Fußpfund (3) Druckleitungsbefestigungsschraube (4) Sitzhalterung W1019231 8-S17 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Hydraulikzylinder 1. Die Hydraulikzylinderbaugruppen-Befestigungsschrauben und muttern abschrauben. 2. Die Hydraulikzylinderbaugruppe mit einem Hebegurt anheben, sodass sie frei hängt. (Beim Zusammenbau) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Verbindungsflächen der Hydraulikzylinderbaugruppe und des Getriebegehäuses auftragen, nachdem Wasserund Ölrückstände sowie die alte Flüssigdichtung entfernt wurden. • Beim Austauschen der HydraulikzylinderbaugruppenStehbolzen flüssige Schraubenarretierung (Three Bond 1372 oder Ähnliches) auf Teil “A” des Stehbolzens auftragen. Hydraulikzylinderbaugrupp en-Stehbolzen 34,3 bis 49,0 N·m 3,5 bis 5,0 kp·m 25,3 bis 36,2 Fußpfund Hydraulikzylinderbaugrupp en-Befestigungsschrauben und -muttern 77,4 bis 90,2 N·m 7,9 bis 9,2 kp·m 57,1 bis 66,5 Fußpfund Anzugsmoment ■ HINWEIS • Die Hydraulikzylinderbaugruppe wieder am Traktor montieren und auf korrekte Einstellung der Übertragungsstange für die Positionsbzw. Zugkraftregelung achten. (Siehe Seite 8-S12, S13.) W1019558 Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit 1. Das Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit vom Hydraulikzylinderblock entfernen. 2. Den Spannstift (8) heraustreiben und den Griff (5) entfernen. 3. Inneren Sicherungsring (4) und Hydraulikeinstellwelle (2) entfernen. 4. Den inneren Sicherungsring (6) entfernen und den Distanzring (7) herausziehen. (Beim Zusammenbau) • Hydraulikeinstellwelle (2) und Ventilgehäuse (1) unter Beachtung des O-Rings (9) einbauen. (1) (2) (3) (4) (5) Ventilgehäuse Hydraulikeinstellwelle Unterlegscheibe Innerer Sicherungsring Griff (6) (7) (8) (9) Innerer Sicherungsring Distanzring Spannstift O-Ring W1019917 8-S18 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Hydraulikstange und Hydraulikkolben 1. Den Spannstift heraustreiben. 2. Die Hydraulikstange entfernen. 3. Den Hydraulikkolben (1) herausdrücken. (Beim Zusammenbau) • Den Kolben einsetzen, dabei den O-Ring und den Stützring (3) nicht verwechseln. (Siehe Abbildung.) • Schmierfett auf den Kolbenboden auftragen, der die Hydraulikstange berührt. • Getriebeöl auf den Zylinder aufbringen und anschließend den Hydraulikkolben (1) einsetzen. (1) Hydraulikkolben (2) O-Ring (3) Stützring W1020199 Hebelarm, Hydraulikhebel und Hydraulikhebelwelle 1. Die Positionsregelstange vom Rückmeldehebel abbauen. 2. Die Hebelarm-Einstellschrauben herausdrehen. 3. Die Hydraulikhebelwelle (5) und den rechten Hebelarm (6) als Einheit herausziehen. 4. Den Hydraulikhebel (1) herausnehmen. 5. Den Distanzring (3) und den O-Ring (2) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Die Ausrichtmarkierungen am Hydraulikhebel und an der Hydraulikhebelwelle (7) aneinander ausrichten. • Die Ausrichtmarkierungen am Hebelarm und an der Hydraulikhebelwelle (8) aneinander ausrichten. • Schmierfett auf die rechten und linken Buchsen des Hydraulikzylinderblocks und auf die O-Ringe (2) auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring (2) nicht beschädigt wird. (1) (2) (3) (4) (5) Hydraulikhebel O-Ring Distanzring Hebelarm (links) Hydraulikhebelwelle (6) Hebelarm (rechts) (7) Ausrichtmarkierung (Hydraulikhebelwelle und Hydraulikhebel) (8) Ausrichtmarkierung (Hydraulikhebelwelle und Hebelarm) W1020729 8-S19 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Buchsen 1. Die Buchse auf der rechten (4) und linken Seite (3) entfernen. (Beim Zusammenbau) • Beim Eindrücken der neuen Buchsen (3) und (4) mit dem Eindrückwerkzeug (Seite G-42) die in der Abbildung genannten Maßangaben beachten. • Getriebeöl auf die Nabe und die Laufbuchse des Hydraulikzylinders aufbringen. • Die Buchsen so eindrücken, dass die Bördelungen jeweils nach oben zeigen. Einpressposition der Buchsen (1) (2) (3) (4) (5) (6) Distanzring (links) O-Ring Buchse (links) Buchse (rechts) O-Ring Distanzring (rechts) Werksspe zifikation Abmessung A 21,75 bis 22,75 mm 0,856 bis 0,895 Zoll Abmessung B 26,50 bis 27,50 mm 1,043 bis 1,082 Zoll a: Rechts *Das Ende des Distanzrings muss mit dem Ende des Hydraulikzylinderkörpers bündig sein. W1024284 8-S20 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (4) Positionsregelventil Positionsregelventil 1. Die Positionsregelventil-Befestigungsschrauben abschrauben. 2. Das Positionsregelventil (1) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die O-Ringe nicht beschädigt werden. Anzugsmoment 23,6 bis 27,4 N·m 2,4 bis 2,8 kp·m 17,4 bis 20,2 Fußpfund PositionsregelventilBefestigungsschrauben ■ WICHTIG • Den Abstand zwischen der Ventilschieberkante und der Kante der Ventilschieberverschraubung 2 vor dem Zerlegen messen. (1) Positionsregelventil W1024698 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27) Mutter 1 Einstellschraube Scheibe 1 Unterlegscheibe Feder Feder Ventilkegel 1 Ventilsitz Ventilgehäuse Hülse Stützring Ventilkegel 2 Stopfen 1 Schraube Federhalter Feder Scheibe 2 Feder Ventilkegel 3 Entlastungsventilkegel Feder Entlastungsschraube Ventilschieber Stopfen 2 Mutter Kontermutter Ventilschieberverschraubung 1 (28) Ventilschieberverschraubung 2 W1016748 8-S21 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM ■ WICHTIG • Die Einstellschraube (3) und die Ventilschieberverschraubung 1 (2) sind sehr präzise justiert. Diese Teile nur in dringenden Fällen zerlegen. Sollten diese Teile aus unvermeidlichen Gründen zerlegt werden, müssen vor dem Zusammenbau folgende Einstellungen vorgenommen werden. ■ Ventilschieberverschraubung 1 (2) 1. Die Ventilschieberverschraubung 1 (2) so drehen, dass das Maß (a) zwischen Ventilschieberverschraubung 2 (1) und der Platte 1 (4) 47,0 bis 48,0 mm (1,85 bis 1,89 Zoll) beträgt. 2. Nach der Einstellung muss die Übertragungsstange der Positionsregelung justiert werden. ■ Einstellschraube (3) 1. Das Maß (b) zwischen Platte 1 (4) und Ventilgehäuse auf 16,0 mm (0,63 Zoll) einstellen. 2. Die Einstellschraube (3) so drehen, dass das Spiel (c) zwischen der Einstellschraube (3) und dem Ventilkegel 2 (5) 0,1 bis 0,2 mm (0,0039 bis 0,0079 Zoll) beträgt. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) Stopfen 1 39,2 bis 58,8 N·m 4,0 bis 6,0 kp·m 28,9 bis 43,4 Fußpfund Stopfen 2 29,4 bis 49,0 N·m 3,0 bis 5,0 kp·m 21,7 bis 36,2 Fußpfund Entlastungsschraube 39,2 bis 58,8 N·m 4,0 bis 6,0 kp·m 28,9 bis 43,4 Fußpfund Ventilschieberverschraubung 2 Ventilschieberverschraubung 1 Einstellschraube Scheibe 1 Ventilkegel 2 Ventilgehäuse a: Abmessung b: Abmessung c: Spiel W1017128 8-S22 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (5) Zugkraftregelventil Zugkraftregelventil entfernen 1. Den Zugkraftregelhebel (1) entfernen. 2. Die Zugkraftregelstange vom Zugkraftregelventil (2) abbauen. 3. Das Zugkraftregelventil (2) ausbauen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass der O-Ring nicht beschädigt wird. (1) Zugkraftregelhebel (2) Zugkraftregelventil W1023313 Ventildeckel 1. Die vier Schrauben entfernen und den Ventildeckel (1) vom Ventilgehäuse (3) trennen. (1) Ventildeckel (2) Kupferdichtung (3) Ventilgehäuse W1023686 Bedienhebelwelle und Rückmeldehebelwelle 1. Die Mutter (1) entfernen und die Zugkraftregelhebelwelle (7) herausziehen. 2. Den Spannstift (8) heraustreiben. 3. Den Rückmeldehebel (9) entfernen und die Rückmeldehebelwelle (11) herausziehen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die O-Ringe (5) und (11) nicht beschädigt werden. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Mutter Unterlegscheibe Tellerfeder Ventildeckel O-Ring Distanzring (7) (8) (9) (10) (11) Zugkraftregelhebelwelle Spannstift Rückmeldehebel O-Ring Rückmeldehebelwelle W1024199 Ventilschieber und Ventilschieberstellhebel 1. Ablassschraube (4), (7) und (10) herausdrehen. 2. Den Spannstift (8) und den Ventilschieberstellhebel (1) entfernen. 3. Den Ventilschieber (3) heraustreiben. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass die O-Ringe nicht beschädigt werden. (1) (2) (3) (4) (5) Ventilschieberstellhebel Ventilgehäuse Ventilschieber Verschlussstopfen O-Ring (6) (7) (8) (9) (10) O-Ring Verschlussstopfen Spannstift O-Ring Verschlussstopfen W1024419 8-S23 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (6) Überdruckventil Überdruckventil 1. Die Verschlussschraube (9) entfernen und die Feder (5) und den Ventilkegel (4) herausnehmen. 2. Den Ventilsitz (3) abnehmen. (Beim Zusammenbau) • Darauf achten, dass der O-Ring nicht beschädigt wird. Anzugsmoment ÜberdruckventilVerschlussschraube ■ WICHTIG • Nach dem Zerlegen Überdruckventils den einstellen. (1) (2) (3) (4) (5) Vorderer Hydraulikblock Deckel Ventilsitz Ventilkegel Feder 49,0 bis 69,0 N·m 5,0 bis 7,0 kp·m 36,1 bis 50,6 Fußpfund und Zusammensetzen des Überdruckventileinstelldruck (6) (7) (8) (9) Einstellscheibe Unterlegscheibe O-Ring Verschlussstopfen W1022485 8-S24 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM [3] INSTANDSETZUNG (1) Hydraulikpumpe (Servolenkung) Gehäusebohrung (Kratzertiefe) 1. Die Innenfläche des Gehäuses auf Kratzer prüfen, die vom Zahnrad stammen. 2. Wenn die Kratzer mehr als die Hälfte der Innenfläche des Gehäuses erreicht haben, muss die Pumpenbaugruppe ausgetauscht werden. 3. Den Innendurchmesser des Gehäuses messen, und zwar sowohl im verkratzten als auch im nicht verkratzten Bereich. 4. Wenn die Werte der beiden Messungen um mehr als das zulässige Maß voneinander abweichen, die Hydraulikpumpe komplett austauschen. Kratzertiefe Zulässiger Grenzwert 0,09 mm 0,0035 Zoll (Referenz) • Den Innendurchmesser des Gehäuses mit einem Lehrdorn messen. W1014649 Spiel zwischen Buchse und Getriebewelle 1. Den Außendurchmesser der Getriebewelle mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Buchse mit einem Innenmikrometer oder einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Getriebewelle und die Buchsen als Einheit austauschen. Werksspezifikation 0,020 bis 0,081 mm 0,0008 bis 0,0032 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Außendurchmesser der Getriebewelle Werksspezifikation 14,970 bis 14,980 mm 0,5894 bis 0,5898 Zoll Buchse (Innendurchmesser) Werksspezifikation 15,000 bis 15,051 mm 0,5906 bis 0,5926 Zoll Spiel zwischen Buchse und Getriebewelle W1029112 Seitenscheibendicke 1. Die Seitenscheibendicke mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Austauschen, wenn die Dicke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Werksspezifikation 2,48 bis 2,50 mm 0,0976 bis 0,0984 Zoll Zulässiger Grenzwert 2,40 mm 0,0945 Zoll Seitenscheibendicke W1023443 8-S25 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (2) Hydraulikpumpe (Heckkraftheber) Gehäusebohrung (Kratzertiefe) 1. Die Innenfläche des Gehäuses auf Kratzer prüfen, die vom Zahnrad stammen. 2. Wenn die Kratzer mehr als die Hälfte der Innenfläche des Gehäuses erreicht haben, muss die Pumpenbaugruppe ausgetauscht werden. 3. Den Innendurchmesser des Gehäuses messen, und zwar sowohl im verkratzten als auch im nicht verkratzten Bereich. 4. Wenn die Werte der beiden Messungen um mehr als das zulässige Maß voneinander abweichen, die Hydraulikpumpe komplett austauschen. Kratzertiefe Zulässiger Grenzwert 0,09 mm 0,0035 Zoll (Referenz) • Den Innendurchmesser des Gehäuses mit einem Lehrdorn messen. W1234567 Spiel zwischen Buchse und Getriebewelle 1. Den Außendurchmesser der Getriebewelle mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Buchse mit einem Innenmikrometer oder einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Getriebewelle und die Buchsen als Einheit austauschen. Werksspezifikation 0,020 bis 0,081 mm 0,0008 bis 0,0032 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,15 mm 0,0059 Zoll Außendurchmesser der Getriebewelle Werksspezifikation 14,970 bis 14,980 mm 0,5894 bis 0,5898 Zoll Buchse (Innendurchmesser) Werksspezifikation 15,000 bis 15,051 mm 0,5906 bis 0,5926 Zoll Spiel zwischen Buchse und Getriebewelle W7412589 Seitenscheibendicke 1. Die Seitenscheibendicke mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Austauschen, wenn die Dicke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Werksspezifikation 2,48 bis 2,50 mm 0,0976 bis 0,0984 Zoll Zulässiger Grenzwert 2,40 mm 0,0945 Zoll Seitenscheibendicke W1023824 8-S26 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM (3) Hydraulikzylinder Hydraulikzylinderbohrung 1. Die Zylinderinnenfläche auf Riefen oder Beschädigungen prüfen. 2. Den Innendurchmesser des Zylinders mit einem Lehrdorn messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Innendurchmesser des Zylinders Werksspezifikation 75,000 bis 75,050 mm 2,9528 bis 2,9547 Zoll Zulässiger Grenzwert 75,150 mm 2,9587 Zoll W1026023 Spiel zwischen Hydraulikhebelwelle und Buchse 1. Den Außendurchmesser der Hydraulikhebelwelle mit einer Bügelmessschraube messen. 2. Den Innendurchmesser der Buchse mit einem Innenmikrometer oder einem Lehrdorn messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, Element austauschen. Werksspez ifikation Spiel zwischen Hydraulikhebelwelle und Buchse Zulässiger Grenzwert Hydraulikhebelwelle (Außendurchmesser) Buchse (Innendurchmesser) (nach dem Eindrücken) Werksspe zifikation Werksspe zifikation Rechts 0,125 bis 0,230 mm 0,0049 bis 0,0091 Zoll Links 0,125 bis 0,220 mm 0,0049 bis 0,0087 Zoll Rechts 0,50 mm 0,02 Zoll Links 0,50 mm 0,02 Zoll Rechts 44,920 bis 44,950 mm 1,7685 bis 1,7697 Zoll Links 39,920 bis 39,950 mm 1,5717 bis 1,5728 Zoll Rechts 45,075 bis 45,150 mm 1,7746 bis 1,7776 Zoll Links 40,075 bis 40,140 mm 1,5778 bis 1,5803 Zoll W1026122 8-S27 KiSC issued 01, 2007 A HYDRAULIKSYSTEM L3200, WSM Betriebsdruck des Zylindersicherheitsventils 1. Das Zylindersicherheitsventil mithilfe eines Adapters für die Sicherheitsventileinstellung an ein Einspritzdüsenprüfgerät anbringen. 2. Den Betriebsdruck des Zylindersicherheitsventils messen. 3. Liegt der Druck nicht innerhalb der Werksspezifikationen, diesen mit der Einstellschraube (1) einstellen. 4. Nach der Einstellung die Kontermutter (2) fest anziehen. ■ HINWEIS • Zum Prüfen des Betriebsdrucks des Zylindersicherheitsventils das angegebene Getriebeöl verwenden (siehe Seite G-7). Betriebsdruck des Zylindersicherheitsventils Anzugsmoment (1) Einstellschraube (2) Kontermutter (3) Feder Werksspezifikation Kontermutter 19,6 bis 22,6 MPa 196,1 bis 225,6 bar 2845 bis 3277 psi 58,8 bis 78,5 N·m 6,0 bis 8,0 kp·m 43,4 bis 57,9 Fußpfund (4) Sitz (5) Kugel (6) Gehäuse W1029814 8-S28 KiSC issued 01, 2007 A 9 ELEKTRISCHES SYSTEM KiSC issued 01, 2007 A BESCHREIBUNG INHALT 1. SCHALTPLAN................................................................................................ 9-M1 KiSC issued 01, 2007 A L3200, WSM ELEKTRISCHES SYSTEM Kombinationsleuchte vorne (links) Relais Motorabstellmagnet Anlassrelais Blinkrelais Kombinationsleuchte Kraftstoffvorne (rechts) standgeber Motorabstellmagnet Glühkerze Positionsleuchte (rechts) Positionsleuchte (links) Kühlflüssigkeitstemperatursensor 0.75F BR Leuchtenrelais Bremslichtschalter 0.75F BR 1. SCHALTPLAN 0.85 LG 0.75F B 0.75F O 0.75F B 0.75F O 3 B/W 2F B/R 2F B/L 0.85 Y/G 0.5 B 0.5 R/W 0.5 Y/B 0.5 B 0.5 G/W 1.25 R/Y 0.5 G/R 0.5 R/W 0.5 Y/B 0.5 G/R 1.25 L 0.5 V 0.5 G 0.5 R 0.5 B 0.85 R/L 1.25 W 3R 2 B/W 0.5 B/R 0.5 B/W 2F B/R 0.5 B 3 B/R 0.5 B/L 1.25 G 1.25 W/G 0.5 R 0.5 Y/B 0.5 B 3 B/R 0.5 B 3R 0.5 L/B 2B Masse Positionsschalter 1.25 L 1.25 W Sicherungskasten Öldruckschalter 0.85 L SICHERUNGEN 0.5 O 10A 5A 0.5 L/B 3 B/W 5A 0.5 B/W 3 B/R 5A 0.5 B/R 3 R/W Anlasser 2 B/W 3 B/R 3 R/W 25A 20A 5A 0.5 R/L 1.25 B 1.25 L 10A 10A 20A 3R 0.5 W/R 0.5 R/L Warnblinkschalter 0.5 B 0.5 G/W 0.5 G/R 0.5 B 2F R/W 1.25 W/G 1.25 R/Y Kombinationsschalter 2F B/L 0.5 L/W 0.75F O 0.85 R/L 1.25 W 0.5 G 0.75F BR Lichtmaschine 0.5 G/R 0.5 G/W 3R 0.85 B 2F R/W 40A Hauptsicherungen Anlassschalter 3R 3 B/R 3 B/W 3R 3 R/W 3R Instrumententafel 40A 3R 0.5 R 3R 0.5 R/W 0.5 G/W 0.5 B Batterie 3R 0.85 Y/G 0.85 LG 0.5 V 40A 3R 3R 0.5 BR 0.5 B 3 B/R 30A 0.5 B/W 3 B/R 0.5 B 0.5 R/L 0.85 L 0.5 R/L 0.5 W/R Diode 0.5 B 1.25 B 0.5 L/W 1.25 L/W Anhängersteckdose Kombinationsleuchte hinten (links) 9-M1 Arbeitsscheinwerfer (links) Sicherheitsschalter KennzeichenGruppenschalthebel leuchte (neutral) Sicherheitsschalter Zapfwellen-Wahlhebel (neutral) 2B 0.5 B 0.5 O 1.25 G 0.5 Y/B 0.5 R/W 0.5 B 0.5 B/Y 0.5 B/W 0.5 Y/B 0.5 B 0.5 B/Y 1.25 B 0.5 B 0.5 B 0.5 O 1.25 G 0.5 Y/B 0.5 Y/B 0.5 R 0.5 B 0.5 B/W 1.25 G Hupe 0.5 B 0.5 Y/B 1.25 L/W 0.5 G/L 0.5 Y/B MOTORAB- HAUPTSTELLUNG SICHERUNG Hauptsicherungen Kombinationsleuchte hinten (rechts) Arbeitsscheinwerfer (rechts) Masse KiSC issued 01, 2007 A INSTANDSETZUNG INHALT 1. 2. 3. 4. FEHLERSUCHE .............................................................................................9-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................9-S5 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................9-S6 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG .........................................9-S7 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................9-S7 (1) Batterie................................................................................................9-S7 (2) Anlassschalter.....................................................................................9-S9 (3) Sicherheitsschalter............................................................................9-S10 (4) Anlasser und Startrelais....................................................................9-S10 (5) Glühsteuerung ..................................................................................9-S12 (6) Motorabstellmagnet ..........................................................................9-S13 (7) Ladesystem.......................................................................................9-S14 (8) Kombinationsschalter........................................................................9-S16 (9) Warnblinkschalter .............................................................................9-S20 (10)Parklichtschalter ...............................................................................9-S21 (11)Blinklicht (Warnblinker) .....................................................................9-S21 (12)Kraftstoffstandgeber .........................................................................9-S22 (13)Kühlflüssigkeitstemperatursensor.....................................................9-S22 (14)Bremslichtschalter ............................................................................9-S22 (15)Anhängersteckdose ..........................................................................9-S23 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU .....................................................9-S24 (1) Anlasser ............................................................................................9-S24 (2) Lichtmaschine ...................................................................................9-S25 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................9-S27 (1) Anlasser ............................................................................................9-S27 (2) Lichtmaschine ...................................................................................9-S29 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 1. FEHLERSUCHE SICHERUNGEN UND VERDRAHTUNG Symptom Kein elektrischer Verbraucher funktioniert Sicherung brennt häufig durch Mögliche Ursache Bezugsseit e Lösung Batterie entladen oder defekt Wieder aufladen oder austauschen 9-S7 Pluskabel der Batterie unterbrochen oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen 9-S7 Minuskabel der Batterie unterbrochen oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen 9-S7 Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen G-31 Kurzschluss Reparieren oder austauschen – W10143220 BATTERIE Batterie entlädt sich zu schnell Batterie defekt Austauschen 9-S7 Lichtmaschine defekt Reparieren oder austauschen 9-S25 bis S26, S29, S30 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Pluspol der Batterie und Regleranschluss B) Reparieren oder austauschen – Keilriemen rutscht Spannung einstellen – W10137180 STARTANLAGE Anlasser funktioniert nicht Batterie entladen oder defekt Wieder aufladen oder austauschen 9-S7 Hauptsicherung durchgebrannt Austauschen G-31 Sicherheitsschalter defekt Austauschen 9-S10 Sicherheitsschalter falsch eingestellt Reparieren 9-S10 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Hauptschalteranschluss ST und dem Sicherheitsschalter, zwischen dem Pluspol der Batterie und dem Anschluss B des Anlassers) Reparieren oder austauschen – Anlasser defekt Reparieren oder austauschen 9-S24, S27 bis S29 Anlassschalter defekt Austauschen 9-S9, S10 W10137180 9-S1 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM LADESYSTEM Symptom Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Ladekontrollleuchte leuchtet nicht, wenn der Anlassschalter eingeschaltet wird Sicherung durchgebrannt (10 A) Austauschen G-31 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalterklemme AC und Instrumententafel sowie zwischen Instrumententafel und Lichtmaschine Anschluss L) Reparieren oder austauschen – Ladekontrollleuchte erlischt nicht, wenn der Motor läuft Kurzschluss zwischen Lichtmaschinenanschluss L und Masse Reparieren oder austauschen – Lichtmaschine defekt Reparieren oder austauschen 9-S25 bis S26, S29, S30 W10135800 BELEUCHTUNGSANLAGE Fahrscheinwerfer Sicherung durchgebrannt (25 A) leuchtet nicht Glühlampe durchgebrannt Beleuchtung leuchtet nicht Rücklicht leuchtet nicht Warnblinkleuchte und Blinker leuchten nicht Austauschen G-31 Austauschen G-31 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Kombinationsschalteranschluss B1, zwischen Kombinationsschalteranschluss 1 und dem Fahrscheinwerfer, zwischen dem Kombinationsschalteranschluss 2 und dem Fahrscheinwerfer) Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (10 A) Austauschen G-31 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-31 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kombinationsschalteranschluss T und Instrumententafel) Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kombinationsschalteranschluss T und Schlussleuchten) Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (10 A) Austauschen G-31 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-31 Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen Warnblinker defekt Austauschen 9-S21 Warnblinkschalter defekt Austauschen 9-S20 Kombinationsschalter (Blinkerschalter defekt) Austauschen – – G-31 – – – W10137180 9-S2 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM BELEUCHTUNGSANLAGE (Fortsetzung) Symptom Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Kontrollleuchte für Warnblinker und Blinker leuchtet nicht Glühlampe durchgebrannt Austauschen Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen Reparieren oder austauschen Kontrollleuchte für Warnblinker und Blinker blinkt nicht Warnblinker defekt Austauschen 9-S21 Arbeitsscheinwerfer leuchtet nicht Sicherung durchgebrannt (10 A) Austauschen G-31 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-31 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlasseranschluss B und Arbeitsscheinwerfer) Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (15 A) Austauschen G-31 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-31 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Kombinationsschalteranschluss B1, zwischen Kombinationsschalteranschluss T und dem Licht) Reparieren oder austauschen Sicherung durchgebrannt (10 A) Austauschen G-31 Glühlampe durchgebrannt Austauschen G-31 Parklichtschalter defekt Reparieren oder austauschen 9-S21 Verkabelung getrennt (zwischen Parklichtschalter und Parklicht) Reparieren oder austauschen – Kennzeichenbeleuch tung leuchtet nicht Park- bzw. Positionsleuchten leuchten nicht G-31 – – – W10135800 HUPE Die Hupe ertönt nicht, wenn der Hupenknopf gedrückt wird Kombinationsschalter defekt Austauschen 9-S20 Hupe defekt Austauschen – Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kombinationsschalteranschluss und Hupe) Reparieren oder austauschen – W10137180 9-S3 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Warn- und Kontrollleuchten Symptom Motoröldruckwarnle uchte leuchtet auf, während der Motor läuft Motoröldruckwarnle uchte leuchtet nicht, wenn der Anlassschalter in Stellung “Ein” geschaltet wird und der Motor nicht läuft Mögliche Ursache Lösung Bezugsseit e Motoröldruck zu niedrig Motor reparieren 1-S15 Nicht genügend Motoröl Nachfüllen G-12 Motoröldruckschalter defekt Austauschen – Kurzschluss zwischen Motoröldruckschalterleitung und Masse Reparieren – Kreis in Betriebsstundenzähler defekt Austauschen – Glühlampe durchgebrannt Austauschen – Motoröldruckschalter defekt Austauschen – Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Betriebsstundenzähler und Öldruckschalter) Reparieren oder austauschen – Kreis in Betriebsstundenzähler defekt Austauschen – W10215320 ANZEIGEN UND SENSOREN Kraftstoffrestwarnleu Kraftstoffstandgeber (Tankeinheit) defekt chte funktioniert Kabelbaum getrennt oder nicht richtig nicht angeschlossen (zwischen Instrumententafel und Austauschen 9-S22 Reparieren oder austauschen – Kreis in Instrumententafel defekt Austauschen – Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt Austauschen – Kühlflüssigkeitstemperatursensor defekt Austauschen 9-S22 Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Instrumententafel und Kühlflüssigkeitstemperatursensor) Reparieren oder austauschen Kreis in Instrumententafel defekt Austauschen Kraftstoffstandgeber) Kühlflüssigkeitstemp eraturanzeige funktioniert nicht – – W10214010 9-S4 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN ANLASSER Teil Kollektor Außendurchmesser Glimmer Hinterschneidung Kohlebürste Länge Werksspezifikation Zulässiger Grenzwert 29,0 mm 1,14 Zoll 28,0 mm 1,10 Zoll 0,50 bis 0,80 mm 0,020 bis 0,031 Zoll 0,20 mm 0,008 Zoll 16 mm 0,63 Zoll 12,0 mm 0,47 Zoll W10138740 LICHTMASCHINE Kohlebürste Schleifring Länge 10,5 mm 0,413 Zoll 8,4 mm 0,331 Zoll Außendurchmesser 14,4 mm 0,567 Zoll 14,0 mm 0,551 Zoll W10241380 GLÜHKERZE Glühkerze Widerstand Approx. 0,9 Ω – W10242410 9-S5 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben und -muttern: siehe Seite G-8.) Teil Mutter an der Lichtmaschinenriemenscheibe Anlasseranschlussmutter N·m kp·m Fußpfund 58,3 bis 78,9 5,95 bis 8,05 43,0 bis 58,2 5,9 bis 11,8 0,6 bis 1,2 4,3 bis 8,7 W10127360 9-S6 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZUNG • • • • ■ • VORSICHT Um einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, das Pluskabel am Pluspol der Batterie vor dem Minuskabel am Minuspol anschließen. Die Batterieabdeckung nie bei laufendem Motor abnehmen. Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, sofort mit viel Wasser abwaschen. Funken oder Flammen von der Batterie fern halten. Eine Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoff ist äußerst explosiv. WICHTIG Soll die Maschine für kurze Zeit ohne Batterie betrieben werden (z.B. beim Fremdstarten), einen zusätzlichen Stromverbraucher (Scheinwerfer) zur Verfügung stellen, solange der Motor läuft, und die Batteriepole isolieren. Wird dieser Ratschlag nicht beachtet, können die Lichtmaschine und der Regler beschädigt werden. [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Batterie Batteriespannung 1. Den Motor abstellen und den Anlassschalter in Stellung “Aus” schalten. 2. Das COM-Messkabel (−) des Voltmeters mit dem Minuspol der Batterie und das (+)-Kabel mit dem Pluspol verbinden und die Batteriespannung messen. 3. Liegt die Batteriespannung unter der Werksspezifikation, die Säuredichte der Batterie messen und die Batterie wieder aufladen. Batteriespannung (1) Batterie (2) Minuspol Referenzwert Über 12 V (3) Pluspol W10125620 Batteriepolanschluss 1. Den Anlassschalter und den Fahrscheinwerfer einschalten. 2. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen Pluspol der Batterie und Leitungsklemme sowie zwischen Minuspol der Batterie und Masse messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert die Werksspezifikation, die Batteriepole und Leitungsklemmen reinigen und anschließend fest anziehen. Spannungsdifferenz Referenzwert Unter 0,1 V W10126630 9-S7 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Spezifische Dichte der Batteriesäure 1. Die spezifische Dichte der Batteriesäure in den einzelnen Zellen jeweils mit einem Säureheber überprüfen. 2. Wenn die Temperatur der Batteriesäure von der Temperatur abweicht, bei der der Säureheber kalibriert wurde, muss der abgelesene Wert der spezifischen Dichte nach der untenstehenden Formel (siehe unter Referenz) korrigiert werden. 3. Liegt die spezifische Dichte unter 1,215 (nach entsprechender Korrektur in Abhängigkeit von der Temperatur), muss die Batterie geladen oder ausgetauscht werden. 4. Kommt es zwischen zwei beliebigen Zellen zu einer Abweichung der spezifischen Dichte um mehr als 0,05, muss die Batterie ausgetauscht werden. ■ HINWEIS • Das Rohr des Säurehebers senkrecht halten, ohne dass es aus der Batteriesäure herausgenommen wird. • Nicht zuviel Batteriesäure in das Rohr einsaugen. • Dafür sorgen, dass der Schwimmer sich ungehindert bewegen kann, und den Säureheber auf Augenhöhe halten. • Der Säureheber muss beim höchsten Batteriesäurestand abgelesen werden. (Referenz) • Die spezifische Dichte variiert geringfügig mit der Temperatur. Um genau zu sein, nimmt die spezifische Dichte bei einem Temperaturanstieg um 1 °C um 0,0007 ab und nimmt bei einer Senkung der Temperatur um 1 °C jeweils um 0,0007 zu. Wird also eine Temperatur von 20 °C als Bezugswert zugrunde gelegt, muss der angezeigte Wert der spezifischen Dichte nach der folgenden Formel korrigiert werden : - Spezifische Dichte bei 20 °C = Messwert + 0,0007 × (Batteriesäuretemperatur − 20 °C) - Spezifische Dichte bei 68 °F = Messwert + 0,0004 × (Batteriesäuretemperatur − 68 °F) Spezifische Dichte Batterieladezustand 1,260 sp. Dichte 100 % geladen 1,230 sp. Dichte 75 % geladen 1,200 sp. Dichte 50 % geladen 1,170 sp. Dichte 25 % geladen 1,140 sp. Dichte Sehr geringe nutzbare Kapazität 1,110 sp. Dichte Entladen Bei einer Batteriesäuretemperatur von 20 °C (68 °F) (a) Gut (b) Schlecht (c) Schlecht W10127630 9-S8 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (2) Anlassschalter Steckverbinderspannung 1. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen dem Anschluss B (rot) und Masse messen. 2. Weicht die Spannung von der Batteriespannung (11 bis 14 V) ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung Anschluss B - Masse Ungefähre Batteriespannung (a) Vom Pluspol W10258020 Anlassschalter in Stellung “Aus” 1. Den Anlassschalter in Stellung “Aus” schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B und Anschluss AC, Anschluss B und Anschluss ST sowie Anschluss B und Anschluss G messen. 3. Wird kein unbegrenzter Widerstand angezeigt, sind Kontakte des Anlassschalters defekt. Widerstand Anschluss B – AC Unendlich Anschluss B – Anschluss ST Unendlich Anschluss B – Anschluss G Unendlich W10269090 Anlassschalter in Stellung “Ein” 1. Den Anlassschalter in Stellung “Ein” schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B und Anschluss AC messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, ist der Kontakt B - AC des Anlassschalters defekt. Widerstand Anschluss B – AC 0Ω W10311390 Anlassschalter in Stellung “Start” 1. Den Anlassschalter in Stellung “Start” schalten und festhalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B und Anschluss G, Anschluss B und Anschluss AC sowie Anschluss B und Anschluss ST messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des Anlassschalters defekt. Widerstand Anschluss B – Anschluss G 0Ω Anschluss B – Anschluss ST 0Ω Anschluss B – Anschluss AC 0Ω W10313610 9-S9 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Anlassschalter in Stellung “Vorglühen” 1. Den Anlassschalter in Stellung Vorglühen schalten und festhalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B und Anschluss G, Anschluss B und Anschluss AC messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des Anlassschalters defekt. Widerstand Anschluss B – Anschluss G 0Ω Anschluss B – Anschluss AC 0Ω W10315710 (3) Sicherheitsschalter Sicherheitsschalter-Durchgang 1. Die Sicherheitsschalterleitungen abklemmen. 2. Das Ohmmeter an die Sicherheitsschalterleitungen anschließen. 3. Den Widerstand zwischen den Leitungen messen. 4. Den Sicherheitsschalter ersetzen, wenn er defekt ist. Widerstand (am Schalteranschluss) Wenn der Schalter gedrückt wird 0Ω Wenn der Schalter freigegeben wird Unendlich (1) Sicherheitsschalter für ZapfwellenWahlhebel (2) Sicherheitsschalter für Gruppenschalthebel W10385250 (4) Anlasser und Startrelais Anschlussspannung am Anlasseranschluss B 1. Die Spannung zwischen Anschluss B und Masse messen. 2. Weicht die Spannung von der Batteriespannung Batteriekabel überprüfen. Spannung Werksspezifikation ab, Ungefähre Batteriespannung W10396300 9-S10 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Anlasserprüfung • 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. VORSICHT Den Anlasser in einen Schraubstock einspannen, um zu verhindern, dass dieser während der Prüfung auf und ab springt. Die Minusleitung von der Batterie abklemmen. Die Plusleitung und die weiteren Leitungen vom Anlasser abklemmen. Den Anlasser aus dem Motor ausbauen. Die Anschlussleitung (2) vom Anschluss C (1) des Starters abklemmen. Eine Überbrückungsleitung zwischen der Anschlussleitung (2) und dem Pluspol der Batterie anschließen. Ein Überbrückungsleitung kurzzeitig zwischen dem Startergehäuse und dem Minuspol der Batterie anschließen. Dreht der Anlasser nicht, den Motor überprüfen. (1) Anschluss C (1) Anschlusskabel W10398570 Magnetschalterprüfung 1. Die Minusleitung von der Batterie abklemmen. 2. Die Plusleitung und die weiteren Leitungen vom Anschluss M des Anlassers abklemmen. 3. Den Anlasser aus dem Motor ausbauen. 4. Die Anschlussleitung (1) vom Anschluss C (2) des Starters abklemmen. 5. Eine Überbrückungsleitung zwischen dem Anschluss S (3) des Anlassers und dem Batterie-Pluspol anschließen. 6. Eine Überbrückungsleitung kurzzeitig zwischen dem Anschluss C (2) und dem Batterie-Minuspol anschließen. 7. Wenn das Ritzel nicht herausspringt, den Magnetschalter prüfen. ■ HINWEIS • Dieser Test darf nur sehr kurz (ca. 3 bis 5 Sekunden) ausgeführt werden. (1) Anschlusskabel (2) Anschluss C (3) Anschluss S W10400860 9-S11 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Magnetschalterprüfung 1. Die Minusleitung von der Batterie abklemmen. 2. Die Plusleitung und die weiteren Leitungen vom Anschluss M des Anlassers abklemmen. 3. Den Anlasser aus dem Motor ausbauen. 4. Die Anschlussleitung (1) vom Anschluss C (2) des Starters abklemmen. 5. Eine Überbrückungsleitung zwischen dem Anschluss S (3) des Anlassers und dem Batterie-Pluspol anschließen. 6. Eine Überbrückungsleitung kurzzeitig zwischen dem Anschluss C (2) und dem Batterie-Minuspol anschließen. 7. Wenn das Ritzel nicht herausspringt, den Magnetschalter prüfen. ■ HINWEIS • Dieser Test darf nur sehr kurz (ca. 3 bis 5 Sekunden) ausgeführt werden. (1) Anschlusskabel (2) Anschluss C (3) Anschluss S W10488920 (5) Glühsteuerung Glühkerzen-Anschlussspannung 1. Die Leitung (1) von der Glühkerze (2) abnehmen, nachdem der Anlassschalter ausgeschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung Vorglühen schalten und die Spannung zwischen der Leitungsklemme und Masse messen. 3. Den Anlassschalter in Stellung Start schalten und die Spannung zwischen der Leitungsklemme und Masse messen. 4. Weicht die Spannung an einer der Positionen von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Spannung (Leitungsklemme Masse) (1) Leitung (Plus) Anlassschalter in Stellung Vorglühen Ungefähre Batteriespannung Anlassschalter in Stellung Start Ungefähre Batteriespannung (2) Glühkerze W10491110 Durchgang der Glühkerze 1. Die Leitung von den Glühkerzen abnehmen. 2. Den Widerstand zwischen der Glühkerzenklemme und Masse messen. 3. Werden 0 Ohm angezeigt, ist die Schraube am Glühkerzenende und das Gehäuse kurzgeschlossen. 4. Wird die Werksspezifikation nicht angezeigt, ist die Glühkerze defekt. Glühkerzenwiderstand Werksspezifikation Ungefähr 0,9 Ω W10559180 9-S12 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (6) Motorabstellmagnet Steckverbinderspannung 1. Den Steckverbinder 2P vom Motorabstellmagneten abziehen. 2. Den Anlassschalter in Stellung Ein schalten. 3. Die Spannung zwischen Anschluss 1, Anschluss 2 und Fahrgestell messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum für den Anlassschalter defekt. Spannung Anschluss 1 Fahrgestell Anschluss 2 Fahrgestell (1) Anschluss 1 Ungefähre Batteriespannung (2) Anschluss 2 W10561170 Motorabstellmagnetspule 1. Den Steckverbinder 2P vom Motorabstellmagneten abziehen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss 1, Anschluss 2 und Fahrgestell messen. 3. Weicht der Widerstand von der Werksspezifikation ab, ist die Spule defekt. Widerstand Anschluss 1 Fahrgestell Ungefähr 0,375 Ω Anschluss 2 Fahrgestell Ungefähr 15,6 Ω (1) Anschluss 1 (Einzugsspule) (2) Anschluss 2 (Haltespule) W1071223 9-S13 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Glühkerzenrelais (Leuchtenrelais/Motorabstellmagnetrelais) 1. Den Anlassschalter in Stellung “Aus” schalten. 2. Den Steckverbinder 4P vom Glühkerzenrelais abklemmen. 3. Die Spannung zwischen Anschluss 3 (Plus) und Masse (Minus) messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. 5. Den Anlassschalter in Stellung “Ein” schalten. 6. Die Spannung zwischen Anschluss 1 (Plus) und Masse (Minus) messen. 7. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. (1) Glühkerzenrelais (Leuchtenrelais) (2) Glühkerzenrelais (Motorabstellmagnetrelais) A: Steckverbinder der Kabelbaumseite B: Steckverbinder für das Glühkerzenrelais W1071750 (7) Ladesystem Lichtmaschine 1. Den 2-poligen Steckverbinder (3) von der Lichtmaschine abziehen, nachdem der Anlassschalter in Stellung Aus geschaltet wurde. 2. Folgende Prüfungen durchführen. (1) Anschluss B (2) Lichtmaschine (3) Steckverbinder 2P W1072672 9-S14 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Steckverbinderspannung 1. Den Anlassschalter in Stellung Aus schalten. Die Spannung zwischen Anschluss B (1) und Masse messen. 2. Den Anlassschalter in Stellung Ein schalten. Die Spannung zwischen Anschluss IG (3) und Masse messen. Spannung (Anlassschalter in Stellung Aus) Anschluss B - Masse Ungefähre Batteriespannung Spannung (Anlassschalter in Stellung Ein) Anschluss IG - Masse Ungefähre Batteriespannung (1) Anschluss B (2) Lichtmaschine (3) Anschluss IG (4) Anschluss L W1073892 Leerlauftest 1. Den 2-poligen Steckverbinder (6) an der vorherigen Stelle an der Lichtmaschine anschließen, nachdem der Anlassschalter in Stellung Aus geschaltet wurde. 2. Die Überbrückungsleitung (3) zwischen Anschluss IG (4) und Anschluss B (2) anschließen. 3. Den Motor anlassen und auf Leerlaufdrehzahl einstellen. 4. Das Minuskabel von der Batterie abklemmen. 5. Die Spannung zwischen Anschluss B (2) und Masse messen. 6. Wenn der Messwert geringer als die Werksspezifikation ist, die Lichtmaschine zerlegen und den IC-Regler überprüfen. Spannung Werksspezifikation Über 14 V (Referenz) • Nachdem der Motor gestartet wurde, erwärmt sich die Lichtmaschine schnell bis zu einer Temperatur von 70 bis 90 °C (158 bis 194 °F). Sobald die Temperatur über 50 °C (122 °F) steigt, fällt die Lichtmaschinenspannung langsam - bei über 100 °C (212 °F) um etwa 1 V. (1) Voltmeter (2) Anschluss B (3) Überbrückungsleitung (4) Anschluss IG (5) Anschluss L (6) Steckverbinder 2P W1074423 9-S15 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (8) Kombinationsschalter Kombinationsschalter 1. Die Instrumententafel abnehmen und den KombinationsschalterSteckverbinder abklemmen. 2. Den Kombinationsschalter (1) entfernen und folgende Prüfungen von 1) bis 8) vornehmen. (1) (2) (3) (4) (5) Kombinationsschalter Anschluss B1 Anschluss T Anschluss 2 Anschluss 1 (6) (7) (8) (9) Anschluss H Anschluss L Anschluss R Anschluss B2 W1049462 1) Anschlussspannung 1. Den Kombinationsschalter-Steckverbinder an den Hauptkabelbaum anschließen. 2. Die Spannung zwischen dem Anschluss B1 (2) und Masse messen, wenn der Anlassschalter in Stellung Ein steht. 3. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum für den Anlassschalter defekt. (1) KombinationsschalterSteckverbinder (2) Anschluss B1 W1050272 9-S16 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 2) Lichtschalter-Durchgang, wenn der Schalter in Stellung “Aus” steht 1. Den Lichtschalter in Stellung Aus schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B1 (1) und Anschluss T (2), Anschluss B1 (1) und Anschluss 2 (3) sowie Anschluss B1 (1) und Anschluss 1 (4) messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Lichtschalter fehlerhaft. Anschluss B1 Anschluss T Widerstand (Schalter in Stellung Aus) Anschluss B1 Anschluss 2 Unendlich Anschluss B1 Anschluss 1 (1) (2) (3) (4) Anschluss B1 Anschluss T Anschluss 2 Anschluss 1 A: Fahrscheinwerfer “Aus” W1050981 3) Lichtschalter-Durchgang, wenn der Schalter in Stellung “Fernlicht” steht 1. Den Lichtschalter in Stellung Fernlicht schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B1 (1) und Anschluss T (2), Anschluss B1 (1) und Anschluss 1 (3) messen. 3. Wenn keine 0 Ω angezeigt werden, ist der Lichtschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalter in Stellung Fernlicht) (1) Anschluss B1 (2) Anschluss T (3) Anschluss 1 Anschluss B1 Anschluss T Anschluss B1 Anschluss 2 0Ω A: Fahrscheinwerfer “Aus” B: Fahrscheinwerfer “Ein” (Fernlicht) W1092685 9-S17 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 4) Lichtschalter-Durchgang, wenn der Schalter in Stellung “Abblendlicht” steht 1. Den Lichtschalter in Stellung Abblendlicht schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B1 (1) und Anschluss T (2), Anschluss B1 (1) und Anschluss 2 (3) messen. 3. Wenn keine 0 Ω angezeigt werden, ist der Lichtschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalter in Stellung Abblendlicht) (1) Anschluss B1 (2) Anschluss T (3) Anschluss 1 Anschluss B1 Anschluss T Anschluss B1 Anschluss 2 0Ω A: Fahrscheinwerfer “Aus” B: Fahrscheinwerfer “Ein” (Abblendlicht) W1051881 5) Durchgang Blinkerschalter, wenn der Schalterknopf in Stellung “Aus” steht. 1. Den Schalterknopf in Stellung Aus schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B2 (1) und Anschluss R (2), Anschluss B2 (1) und Anschluss L (3) messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalterknopf in Stellung Aus schalten) (1) Anschluss B2 (2) Anschluss R (3) Anschluss L Anschluss B2 Anschluss R Anschluss B2 Anschluss L Unendlich A: Blinklicht “Aus” W1101684 9-S18 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 6) Durchgang Blinkerschalter, wenn der Schalterknopf in Stellung “Rechts abbiegen” steht. 1. Den Schalterknopf in Stellung Rechts abbiegen schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B2 (1) und Anschluss R (2), Anschluss B2 (1) und Anschluss L (3) messen. 3. Wenn keine 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalterknopf in Stellung Rechts abbiegen schalten) (1) Anschluss B2 (2) Anschluss R (3) Anschluss L Anschluss B2 Anschluss R 0Ω Anschluss B2 Anschluss L Unendlich A: Blinklicht “Ein” (Rechts abbiegen) W1105114 7) Durchgang Blinkerschalter, wenn der Schalterknopf in Stellung “Links abbiegen” steht. 1. Den Schalterknopf in Stellung Links abbiegen schalten. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B2 (1) und Anschluss L (2), Anschluss B2 (1) und Anschluss R (3) messen. 3. Wenn keine 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalterknopf in Stellung Links abbiegen schalten) (1) Anschluss B2 (2) Anschluss R (3) Anschluss L Anschluss B2 Anschluss L 0Ω Anschluss B2 Anschluss R Unendlich A: Blinklicht “Ein” (Links abbiegen) W1106661 9-S19 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 8) Hupenknopf-Durchgang, wenn der Schalter in Stellung “Ein” steht 1. Den Hupenknopf (1) drücken. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss B1 (2) und Anschluss H (3) messen. 3. Wenn keine 0 Ω angezeigt werden, ist der Hupenknopf fehlerhaft. Widerstand (Hupenknopf in gedrückter Stellung) (1) Hupenknopf (2) Anschluss B1 Anschluss B1 Anschluss H 0Ω (3) Anschluss H W1107877 (9) Warnblinkschalter Warnblinkschalter 1. Das Minuskabel der Batterie abklemmen. 2. Die Instrumententafel abnehmen und den Steckverbinder 4P vom Warnblinkschalter (1) abklemmen. 3. Warnblinkschalter (1) entfernen. 4. Warnblinkschalter auf Durchgang prüfen. (1) Warnblinkschalter W1046485 Warnblinkschalterdurchgang 1. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss a und Anschluss c, Anschluss d und Anschluss e messen. 2. Wenn ein anderer Messwert als der Folgende angezeigt wird, ist der Warnblinkschalter oder die Glühlampe defekt. Widerstand (Schalter auf Aus) Anschluss a – Anschluss c Unendlich Widerstand (Schalter auf Ein) Anschluss a – Anschluss c 0Ω Widerstand (Glühlampe) Anschluss d – Anschluss e Ungefähr 40 Ω (1) Glühlampe (2) Anschluss a (3) Anschluss c (4) Anschluss e (5) Anschluss d W1047271 9-S20 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (10) Parklichtschalter Parklichtschalter 1. Das Minuskabel der Batterie abklemmen. 2. Die Instrumententafel abnehmen und den Steckverbinder vom Parklichtschalter (1) abklemmen. 3. Parklichtschalter (1) entfernen. 4. Den Parklichtschalter auf Durchgang prüfen. (1) Parklichtschalter W87645912 Durchgang am Parklichtschalter 1. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen Anschluss a und Anschluss c, Anschluss d und Anschluss e messen. 2. Wenn ein anderer Messwert als der Folgende angezeigt wird, ist der Parklichtschalter oder die Glühlampe defekt. Widerstand (Schalter auf Aus) Anschluss a – Anschluss c Unendlich Widerstand (Schalter auf Ein) Anschluss a – Anschluss c 0Ω Widerstand (Glühlampe) Anschluss d – Anschluss e Ungefähr 13 Ω (1) Glühlampe (2) Anschluss a (3) Anschluss c (4) Anschluss e (5) Anschluss d (6) Anschluss b (nicht verwendet) W1111657 (11) Blinklicht (Warnblinker) Blinklicht (Warnblinker) 1. Den Steckverbinder vom Blinkrelais abziehen. 2. Den Anlassschalter in Stellung Ein schalten. 3. Die Spannung zwischen Anschluss 12 und Masse messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung Anschluss 12 - Masse Ungefähre Batteriespannung (1) Blinklicht (Warnblinker) W1113383 9-S21 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (12) Kraftstoffstandgeber Kraftstoffstandgeber 1) Sensordurchgang 1. Den Kraftstoffstandgeber aus dem Kraftstofftank ausbauen. 2. Den Widerstand zwischen dem Geberanschluss und dem Gehäuse messen. 3. Wenn die Referenzwerte nicht gemessen werden können, ist der Geber defekt. Widerstand (Geberanschluss Gehäuse) Referenzwert Schwimmer in oberster Position 1 bis 5 Ω Schwimmer in unterster Position 103 bis 117 Ω W1115428 (13) Kühlflüssigkeitstemperatursensor Durchgang für den Kühlflüssigkeitstemperatursensor 1. Den Widerstand zwischen dem Sensoranschluss und Masse messen. 2. Wenn nicht gemessen werden kann, ist der Sensor defekt. Widerstand (Sensoranschluss Masse) Referenzwert Ungefähr 16 Ω bei 120 °C (248 °F) Ungefähr 50 Ω bei 80 °C (176 °F) Ungefähr 149 Ω bei 50 °C (122 °F) (1) Kühlflüssigkeitstemperatursensor W2356419 (14) Bremslichtschalter Durchgang für den Bremslichtschalter 1. Bremslichtschalter (1) entfernen. 2. Die Ohmmeterleitungen an die Anschlüsse für den Bremslichtschalter anschließen. 3. Den Widerstand zwischen den Anschlüssen messen. 4. Wenn ein anderer Messwert als der folgende angezeigt wird, ist der Bremslichtschalter defekt. Widerstand zwischen den Anschlüssen Wenn der Bremslichtschalter nicht gedrückt wird (Schalter in Stellung Ein) 0Ω Wenn der Bremslichtschalter nicht gedrückt wird (Schalter in Stellung Aus) Unendlich (Beim Zusammenbau) • Zuerst den Bremspedal-Leerweg einstellen und anschließend sicherstellen, dass die Bremslichter eingeschaltet sind, wenn die Bremspedale gegen Ende des Bremspedal-Leerwegs getreten werden. (1) Bremslichtschalter A: Drücken L: Referenzwert 10 bis 11 mm (0,39 bis 0,43 Zoll) W1119997 9-S22 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (15) Anhängersteckdose Anhängersteckdose Über die Anhängersteckdose wird der Anhänger oder das Anbaugerät mit Elektrizität versorgt. Die Funktion eines jeden Anschlusses wird unten gezeigt. (1) (2) (3) (4) Anschluss Funktion Farbe des Kabelbaums (1) Blinksignal (links) (2) – (3) Masse Schwarz (4) Blinksignal (rechts) Rot/Weiß (5) Parklicht (rechts) Gelb/Rot – (6) Bremse (7) Parklicht (links) Anschluss 1 Anschluss 2 Anschluss 3 Anschluss 4 Grün/Weiß Gelb Gelb/Weiß (5) Anschluss 5 (6) Anschluss 6 (7) Anschluss 7 W1118849 1) Blinkeranschlüsse 1. Den Anlassschalter in Stellung Ein schalten und mit dem Voltmeter zwischen Anschluss 1 (1) und Anschluss 3 (2) und zwischen Anschluss 4 (3) und Anschluss 3 (2) messen. 2. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder Blinkerschalter defekt. Spannung (Blinkerschalter nach L oder der Warnblinkschalter auf Ein) Anschluss 1 (Grün/Weiß) – Anschluss 3 (Schwarz) Ungefähre Batteriespannung (unterbrechend) Spannung (Blinkerschalter nach R oder der Warnblinkschalter auf Ein) Anschluss 4 (Rot/Weiß) – Anschluss 3 (Schwarz) Ungefähre Batteriespannung (unterbrechend) (1) Anschluss 1 (2) Anschluss 3 (3) Anschluss 4 W1025340 2) Rückleuchtenanschlüsse 1. Den Anlassschalter auf Ein drehen und mit dem Voltmeter zwischen Anschluss 7 (1) und Anschluss 5 (2) und zwischen Anschluss 5 (2) und Anschluss 3 (3) messen. 2. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder ein Schalter für die Rückleuchten defekt. Spannung (Fahrlichtschalter auf EIN oder Positionsschalter auf Ein) Anschluss 7 (Gelb/Weiß) – Anschluss 5 (Gelb/Rot) Ungefähre Batteriespannung Spannung (Lichtschalter in Stellung Ein oder Positionsschalter in Stellung Ein) Anschluss 5 (Gelb/Rot) – Anschluss 3 (Schwarz) Ungefähre Batteriespannung (1) Anschluss 7 (2) Anschluss 5 (3) Anschluss 3 W1025660 9-S23 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM 3) Bremslichtanschluss 1. Den Anlassschalter in Stellung Ein schalten und die Spannung mit dem Voltmeter zwischen dem Anschluss 6 (1) und Anschluss 3 (2) messen. 2. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder Bremslichtschalter defekt. Spannung (Beim Treten auf das Bremspedal) (1) Anschluss 6 Anschluss 6 (Gelb) – Anschluss 3 (Schwarz) Ungefähre Batteriespannung (2) Anschluss 3 W1026040 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAU (1) Anlasser Anlasser zerlegen 1. Die Anschlussleitung (9) vom Magnetschalter (8) abklemmen. 2. Die Schrauben (6) entfernen und anschließend das hintere Lagerschild (4), das Ständergehäuse (2) und den Anker (1) voneinander trennen. 3. Die beiden Schrauben (5) entfernen und dann den Kohlebürstenhalter (3) vom hinteren Lagerschild (4) abnehmen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Keilverzahnung A des Ankers (1) auftragen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) Anker Ständer Kohlebürstenhalter Lagerschild Schraube Schraube (7) Mutter (8) Magnetschalter (9) Anschlusskabel A: Keilverzahnung W1016288 Magnetschalter zerlegen 1. Die Befestigungsschrauben des Antriebslagerschilds (1) entfernen. 2. Freilaufkupplung (2), Kugel (3), Feder (4), Zahnräder (5), Rollen (6) und Rollenkäfig (6) herausnehmen. (Beim Zusammenbau) • Schmierfett auf die Zahnräder (5), die Freilaufkupplung (2) und die Kugel (3) auftragen. (1) (2) (3) (4) Antriebslagerschild Freilaufkupplung Kugel Feder (5) Zahnrad (6) Rolle (7) Rollenkäfig W1016728 Einrückanker 1. Die Endabdeckung (1) abnehmen. 2. Den Einrückanker (2) herausnehmen. (1) Endabdeckung (2) Einrückanker W1016883 9-S24 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM (2) Lichtmaschine Riemenscheibe 1. Das Sechskantende der Riemenscheibenwelle mit einem Ratschen-Ringschlüssel, wie in der Abbildung gezeigt, festhalten und die Riemenscheibenmutter mit einem Steckschlüssel abschrauben. (Beim Zusammenbau) Anzugsmoment Riemenscheibenmutter 58,3 bis 78,9 N·m 5,95 bis 8,05 kp·m 43,0 bis 58,2 Fußpfund W10187280 Hinteres Lagerschild 1. Die drei Schrauben des hinteren Lagerschilds und die Klemmenmutter B herausdrehen und das hintere Lagerschild abnehmen. W10189820 Kohlebürstenhalter 1. Die zwei Befestigungsschrauben des Kohlebürstenhalters herausdrehen und den Kohlebürstenhalter (1) abnehmen. (1) Kohlebürstenhalter W10190540 IC-Regler 1. Die drei Schrauben, mit denen der IC-Regler befestigt ist, herausdrehen und den IC-Regler abnehmen. (1) IC-Regler W10191230 Gleichrichter 1. Die vier Schrauben, mit denen der Gleichrichter befestigt ist, herausdrehen und die Ständerleitungen entfernen. 2. Den Gleichrichter (1) abnehmen. (1) Gleichrichter W10191920 9-S25 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Hinteres Lagerschild 1. Die zwei Muttern und die zwei Schrauben, mit denen Antriebslagerschild und hinteres Lagerschild befestigt sind, herausdrehen. 2. Das hintere Lagerschild abnehmen. (1) Hinteres Lagerschild W10192740 Läufer 1. Den Läufer (1) aus dem Antriebslagerschild (3) herauspressen. ■ WICHTIG • Darauf achten, dass der Läufer nicht herunterfällt und Schleifring oder Lüfter usw. nicht beschädigt werden. (1) Läufer (2) Block (3) Antriebslagerschild W10194380 Halteblech 1. Die vier Schrauben, mit denen das Halteblech (1) befestigt ist, herausschrauben und das Halteblech (1) entfernen. (1) Halteblech W10195420 Lager an der Antriebsseite 1. Das Lager mit einer Presse und einer Vorrichtung (1) aus dem Antriebslagerschild (3) auspressen. (1) Vorrichtung (2) Block (3) Antriebslagerschild W10196110 Lager an der Schleifringseite 1. Den Läufer (1) zum Schutz gegen Beschädigung leicht mit einem Schraubstock festhalten und das Lager (2) mit einem Abzieher (3) abmontieren. (1) Läufer (2) Lager (3) Abzieher W10197010 9-S26 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM [3] INSTANDSETZUNG (1) Anlasser Freilaufkupplung 1. Das Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. 2. Wird ein Defekt festgestellt, die Freilaufkupplung austauschen. 3. Sicherstellen, dass sich das Ritzel frei und leicht in der Freilaufrichtung dreht und in der Anlassrichtung nicht rutscht. 4. Rutscht das Ritzel oder dreht es sich nicht in beide Richtungen, die Freilaufkupplung austauschen. W1016990 Kollektor und Glimmer 1. Die Kontaktfläche des Kollektors auf Verschleiß überprüfen und den Kollektor mit Schleifpapier abschleifen, falls dieser leicht verschlissen ist. 2. Den Außendurchmesser des Kollektors an mehreren Punkten mit einer Bügelmessschraube messen. 3. Liegt der Mindestaußendurchmesser unter dem zulässigen Grenzwert, die Anlasserspule austauschen. 4. Übersteigt der Unterschied zwischen den Außendurchmessern den zulässigen Grenzwert, den Kollektor auf einer Drehbank auf die Werksspezifikation bearbeiten. 5. Die Glimmerhinterschneidung messen. 6. Liegt die Hinterschneidung unter dem zulässigen Grenzwert, mit einem Sägeblatt korrigieren und die Segmentkanten anfasen. Kollektor, Außendurchmesser Unterschied der Außendurchmesser GlimmerHinterschneidung (1) Segment (2) Hinterschneidung (3) Glimmer Werksspezifikation 30,0 mm 1,181 Zoll Zulässiger Grenzwert 29,0 mm 1,142 Zoll Werksspezifikation Unter 0,02 mm 0,0008 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,05 mm 0,0020 Zoll Werksspezifikation 0,50 bis 0,80 mm 0,0197 bis 0,0315 Zoll Zulässiger Grenzwert 0,20 mm 0,0079 Zoll (a) Richtig (b) Falsch W1017092 9-S27 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Kohlebürstenverschleiß 1. Ist die Kontaktfläche der Bürste verschmutzt oder staubig, mit Schleifpapier reinigen. 2. Die Kohlebürstenlänge (A) mit einem Messschieber messen. 3. Liegt die Länge unter dem zulässigen Grenzwert, die Ständergehäusebaugruppe und den Kohlebürstenhalteraustauschen. Werksspezifikation 15,0 mm 0,591 Zoll Zulässiger Grenzwert 11,0 mm 0,433 Zoll Kohlebürstenlänge (A) W1017544 Kohlebürstenhalter 1. Den Durchgang zwischen Kohlebürstenhalter und Halterträger mit einem Ohmmeter messen. 2. Ist ein Durchgang vorhanden, den Kohlebürstenhalter austauschen. Widerstand Kohlebürstenhalter Halterträger Unendlich W1017672 Ankerspule 1. Den Durchgang zwischen Kollektor und Ankerspule mit einem Ohmmeter messen. 2. Leitet er, den Anker austauschen. 3. Den Durchgang zwischen den Segmenten des Kollektors mit einem Ohmmeter messen. 4. Leitet er nicht, den Anker austauschen. W1017767 9-S28 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Feldspule 1. Den Durchgang zwischen Leitung (1) und Bürste (2) mit einem Ohmmeter messen. 2. Leitet er nicht, die Ständergehäusebaugruppe austauschen. 3. Den Durchgang zwischen Kohlebürste (2) und Ständergehäuse (3) mit einem Ohmmeter messen. 4. Ist ein Durchgang vorhanden, das Ständergehäuse austauschen. (1) Leitung (2) Kohlebürste (3) Ständer W1018015 (2) Lichtmaschine Lager 1. Prüfen, ob sich das Lager leicht dreht. 2. Das Lager austauschen, wenn es sich rau oder schwergängig dreht. W10197900 Ständerwicklung 1. Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen den einzelnen Leitungen der Ständerwicklung messen. 2. Entspricht der Messwert nicht der Werksvorgabe, den Ständer austauschen. 3. Den Widerstand zwischen den einzelnen Ständerwicklungsleitungen und dem Kern messen. 4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Läufer austauschen. Widerstand Werksspezifikation Unter 1,0 Ω W10199640 Läufer 1. Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen den Schleifringen messen. 2. Entspricht der Widerstand nicht der Werksvorgabe, den Läufer austauschen. 3. Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen Schleifring und Kern messen. 4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Läufer austauschen. Widerstand Werksspezifikation 2,9 Ω W10200940 9-S29 KiSC issued 01, 2007 A ELEKTRISCHES SYSTEM L3200, WSM Schleifring 1. Den Schleifring auf Riefen überprüfen. 2. Sind Riefen zu erkennen, eine Korrektur mit Schmirgelpapier oder an einer Drehbank vornehmen. 3. Den Außendurchmesser des Schleifrings mit einem Messschieber messen. 4. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Schleifring (Außendurchmesser) Werksspezifikation 14,4 mm 0,567 Zoll Zulässiger Grenzwert 14,0 mm 0,551 Zoll W10202080 Kohlebürstenverschleiß 1. Die Kohlebürstenlänge mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der Messwert unter dem zulässigen Grenzwert, Kohlebürste austauschen. 3. Sicherstellen, dass sich die Kohlebürste reibungslos bewegt. 4. Eine defekte Kohlebürste muss ausgetauscht werden. Werksspezifikation 10,5 mm 0,413 Zoll Zulässiger Grenzwert 8,4 mm 0,331 Zoll Kohlebürstenlänge W10203290 Gleichrichter 1. Mit einem Analog-Ohmmeter zwischen den einzelnen Dioden des Gleichrichters den Durchgang prüfen. Die Prüfung muss bei Einstellung auf (R × 1) vorgenommen werden. 2. Der Gleichrichter ist in Ordnung, wenn jede Diode im Gleichrichter in Durchlassrichtung leitet und in der Sperrrichtung nicht. ■ WICHTIG • Für die Messung kein 500-V-Megohmmeter verwenden, da hierdurch der Gleichrichter beschädigt wird. ■ HINWEIS • Kein automatisches Digital-Multimeter verwenden. Mit diesem Multimeter lässt sich der Durchgang des Gleichrichters nur sehr schwer prüfen. W10204520 IC-Regler 1. Mit einem Analog-Ohmmeter zwischen Klemme B und Klemme F des IC-Reglers den Durchgang prüfen. Die Prüfung muss bei Einstellung auf (R × 1) vorgenommen werden. 2. Der IC-Regler ist in Ordnung, wenn er Strom in einer Richtung durchlässt, nicht aber in der Umkehrrichtung. ■ WICHTIG • Für die Messung darf kein 500-V-Megohmmeter verwendet werden, da hierdurch der IC-Regler zerstört wird. ■ HINWEIS • Kein automatisches Digital-Multimeter verwenden. Bei Verwendung dieses Multimeters kann der Stromdurchgang des IC-Reglers nur sehr schwer geprüft werden. W10206450 9-S30 KiSC issued 01, 2007 A EDITOR: KUBOTA FARM & INDUSTRIAL MACHINERY SERVICE, LTD. 64, ISHIZU-KITAMACHI, SAKAI-KU, SAKAI-CITY, OSAKA, 590-0823, JAPAN PHONE : (81)72-241-1129 FAX : (81)72-245-2484 E-mail : [email protected] KUBOTA Corporation Printed in Japan 2007. XX, S, EI, EI, d Code No.9Y011-13620