Transcript
EMCO WinNC GE Series Fanuc 21 MB Softwarebeschreibung/ Softwareversion ab 13.70 GE Fanuc Series 21
RESET
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SYSTEM
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INPUT
GRAPH
CUSTOM
MMC CNC
GE Fanuc Series 21
USB SKIP DRY RUN
-4
+Z + Y
OPT. STOP
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SBL
RS232 60 70
1 10
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40 100
EDIT
+4 100%
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2
80 90
100 110 0
AUX
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0 1
1
Softwarebeschreibung EMCO WinNC Fanuc 21 MB Ref.Nr. DE 1901
EMCO Maier Ges.m.b.H. P.O. Box 131 A-5400 Hallein-Taxach/Austria Phone ++43-(0)62 45-891-0 Fax ++43-(0)62 45-869 65 Internet: www.emco.at E-Mail:
[email protected]
Ausgabe C2003-7
120
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB
V ORWORT
Vorwort Die Software EMCO WinNC GE SERIES FANUC 21MB Fräsen ist ein Bestandteil des EMCO Ausbildungskonzeptes auf PC-Basis. Ziel dieses Konzeptes ist das Erlernen der Bedienung und Programmierung einer bestimmten Maschinensteuerung am PC. Mit EMCO WinNC für die EMCO MILL können die Fräsmaschinen der EMCO PC MILL und der CONCEPT MILL Serien direkt über den PC angesteuert werden. Durch die Verwendung eines Digitizers, oder der Steuerungstastatur mit TFT Flachbildschirm (optionales Zubehör) wird die Bedienung wesentlich vereinfacht und durch die originalsteuerungsnahe Art und Weise didaktisch wertvoller. Neben dieser Softwarebeschreibung und der zur Maschine mitgelieferten Maschinenbeschreibung ist eine Lernsoftware-CD-ROM "WinTutorial" (CNCBeispiele, Bedienung Steuerung, Beschreibung Befehle und Zyklen) in Vorbereitung. Der Umfang dieser Anleitung beinhaltet nicht die ganze Funktionalität der Steuerungssoftware GE SERIES FANUC 21MB Fräsen, vielmehr wurde Wert darauf gelegt, die wichtigen Funktionen einfach und klar darzustellen, um einen möglichst umfassenden Lernerfolg zu erreichen. Falls Sie Rückfragen oder Verbesserungsvorschläge zu dieser Betriebsanleitung haben, so wenden Sie sich bitte direkt an EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H. Abteilung Technische Dokumentation A-5400 Hallein, Austria
Alle Rechte vorbehalten, Vervielfältigung nur mit Genehmigung der Fa. EMCO MAIER © EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein 2003 2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB
INHALTSVERZEICHNIS
Inhaltsverzeichnis A: Tastenbeschreibung
D: Programmierung
Steuerungstastatur, Digitizeroverlay .................................... A1 Tastaturfunktionen .............................................................. A1 Dateneingabe-Tasten ......................................................... A2 Funktionstasten ................................................................. A2 Maschinensteuertasten ...................................................... A4 Tastenbeschreibung ........................................................... A4 PC-Tastatur ....................................................................... A6
Programmaufbau .............................................................. D1 Verwendete Adressen........................................................ D1 Befehlsübersicht G-Funktionen .......................................... D2 Befehlsübersicht M-Funktionen .......................................... D3 Befehlsbeschreibung G-Funktionen .................................................................... D4 G00 Eilgang ...................................................................... D4 G01 Linearinterpolation ..................................................... D4 G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn ............................. D6 G03 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn ................... D6 G04 Verweilzeit ................................................................. D7 G7.1 Zylindrische Interpolation ........................................... D8 G09 Genauhalt ............................................................... D10 G10 Dateneinstellung ...................................................... D10 G15 Ende Polarkoordinateninterpolation ........................... D11 G16 Beginn Polarkoordinateninterpolation ......................... D11 G17-G19 Ebenenanwahl ................................................ D12 G20 Maßangaben in Zoll ................................................. D12 G21 Maßangaben in Millimeter ........................................ D12 G28 Referenzpunkt anfahren ........................................... D13 Fräserradiuskompensation .............................................. D14 G40 Abwahl Fräserradiuskompensation ........................... D14 G41 Fräserradiuskompensation links ............................... D14 G42 Fräserradiuskompensation rechts ............................. D14 G43 Werkzeuglängenkompensation positiv ...................... D16 G44 Werkzeuglängenkompensation negativ ..................... D16 G49 Abwahl Werkzeuglängenkompensation ..................... D16 G50 Abwahl Maßstabsfaktor, Abwahl Spiegeln .................. D16 G51 Maßstabsfaktor ........................................................ D16 G51 Spiegeln einer Kontur ............................................... D17 G52 Lokales Koordinatensystem...................................... D18 G53 Maschinenkoordinatensystem .................................. D18 G54-G59 Nullpunktverschiebung 1-6................................ D18 G61 Genauhaltmodus ..................................................... D19 G63 Gewindebohrmodus EIN ......................................... D19 G64 Schneidmodus ......................................................... D19 G68 / G69 Koordinatensystemdrehung ............................. D20 Bohrzyklen G73 - G89 ..................................................... D21 G73 Spanbruchbohrzyklus ............................................... D22 G74 Linksgewindebohrzyklus ........................................... D22 G76 Feinbohrzyklus ........................................................ D23 G80 Bohrzyklus löschen .................................................. D23 G81 Bohrzyklus .............................................................. D23 G82 Bohrzyklus mit Verweilzeit ........................................ D24 G83 Aushebebohrzyklus .................................................. D24 G84 Gewindebohren ....................................................... D25 G85 Ausreibbohrzyklus .................................................... D26 G86 Bohrzyklus mit Spindelhalt ........................................ D26 G87 Hinterbohrzyklus ...................................................... D27 G88 Bohrzyklus mit Programmhalt ................................... D27 G89 Ausreibbohrzyklus mit Verweilzeit ............................. D28 G90 Absolutwertprogrammierung ..................................... D28 G91 Inkrementalwertprogrammierung .............................. D28 G92 Koordinatensystem setzen ....................................... D28 G94 Vorschub pro Minute ................................................ D28 G95 Vorschub pro Umdrehung......................................... D28 G97 Spindelumdrehung pro Minute .................................. D28 G98 Rückzug zur Startebene ........................................... D28 G99 Rückzug zur Rückzugsebene ................................... D28
B: Grundlagen Bezugspunkte der EMCO-Fräsmaschinen ........................... B1 Nullpunktverschiebung ....................................................... B2 Koordinatensystem ............................................................ B2 Koordinatensystem bei Absolutwertprogrammierung ......................................... B2 Koordinatensystem bei Inkrementalwertprogrammierung ................................... B2 Eingabe der Nullpunktverschiebung .................................... B3 Werkzeugdatenerfassung ................................................... B4 Werkzeugdatenübernahme mit Ankratzmethode ................................................................. B5
C: Bedienungsabläufe Übersicht Betriebsarten ..................................................... Referenzpunkt anfahren .................................................... Einstellen von Sprache und Werkstückverzeichnis ........................................................ Programm eingeben .......................................................... Aufruf eines Programms .............................................. Eingabe eines Satzes .................................................. Wort suchen ............................................................... Wort einfügen ............................................................. Wort ändern ................................................................ Wort löschen ............................................................... Satz einfügen .............................................................. Satz löschen ............................................................... Programm löschen ............................................................ Alle Programme löschen ................................................... Daten Eingabe-Ausgabe ................................................... Einstellen der seriellen Schnittstelle ............................. Programm ausgeben ................................................... Programm einlesen ..................................................... Werkzeugverschiebungen ausgeben ............................ Werkzeugverschiebungen einlesen .............................. Programme ausdrucken .............................................. Programmablauf ............................................................... Start eines Teileprogramms .......................................... Anzeigen während des Programmablaufs..................... Satzvorlauf ................................................................. Programmbeeinflussung .............................................. Programmunterbrechung ............................................. Anzeige der Softwarestände ........................................ Stückzähler und Stückzeit .................................................. Grafiksimulation ................................................................
C1 C2 C3 C4 C4 C4 C4 C4 C4 C4 C4 C4 C5 C5 C5 C5 C6 C6 C6 C6 C6 C7 C7 C7 C7 C7 C7 C7 C8 C9
3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB
INHALTSVERZEICHNIS
Befehlsbeschreibung M-Funktionen .................................. D29 M00 Programmierter Halt ................................................. D29 M01 Programmierter Halt bedingt ..................................... D29 M02 Hauptprogrammende ................................................ D29 M03 Frässpindel EIN Rechtslauf ....................................... D29 M04 Frässpindel EIN Linkslauf .......................................... D29 M05 Frässpindel AUS ....................................................... D29 M06 Werkzeugwechsel .................................................... D29 M08 Kühlmittel EIN .......................................................... D29 M09 Kühlmittel AUS ......................................................... D29 M27 Teilapparat schwenken .............................................. D29 M30 Hauptprogrammende ................................................ D29 M71 Ausblasen EIN.......................................................... D29 M72 Ausblasen AUS ........................................................ D29 M98 Unterprogrammaufruf ............................................... D30 M99 Unterprogrammende, Sprungbefehl ........................... D30
Inbetriebnahme Information siehe Anhang
G: Flexible NC- Programmierung Variablen und Rechenparameter ........................................ Rechnen mit Variablen ...................................................... Kontrollstrukturen .............................................................. Vergleichsoperatoren ........................................................
G1 G1 G2 G2
H: Alarme und Meldungen ................................................. H1 Hochlaufalarme ................................................................ H1 Eingabegerätealarme 3000 - 3999 ..................................... H3 Maschinenalarme 6000 - 7999 ........................................... H4 PC MILL 50 / 55, PC TURN 50 / 55 .................................... H4 PC MILL 100 / 105 / 125 / 155 ........................................... H6 PC TURN 105 / 120 / 125 / 155 .......................................... H9 Achscontrolleralarme 8000 - 9999 ..................................... H12
I: Steuerungsalarme Steuerungsalarme ............................................................... I1
4
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
TASTENBESCHREIBUNG
A: Tastenbeschreibung Steuerungstastatur, Digitizeroverlay
GE Fanuc Series 21
RESET
O X
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1
2
3
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+
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0
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SP
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EOB
CAN
POS
PROG
OFFSET SETTING CUSTOM
SYSTEM
MESSAGE
GRAPH
PAGE PAGE
INPUT
MMC CNC
GE Fanuc Series 21
USB DRY RUN OPT. STOP
SBL
+Y -X -Y
RS232
1
40
10
+X
100
EDIT
-Z
1000 10000
20 10 6 2 0
90
100 110 120
AUX
0
0 1
1
Tastaturfunktionen RESET ................ Alarmmeldungen löschen, CNC zurückstellen (z.B. Programm abbrechen), etc.
CAN .................... Eingabe löschen
HELP .................. Hilfsmenü
PROG ................. Programmfunktionen
CURSOR ............. Suchfunktion, Zeilensprung rückwärts/vorwärts PAGE .................. Seitenwechsel rückwärts/vorwärts
OFSET SETTING Einstellung und Anzeige der Nullpunktverschiebung, der Werkzeug-, der Verschleißkorrekturen und der Variablen;
ALTER ................ Wort ändern (ersetzen) INSERT............... Wort einfügen, neues Programm erstellen
SYSTEM ............. Einstellung und Anzeige der Parameter und Anzeige der Diagnosedaten
DELETE .............. Löschen (Programm, Satz, Wort)
MESSAGE .......... Alarm- und Meldungsanzeige
EOB .................... Satzende (End Of Block)
GRAPH ............... Grafiksimulation
INPUT ................. Wort eingeben, Datenübernahme POS .................... Zeigt gegenwärtige Position an
A1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
TASTENBESCHREIBUNG
Dateneingabe-Tasten O X
SHIFT
(
U
N Y
I ,
J
M
S
F
# [
)
V
A
D
= ]
G Z K T H
E
W
@
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P Q
C
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R L B
7
8
9
4
5
6
1
2
3
+
-
SP
/
0
.
Hinweis zu Dateneingabe-Tasten Jede Dateneingabe-Taste weist mehrere Funktionen auf (Zahl, Adreßbuchstabe(n)). Durch wiederholtes Drücken der entsprechenden Taste wird automatisch zur nächsten Adreßfunktion gesprungen.
Dateneingabetasten
Funktionstasten POS
PROG
OFFSET SETTING
SYSTEM
MESSAGE
GRAPH
Hinweis zu Funktionstasten Auf der PC-Tastatur werden diese Tastenfunktionen mit F12 in die Softkeyzeile eingeblendet.
Funktionstasten
A2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
TASTENBESCHREIBUNG
A3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
TASTENBESCHREIBUNG
Maschinensteuertasten Die Maschinentasten befinden sich im unteren Teil der Steuerungstastatur bzw. des Digitizeroverlays. Abhängig von der verwendeten Maschine und vom verwendetetn Zubehör sind nicht alle Funktionen aktiv. 1 10
+ X +Q -Z -Q
100 1000
EDIT
+Z
10000
-X
60 70
40
80 90
20 10 6 2 0
100 110 120
Maschinensteuertastenfeld der EMCO Steuerungstastatur
DRY RUN OPT. STOP
SBL
+Y
1
40
10
-X -Y
+X
100 1000
EDIT
-Z
10000
20 10 6 2 0
AUX
0
0
1
1
Maschinensteuertastenfeld der EMCO PC- Mill Serie
Tastenbeschreibung SKIP (Ausblendsätze werden nicht ausgeführt) DRY RUN (Probelauf von Programmen) OPT STOP (Programmhalt bei M01) RESET Einzelsatz-Bearbeitung Programm Halt / Programm Start -4
+Z +Y
-X
+X
-Y
-Z
manuelle Achsbewegung
+4
Referenzpunkt in allen Achsen anfahren Vorschub Halt / Vorschub Start Spindelkorrektur kleiner/100%/größer
A4
90
100 110 120
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
TASTENBESCHREIBUNG
Spindel Halt / Spindel Start; Spindelstart in den Betriebsarten KONV und STEP1...STEP1000: Rechtslauf: Taste
kurz drücken, Linkslauf: Taste
min. 1 sec. drücken
Tür auf / zu Teilapparat schwenken Spannmittel auf / zu Werkzeughalter schwenken Kühlmittelschalter (Kühlmittel aus / ein) AUX OFF / AUX ON (Hilfsantriebe aus / ein) 60 70
40
80 90
20 10 6 2
100 110 120
0
Vorschub- / Eilgangkorrekturschalter
1 10 100 1000
EDIT
Betriebsartenwahlschalter (detailierte Beschreibung siehe Maschinenbeschreibung)
10000
NOT AUS (Entriegelung durch Taster verdrehen)
0 1
Schlüsselschalter Sonderbetrieb (siehe Maschinenbeschreibung)
Zusätzliche NC- Start- Taste
Zustimmtaste
0 1
Ohne Funktion
A5
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0
UJW 6
WO $
Die Tastenkombination Strg 2 ist maschinenabhängig belegt: EMCO PC TURN 50/55: Ausblasen EIN/AUS EMCO PC TURN 120/125/155: Kühlmittel EIN/AUS
0
Die Maschinenfunktionen im numerischen Tastenblock sind nur aktiv, wenn NUM-Lock nicht aktiv ist.
7( 6( 5
Die Belegung der Zubehörtasten ist im Kapitel Zubehörfunktionen beschrieben.
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Mit F12 werden die Funktionstasten POS, PROG, OFFSET SETTING, SYSTEM, MESSAGE und GRAPH in die Softkeyzeile eingeblendet.
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QH OR 5
Mit der Taste F1 werden die Betriebsarten (MEM, EDIT, MDI, ...) in der Softkeyzeile eingeblendet.
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Mit der Taste ESC werden einige Alarme quittiert.
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PC-Tastatur
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB TASTENBESCHREIBUNG
G RUNDLAGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B: Grundlagen
Bezugspunkte der EMCOFräsmaschinen M = Maschinennullpunkt Ein vom Maschinenhersteller festgelegter, unveränderbarer Bezugspunkt. Von diesem Punkt ausgehend wird die gesamte Maschine vermessen. Gleichzeitig ist "M" der Ursprung des Koordinatensystems.
R = Referenzpunkt Eine durch Endschalter exakt bestimmte Position im Arbeitsraum der Maschine. Durch Anfahren der Schlitten an den "R" werden der Steuerung die Schlittenpositionen mitgeteilt. Erforderlich nach jeder Stromunterbrechung. N
N = Werkzeugaufnahme-Bezugspunkt Ausgangspunkt für die Vermessung der Werkzeuge. "N" liegt an geeigneter Stelle des Werkzeugträgersystems und wird vom Maschinenhersteller festgelegt.
M
W
R
W = Werkstücknullpunkt Ausgangspunkt für die Maßangaben im Teileprogramm. Vom Programmierer frei festlegbar und beliebig oft verschiebbar innerhalb eines Teileprogramms. Bezugspunkte im Arbeitsraum
B1
G RUNDLAGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
Nullpunktverschiebung Der Maschinennullpunkt "M" liegt bei den EMCOFräsmaschinen an der linken Vorderkante des Maschinentischs. Als Ausgangspunkt für die Programmierung ist diese Lage ungeeignet. Mit der sogenannten Nullpunktverschiebung kann das Koordinatensystem an einem geeigneten Punkt im Arbeitsraum der Maschine verschoben werden. Im Offset-Register (NPV) stehen sieben einstellbare Nullpunktverschiebungen zur Verfügung.
M W
Sobald Sie einen Wert für die NPV im Offset-Register definieren wird dieser bei Aufruf im Programm (mit G54-G59) berücksichtigt und der Koordinatennullpunkt von "M" um den entsprechenden Betrag verschoben (Werkstücknullpunkt "W"). Der Werkstücknullpunkt kann innerhalb eines Teileprogrammes beliebig oft verschoben werden.
Nullpunktverschiebung vom Maschinennullpunkt M zum Werkstücknullpunkt W
Koordinatensystem Die X-Koordinate liegt parallel zur Maschinentischvorderkante, die Y-Koordinate parallel zur seitlichen Maschinentischkante, die Z-Koordinate senkrecht auf den Maschinentisch. Z-Koordinatenangaben in Minusrichtung beschreiben Bewegungen des Werkzeugsystems zum Werkstück, Angaben in Plusrichtung vom Werkstück weg.
+Z
Inkrementell -Z +Y +X
Koordinatensystem bei Absolutwertprogrammierung Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Maschinennullpunkt "M" bzw. nach einer programmierten Nullpunktverschiebung im Werkstücknullpunkt "W". Alle Zielpunkte werden vom Ursprung des Koordinatensystems ausgehend, durch Angabe der jeweiligen X- Y- und Z-Abstände beschrieben.
-X -Y
+Z
+Y -Z -X
Koordinatensystem bei Inkrementalwertprogrammierung Der Ursprung des Koordinatensystems liegt im Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" bzw. nach einem Werkzeuglängenkompensation in der Schneidenspitze. Bei Inkrementalwertprogrammierung werden die tatsächlichen Verfahrwege des Werkzeugs (von Punkt zu Punkt) beschrieben.
+X
Absolut -Y
Absolute Koordinaten beziehen sich auf eine fixe Position, inkrementelle Koordinaten auf die Werkzeugposition
B2
G RUNDLAGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO
Eingabe der Nullpunktverschiebung
x
OF 100% NP-VERSCHIEB
NR. 00 X (EXT) Y Z
01 X (G54 ) Y Z
DATEN 0,000 0,000 0,000
0,000 0,000 0,000
O0016 N00000
NR. 02 X (G55) Y Z
DATEN 0,000 0,000 0,000
03 X (G56) Y Z
> _
Drücken Sie die Taste
•
Wählen Sie den Softkey NPV.
•
Es erscheint nebenstehende Eingabemaske.
•
Sie können folgende Verschiebungen eingeben: 00 ..... Grundverschiebung 02 ..... G55 01 ..... G54 03 ..... G56 Die Grundverschiebung ist immer aktiv, andere Verschiebungen werden dazuaddiert.
•
Durch Drücken der Taste
OS 100% T
JOG
**** *** *** F3 F4 [ WZ-KOR ] [ EINSTL ]
0,000 0,000 0,000
•
07:25:05 F5 [ WS-NPV ]
[
F6 ]
F7 [ (BETR) ] >
Eingabemaske für die Nullpunktverschiebung
•
•
.
PAGE
gelangen Sie auf
die nächste Seite. Hier können Sie folgende Verschiebungen eingeben: 04 ..... G57 06 ..... G59 05 ..... G58 Unter X, Y, Z können Sie den Abstand vom Maschinennullpunk zum Werkstücknullpunkt (pos. Vorzeichen) eintragen. Stellen Sie den Cursor mit den Tasten
und
auf die gewünschte Verschiebung. •
Geben Sie die Verschiebung ein (z.B.:-30.5) und drücken Sie die Taste
•
B3
.
Geben Sie der Reihe nach die gewünschten Verschiebewerte ein.
G RUNDLAGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
Werkzeugdatenerfassung Sinn und Zweck der Werkzeugdatenerfassung ist es, daß die CNC die Werkzeugspitze bzw. den Werkzeugmittelpunkt an der Stirnfläche und nicht den Werkzeugaufnahmebezugspunkt für die Positionierung verwendet. Jedes zur Bearbeitung herangezogene Werkzeug muß vermessen werden. Es gilt dabei, den Abstand vom Werkzeugaufnahmebezugspunkt "N" zur jeweiligen Werkzeugspitze zu ermitteln. Jeder dieser Abstände wird als H-Parameter im Offset Register (GEOMT) gespeichert (z.B.: Werkzeug 1 - H1). Die Korrekturnummernwahl ist frei wählbar (max. 32), muß aber bei der Werkzeuglängenkompensation im Teileprogramm berücksichtigt werden.
N
Z
Längenkorrektur Die Längenkorrekturen können halbautomatisch ermittelt werden, der Fräserradius ist ebenfalls als HParameter manuell einzugeben. Achten Sie darauf, daß Sie die H-Parameter für Längen und Radien nicht verwechseln. Die Angabe des Fräserradius ist nur notwendig, wenn für das betreffende Werkzeug eine Fräserradiuskompensation angewählt wird!
R
Im Programm wird die Werkzeuglängenkompensation mit den Befehlen G43 (positiv) oder G44 (negativ) aufgerufen.
R
Fräserradius R
Für G17 (XY-Ebene aktiv) gilt: Die Werkzeugdatenerfassung (GEOMETRIE) erfolgt für: Z absolut vom Punkt "N" R Fräserradius Für alle anderen aktiven Ebenen wird immer die senkrechte Achse auf die Ebene verrechnet. Im folgenden ist der übliche Fall G17 beschrieben.
B4
G RUNDLAGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
Werkzeugdatenübernahme mit Ankratzmethode •
Spannen Sie ein Werkstück so im Arbeitsraum, daß Sie den Meßpunkt auf dem Werkstück mit dem Werkzeugaufnahmebezugspunkt und mit allen zu vermessenden Werkzeugen erreichen können Der Werkzeugaufnahmebezugspunkt für die EMCO PC MILL 100/125/155 ist am Referenzwerkzeug (vorher spannen).
•
Wechseln Sie in die Betriebsart JOG.
•
Legen Sie ein dünnes Blatt Papier zwischen Werkstück und Frässpindel ein.
•
Fahren Sie mit dem Werkzeugaufnahmebezugspunkt auf das Werkstück (stehende Spindel) Vorschub auf 1% reduzieren. Fahren Sie mit der Spindel (Werkzeugaufnahmebezugspunkt) so weit auf das Werkstück, daß sich das eingelegte Blatt Papier gerade noch bewegen läßt.
•
Taste
POS
und Softkey REL drücken, damit am
Bildschirm die relative Position angezeigt wird. •
Taste Z
•
Z-Wert mit Z 0 und Softkey VOREIN auf 0 stellen.
•
Spannen Sie das zu vermessende Werkzeug.
•
Wechseln Sie in die Betriebsart MDI.
•
Schalten Sie die Spindel ein (z.B. S1000 M3 NCStart).
•
Wechseln Sie in die Betriebsart JOG.
•
W
drücken - Z-Anzeige blinkt.
Taste drücken.
•
Kratzen Sie auf dem Werkstück an.
•
Am Bildschirm wird jetzt direkt die Längendifferenz zwischen dem Werkzeugaufnahmebezugspunkt und der Werkzeugspitze angezeigt (Z-Wert relativ).
•
Mit CURSOR-Tasten
entsprechenden
H-Parameter anwählen. •
Den angezeigten relativen Z-Wert in den H-Parameter eingeben und mit
•
B5
INPUT
- Taste übernehmen.
Nächstes Werkzeug spannen und auf Werkstück ankratzen usw.
G RUNDLAGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B6
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
C: Bedienungsabläufe
Übersicht Betriebsarten REF
JOG
In dieser Betriebsart wird der Referenzpunkt angefahren.
Mit den Richtungstasten können Sie die Schlitten manuell verfahren.
Bei Erreichen des Referenzpunktes wird die Istwertanzeige auf den Wert der Referenzpunktkoordinaten gesetzt. Der Steuerung ist dadurch die Position der Schlitten im Arbeitsraum bekannt.
I1 ... I10000
•
... 10000
In dieser Betriebsart können die Schlitten um das gewählte Inkrement (1...10000 in µm/10-4 inch) mit
Bei folgenden Situationen muß der Referenzpunkt angefahren werden: • • •
1
den Richtungstasten -X
Nach Einschalten der Maschine Nach Netzunterbrechung Nach Alarm "Referenzpunkt anfahren" oder "Ref.punkt nicht erreicht". Nach Kollisionen oder wenn die Schlitten wegen Überlastung stehenbleiben.
-Z
+X -Y
+Y
+Z positioniert werden.
Das gewählte Inkrement (1, 10, 100, ...) muß größer sein als die Maschinenauflösung (kleinstmöglicher Verfahrweg), ansonsten erfolgt keine Bewegung. REPOS Rückpositionieren. Kontur wieder anfahren in der Betriebsart JOG.
MEM Zur Abarbeitung eines Teileprogramms ruft die Steuerung in dieser Betriebsart die Sätze nacheinander ab und wertet sie aus. Die Auswertung berücksichtigt alle Korrekturen, die über das Programm angesprochen werden. Die auf diese Weise bearbeiteten Sätze werden nacheinander abgearbeitet.
Teach In Erstellen von Programmen im Dialog mit der Maschine in der Betriebsart MDA.
EDIT In der Betriebsart EDIT können Sie Teileprogramme eingeben und Daten übertragen. MDI In der Betriebsart MDI können Sie die Spindel einschalten und den Werkzeugwender schwenken. Die Steuerung arbeitet den eingegebenen Satz ab und löscht danach den Zwischenspeicher für neue Eingaben.
C 1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
Referenzpunkt anfahren Durch das Anfahren des Referenzpunktes synchronisieren Sie die Steuerung mit der Maschine. •
Wechseln Sie in die Betriebsart REF.
•
Betätigen Sie zuerst die Richtungstasten
-Z
oder +Z , danach -X oder + X und - Y oder
+Y , um den Referenzpunkt in der jeweiligen Richtung anzufahren. •
Mit der
REF ALL Taste
werden automatisch alle
Achsen in der richtigen Reihenfolge angefahren (PC-Tastatur).
Kollisionsgefahr Achten Sie auf Hindernisse im Arbeitsbereich (Spannmittel, gespannte Werkstücke usw.).
Nach Erreichen des Referenzpunktes wird dessen Position als Istposition auf dem Bildschirm angezeigt. Die Steuerung ist jetzt mit der Maschine synchronisiert.
C 2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO
B EDIENUNGSABLÄUFE
Einstellen von Sprache und Werkstückverzeichnis
x
OF 100% O0016 N00000
PARAMETER (ALLGEMEIN)
GETRIEBESTUFE PROGRAMMPFAD SPRACHE
=2 = = DT
•
Betätigen Sie die Taste
•
Betätigen Sie die Taste
SYSTEM
PAGE
. so oft, bis die Ein-
gabemaske für PARAMETER ALLGEMEIN angezeigt wird. > _ JOG
OS 100% T 07:25:05
**** *** *** F3 [
[ PARAM
F4 [ DIAGN. ]
F5 [ PMC ]
F6 [ SYSTEM ]
F7 [ (BETR) ]
Werkstückverzeichnis Im Werkstückverzeichnis werden die vom Anwender erstellten CNC-Programme abgespeichert. Das Werkstückverzeichnis ist ein Unterverzeichnis des bei der Installation angegebenen Programmverzeichnisses. Geben Sie im Eingabefeld PROGRAMPFAD den Namen des Werkstückverzeichnisses mit der PCTastatur ein, es können max. 8 Zeichen eingegeben werden, keine Laufwerks- oder Pfadangaben. Nicht existierende Verzeichnisse werden angelegt.
Parameter Allgemein
Aktive Sprache Auswahl aus installierten Sprachen, die ausgewählte Sprache wird erst mit Neustart der Software aktiviert. Geben Sie im Eingabefeld SPRACHE die Sprachbezeichnung ein.
C 3
•
DT für Deutsch
•
EN für Englisch
•
FR für Französisch
•
SP für Spanisch
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
Programm eingeben Teileprogramme und Unterprogramme können in den Betriebsart EDIT eingegeben werden. Aufruf eines Programms •
In die Betriebsart EDIT wechseln
•
Taste
• •
Mit dem Softkey VERZ werden die bestehenden Programme angezeigt Programmnummer O... eingeben
•
Neues Programm: Taste
•
Bestehende Programme können mit dem Softkey O SUCH durchgeblättert werden.
drücken
drücken
Eingabe eines Satzes Beispiel:
Satznummer (nicht unbedingt notwendig) 1. Wort 2. Wort ...
...
...
EOB - Satzende (bei PC-Tastatur auch
)
oder
Hinweis Mit dem Parameter SATZ-NUMMER (PARAMETER MANUELL) kann eingestellt werden, ob die Satznummerierung automatisch erfolgen soll (1 = ja, 0 = nein). Wort suchen Adresse des zu suchenden Wortes (z.B.: X) eingeben und Softkey SUCH
Satz einfügen Stellen Sie den Cursor vor das EOB-Zeichen ";" in dem Satz, der vor dem eingefügten Satz stehen soll und geben Sie den einzufügenden Satz ein.
drücken.
Wort einfügen Stellen Sie den Cursor vor das Wort, das dem eingefügten Wort vorausgehen soll und geben Sie das Wort (Adresse und Wert) ein und drücken Sie die Taste
Satz löschen Stellen Sie den Cursor an den Anfang (vor die Satznummer) des zu löschenden Satzes, Satznummer eingeben (wenn keine Satznummer: N0) und Ta-
.
ste
Wort ändern Cursor vor das zu ändernde Wort stellen, Wort eingeben und Taste
drücken.
Wort löschen Cursor vor das zu löschende Wort stellen und Taste drücken.
C 4
drücken.
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
Programm löschen Betriebsart EDIT Geben Sie die Programmnummer ein (z.B. O22) und drücken Sie die Taste
.
Alle Programme löschen Betriebsart EDIT Geben Sie als Programmnummer O-9999 ein und drücken Sie die Taste
.
Daten Eingabe-Ausgabe WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO
•
x
OF 100% PARAMETER (MANUELL) PARA. SCHREIBEN TV-PRÜFUNG AUSGABE-CODE EINGABEEINHEIT E/A-KANAL SATZ-NUMMER DATEN-FORMAT SATZ-NR.-STOP SATZ-NR.-STOP
•
O0016 N00000 = 1 (0:SPERREN 1:AKTIV) = 0 (0:AUS 1:EIN) = 1 (0:EIA 1:ISO) =0 (0:MM 1:INCH) =1 (1-2COM A-C:DISC P:PRT) =1 (0:AUS 1:EIN) = 0 (0:KN KONV 1:F10/11) = (PROGRAM-NR) = (SATZ-NUMMER)
> _
OS 100% T
JOG
**** *** *** F4 F3 [ DIAGN. ] [ PARAM
07:25:05 F5
F6
[ PMC ]
[ SYSTEM ]
F7 [ (BETR) ]
[
OF 100% PARAMETER (RS232C INTERFACE)
O0016 N00000
COM 1 9600 E 1 7
COM 2 9600 E 1 7
(PARAMETER MANUELL) angezeigt. Unter "E/A" können Sie eine serielle Schnittstelle (1 oder 2) oder ein Laufwerk (A, B oder C) angeben. 1 serielle Schnittstelle COM1 2 serielle Schnittstelle COM2 A Diskettenlaufwerk A B Diskettenlaufwerk B C Festplattenlaufwerk C, Werkstückverzeichnis (Einstellung bei Installation oder in (PARAMETER ALLGEMEIN)), oder beliebiger Pfad (Einstellung mit Win Config). P Drucker.
•
Drücken Sie die Taste
•
Drücken Sie die Taste
SYSTEM
.
F5 [ PMC ]
07:25:05 F6 [ SYSTEM ]
oder
PAGE
, bis
Einstellungen: Baudrat e: 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600 Parity: E, O, N Stopbits: 1, 2 Datenbits: 7, 8 Datenübertragung von / zur Originalsteuerung nur im ISO-Code Standarteinstellung: 7 Datenbits, Parity even (=E), 1 Stopbit, 9600 boad.
OS 100% T
JOG
PAGE
(PARAMETER RS232C INTERFACE) angezeigt wird.
DNC 9600 E 1 8
00000001
> _ **** *** *** F3 F4 [ DIAGN. ] [ PARAM
. Am Bildschirm wird
x
WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO
STEUERPARAMETER
SYSTEM
Einstellen der seriellen Schnittstelle
Auswahl der Eingabe-Ausgabe-Schnittstelle
SCHNITTSTELLE BAUDRATE STOPBITS DATENBITS
Drücken Sie die Taste
F7 [ (BETR) ]
Steuerparameter: Bit 0: 1...Übertragung wird mit ETX- (End of Text) Code abgebrochen 0...Übertragung wird mit RESET abgebrochen Bit 7: 1...Teileprogramm überschreiben ohne Meldung 0...Fehlermeldung, wenn Programm bereits existiert
[
Einstellungen der seriellen Schnittstellen
HINWEIS Wenn Sie eine Schnittstellenerweiterungskarte verwenden (z.B. für COM 3 und COM 4), müssen Sie beachten, daß für jede Schnittstelle ein eigener Interrupt verwendet wird (z.B.: COM1 - IRQ4, COM2 - IRQ3, COM3 - IRQ11, COM4 - IRQ10).
ETX-Zeichencode: % (25H)
C 5
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
Programm ausgeben
Werkzeugverschiebungen ausgeben
• •
Betriebsart EDIT Geben Sie in (PARAMETER MANUELL) unter E/ A KANAL die Schnittstelle ein.
• •
Betriebsart EDIT Geben Sie in (PARAMETER MANUELL) unter E/ A KANAL die Schnittstelle ein.
•
Drücken Sie die Taste
•
Drücken Sie die Taste
•
Drücken Sie den Softkey BETRIEB
•
Softkey (BETR) drücken
•
Mittels F11 Zeile erweitern
•
Mittels F11 Zeile erweitern
•
Softkey AUSGBN drücken
•
Softkey AUSGBN drücken
•
Geben Sie die Programmnummer ein, wenn Sie ein Programm senden wollen (z.B.: O22). Wenn Sie z.B. O5-15 eingeben, werden alle Programme mit den Nummern 5 bis einschließlich 15 übertragen.Wenn Sie als Programmnummer O-9999 eingeben, werden alle Programme ausgegeben
•
Softkey AUSFRG drücken
•
PROG
.
Werkzeugverschiebungen einlesen •
Betriebsart EDIT
•
Geben Sie in (PARAMETER MANUELL) unter E/ A KANAL die Schnittstelle ein.
•
Drücken Sie die Taste
•
Softkey (BETR) drücken
•
Mittels F11 Zeile erweitern
•
Softkey EINLSN drücken
•
Softkey AUSFRG drücken
Softkey AUSFRG drücken
Programm einlesen • •
Betriebsart EDIT Geben Sie in (PARAMETER MANUELL) unter E/ A KANAL die Schnittstelle (Sender) ein.
•
Drücken Sie die Taste
•
Drücken Sie den Softkey BETRIEB
Programme ausdrucken
•
Mittels F11 Zeile erweitern
•
•
Softkey EINLSN drücken
•
Beim Einlesen von Diskette oder Festplatte müssen Sie die Programmnummer angeben. Geben Sie die Programmnummer ein, wenn Sie ein Programm einlesen wollen (z.B.: O22). Wenn Sie z.B. O5-15 eingeben, werden alle Programme mit den Nummern 5 bis einschließlich 15 übertragen. Wenn Sie als Programmnummer O-9999 eingeben, werden alle Programme ausgegeben
•
PROG
OFFSET SETTING
OFFSET SETTING
.
• • •
Drücken Sie die Taste
•
Softkey (BETR) drücken
•
Mittels F11 Zeile erweitern
•
Softkey AUSGBN drücken
•
Geben Sie das zu druckende Programm ein. Geben Sie die Programmnummer ein, wenn Sie ein Programm drucken wollen (z.B.: O22). Wenn Sie z.B. O5-15 eingeben, werden alle Programme mit den Nummern 5 bis einschließlich 15 gedruckt. Wenn Sie als Programmnummer O-9999 eingeben, werden alle Programme gedruckt
•
Softkey AUSFRG drücken
Softkey AUSFRG drücken
C 6
Der Drucker (Standarddrucker unter Windows) muß angeschlossen und ON LINE sein. Betriebsart EDIT Geben Sie in (PARAMETER MANUELL) unter E/ A KANAL P (Printer) ein. PROG
.
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
Programmablauf Start eines Teileprogramms
Programmbeeinflussung
Vor dem Start eines Teileprogramms müssen Steuerung und Maschine für den Ablauf des Teileprogramms eingerichtet sein. • Wählen Sie die Betriebsart EDIT.
DRY RUN:
•
Drücken Sie die Taste
•
Geben Sie die gewünschte Teileprogrammnummer ein (z.B.: O79).
Wenn DRY RUN aktiviert ist, wird in der obersten Bildschirmzeile DRY angezeigt.
•
Drücken Sie die Taste
•
Wechseln Sie in die Betriebsart MEM.
•
Drücken Sie die Taste
DRY RUN dient zum Testen von Programmen. Die Hauptspindel wird nicht eingeschalten und alle Bewegungen erfolgen im Eilgang.
PROG
SKIP: .
Mit SKIP werden die Programmsätze, die mit einem "/" gekennzeichnet sind (z.B.: /N0120 G00 X... ) nicht ausgeführt und das Programm wird mit dem nächsten Satz ohne "/" fortgesetzt.
.
Wenn SKIP aktiviert ist, wird in der obersten Bildschirmzeile SKP angezeigt.
Anzeigen während des Programmablaufs Während des Programmablaufs können verschiedene Werte angezeigt werden. •
•
•
•
Programmunterbrechung
Drücken Sie den Softkey PROG (Grundzustand). Während des Programmablaufs wird der aktuelle Programmsatz angezeigt. Drücken Sie den Softkey PRÜFEN . Während des Programmablaufs werden der aktuelle Programmsatz, die aktuellen Positionen, aktiven G- und M-Befehle sowie Drehzahl, Vorschub und Werkzeug angezeigt. Drücken Sie den Softkey AKTUELL. Während des Programmablaufes werden die aktiven GBefehle angezeigt Drücken Sie die Taste
Einzelsatzbetrieb: Nach jedem Programmsatz wird das Programm angehalten. Fortsetzen des Programmes mit der Taste . Wenn der Einzelsatzbetrieb aktiviert ist, wird in der obersten Bildschirmzeile SBL angezeigt. M00: Nach M00 (Programmierter Halt) im Programm wird das Programm angehalten. Fortsetzen des Program-
. Die Positionen
mes mit der Taste
werden vergrößert am Bildschirm angezeigt.
.
M01: Wenn OPT STOP aktiv ist (Anzeige OPT in der obersten Bildschirmzeile), wirkt M01 wie M00, ansonsten ist M01 wirkungslos.
Satzvorlauf Mit dieser Funktion können Sie an einer beliebigen Stelle des Programms einsteigen. Während des Satzvorlaufs werden die gleichen Berechnungen wie bei der normalen Programmabarbeitung durchgeführt, die Schlitten bewegen sich jedoch nicht.
Anzeige der Softwarestände
• •
Betriebsart EDIT Wählen Sie das zu bearbeitende Programm an.
•
Drücken Sie die Taste
•
Softkey SYSTEM drücken
•
Stellen Sie den Cursor mit den Tasten
Es wird der Softwarestand von EMCO WinNC und der eventuell angeschlossenen Komponenten wie Achskontroller, PLC, Bedienstatus,...angezeigt.
und
auf den Satz, bei dem die Bearbeitung beginnen soll. •
Wechseln Sie in die Betriebsart MEM
•
Starten Sie das Programm mit der Taste
.
C 7
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO
B EDIENUNGSABLÄUFE
Stückzähler und Stückzeit
x
OF 100% PARAMETER (ZEITZAEHLER)
O0016 N00000
TEILE GESAMT BENOETIGTE TEILE TEILE-ZAEHLER
= = =
STEUERUNG EIN AUTOMATIK-ZEIT VORSCHUB-ZEIT FREIE VERWENDUNG ZYKLUS-ZEIT
= 0H 0M = = = 0H 0M 0S
DATUM ZEIT
Der Stückzähler gibt an, wie oft ein Programm abgelaufen ist. Mit jedem M30 (oder M02) wird der Stückzähler um 1 erhöht. LAUFZEIT gibt die gesamte Laufzeit aller Programmdurchläufe an.
= =
>_
OS 100% T
JOG **** *** *** F3 [
[ PARAM
Unterhalb der Positionsanzeige werden der Stückzähler und die Stückzeit angezeigt.
10 10 10
F4 [ DIAGN. ]
07:25:05 F5 [ PMC ]
F6 [ SYSTEM ]
VORSCHUBZEIT gibt die Laufzeit des gerade laufenden Programms an und wird bei jedem Programmstart auf 0 zurückgesetzt.
F7 [ (BETR) ]
Anzeige Stückzähler und Stückzeit
Rücksetzen des Stückzählers • Softkey POS drücken • Softkey (BETR.) drücken • wählen zwischen STCK 0 (Stückzähler auf 0 setzen) oder LAUFZ. 0 (Laufzeit auf 0 setzten). Voreinstellen des Stückzählers Der Stückzähler kann in (PARAMETER ZEITZÄHLER) voreingestellt werden. Bewegen Sie dazu den Cursor auf den gewünschten Wert und geben Sie den neuen Wert ein. TEILE GESAMT: Diese Summe wird mit jedem M30 um 1 erhöht. Es wird jeder Programmdurchlauf von jedem Programm mitgezählt (= Gesamtsumme aller Programmdurchläufe). BENOETIGTE TEILE: Voreingestellte Stückzahl. Wenn diese erreicht wird, wird das Programm angehalten und Meldung 7043 SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT ausgegeben. Danach kann das Programm erst wieder gestartet werden, wenn der Stückzähler zurückgesetzt wird oder eine höhere Stückzahl eingegeben wird.
C 8
BEDIENUNGSABLÄUFE
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
Grafiksimulation NC-Programme können grafisch simuliert werden. :LQ1&*()DQXF6HULHV0 F (0&2
*5$),.3)$' 3$5$0(7(5 $&+6(1 3 ;< ;= <= :,1.(/ 527$7,21 $ .,33(1 $ 0$66*$%( . 0$;,0800,1,080 ; < , $1)6(415 1 (1'6(415 1
Drücken Sie die Taste
[
2) 21
.
Am Bildschirm erscheint nebenstehende Eingabemaske für die Grafiksimulation. Der Simulationsbereich ist ein Rechteckausschnitt, der durch die rechte, obere und linke, untere Ecke angegeben wird.
= .
Eingaben: ACHSEN
!B 267 -2*
) ) ) ) ) > 3$5$0 > >$86)5*@ >0$667%@ >326,71@ >@
P
Geben Sie hier die Simulationsebene ein. 0 XY-Ebene 1 XZ-Ebene 2 YZ-Ebene
!
Eingabemaske für Grafiksimulation
MAXIMUM/MINIMUM Geben Sie hier die rechte, obere (X, Y, Z) und linke, untere (I, J, K) Ecke des Simulationsbereichs ein. Alle anderen Eingaben und die Softkeys MASSTB und POSITN sind nicht aktiv. wird der Softkey 3DVIEW ange-
Mit der Taste
zeigt. Win 3D View ist eine Option und im Grundumfang der Software nicht enthalten.
Mit den Softkey GRAFIK gelangen Sie in das Simulationsfenster. :LQ1&*()DQXF6HULHV0 F (0&2
*5$),.3)$' $86)8(+581*
[
2) 21
Die Softkeys VERGR, (BETR) sind nicht aktiv.
; < =
Mit dem Softkey G. PRM gelangen Sie zurück in die Eingabemaske für die Grafiksimulation.
<
1&
67$57
;
Mit der Taste
starten Sie die Grafiksimulation.
267 -2*
) ) ) ) ) >5(6(7@ >/2(6&+@ ! >$8720$7@ >67$57@ >6723@
Mit der Taste Mit der Taste
Simulationsfenster
1& 6723
halten Sie die Simulation an.
5(6(7
können Sie die Simulation
abbrechen. Bewegungen im Eilgang werden strichliert, Arbeitsbewegungen als durchgezogene Linie dargestellt.
C9
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
B EDIENUNGSABLÄUFE
C 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
D: Programmierung Programmaufbau Es wird die NC-Programmierung für Arbeitsmaschinen nach DIN 66025 angewendet. Ein NC-Programm besteht aus einer Folge von Programmsätzen, die in der Steuerung gespeichert werden. Bei der Bearbeitung von Werkstücken werden diese Sätze vom Rechner in der programmierten Reihenfolge gelesen und geprüft. Entsprechende Steuersignale werden an die Werkzeugmaschine ausgegeben. Ein Bearbeitungsprogramm besteht aus:
Programmnummer NC-Sätze Wörter Adressen und Ziffernkombination (für Achsadressen ggf. mit Vorzeichen)
Verwendete Adressen C ........... F ........... G .......... H ...........
Fase Vorschub, Gewindesteigung Wegfunktion Nummer der Korrekturwertadresse im Offset Register (GEOMT) I, J, K .... Kreisparameter, Maßstabsfaktor, K auch Anzahl der Wiederholungen bei Zyklus, Spiegelachsen M .......... Schaltfunktion, Zusatzfunktion N ........... Satznummer 1 bis 9999 O .......... Programmnummer 1 bis 9499 P ........... Verweilzeit, Unterprogrammaufruf Q .......... Schnittiefe oder Verschiebungswert im Zyklus R ........... Radius, Rückzugsebene bei Zyklus S ........... Spindeldrehzahl T ........... Werkzeugaufruf X, Y, Z .. Positionsdaten (X auch Verweilzeit) ; ............ Satzende Befehlsübersicht M-Funktionen
D1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
Befehlsübersicht G-Funktionen G001 ....................... Eilgang G01 .............. Linearinterpolation G02 .............. Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G03 .............. Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn G04² ............. Verweilzeit G09² ............. Genauhalt G10 .............. Dateneinstellung G11 .............. Dateneinstellung AUS G151 ....................... Ende Polarkoordinateninterpolation G16 .............. Beginn Polarkoordinateninterpolation G171 ....................... Ebenenauswahl XY G18 .............. Ebenenauswahl ZX G19 .............. Ebenenauswahl YZ G20 .............. Maßangaben in Zoll G21 .............. Maßangaben in Millimeter G28² ............. Referenzpunkt anfahren G401 ....................... Abwahl Fräserradiuskompensation G41 .............. Fräserradiuskompensation links G42 .............. Fräserradiuskompensation rechts G43 .............. Werkzeuglängenkompensation positiv G44 .............. Werkzeuglängenkompensat. negativ G491 ....................... Abwahl Werkzeuglängenkompensation G501 ....................... Abwahl Maßstabsfaktor, Spiegeln G51 .............. Maßstabsfaktor, Spiegeln G52² ............. Lokales Koordinatensystem G53² ............. Maschinenkoordinatensystem G541 ....................... Nullpunktverschiebung 1 G55 .............. Nullpunktverschiebung 2 G56 .............. Nullpunktverschiebung 3 G57 .............. Nullpunktverschiebung 4 G58 .............. Nullpunktverschiebung 5 G59 .............. Nullpunktverschiebung 6 G61 .............. Genauhaltmodus G63 .............. Gewindebohrmodus EIN G641 ....................... Schneidmodus G68 .............. Koordinatensystemdrehung EIN G69 .............. Koordinatensystemdrehung AUS G73 .............. Spanbruchbohrzyklus G74 .............. Linksgewindebohrzyklus G76 .............. Feinbohrzyklus G801 ....................... Bohrzyklus Löschen (G83 bis G85) G81 .............. Bohrzyklus G82 .............. Bohrzyklus mit Verweilzeit G83 .............. Aushebebohrzyklus G84 .............. Gewindebohrzyklus G85 .............. Ausreibbohrzyklus G86 .............. Bohrzyklus mit Spindelhalt G87 .............. Hinterbohrzyklus G88 .............. Bohrzyklus mit Programmhalt G89 .............. Ausreibbohrzyklus mit Verweilzeit G901 ....................... Absolutwertprogrammierung G91 .............. Inkrementalwertprogrammierung G92² ............. Koordinatensystem setzen G941 ....................... Vorschub pro Minute G95 .............. Vorschub pro Umdrehung G971 ....................... Spindeldrehungen pro Minute G981 ....................... Rückzug auf Startebene (Bohrzyklen) G99 .............. Rückzug auf Rückzugsebene
*UXSSH %HIHKO
%H]HLFKQXQJ
*
9HUZHLO]HLW
*
*HQDXKDOW
*
'DWHQHLQVWHOOXQJ
*
'DWHQHLQVWHOOXQJ$86
*
5HIHUHQ]SXQNWDQIDKUHQ
*
/RNDOHV.RRUGLQDWHQV\VWHP
*
0DVFKLQHQNRRUGLQDWHQV\VWHP
*
.RRUGLQDWHQV\VWHPVHW]HQ
*
(LOJDQJ
*
/LQHDULQWHUSRODWLRQ
*
.UHLVLQWHUSRODWLRQLP8KU]HLJHUVLQQ
*
.UHLVLQWHUSRODWLRQLP*HJHQXKU]HLJHUVLQQ
*
(EHQHQDXVZDKO;<
*
(EHQHQDXVZDKO=;
*
(EHQHQDXVZDKO<=
*
$EVROXWZHUWSURJUDPPLHUXQJ
*
,QNUHPHQWDOZHUWSURJUDPPLHUXQJ
*
9RUVFKXESUR0LQXWH
*
9RUVFKXESUR8PGUHKXQJ
*
0DDQJDEHQLQ=ROO
*
0DDQJDEHQLQ0LOOLPHWHU
*
$EZDKO6FKQHLGHQUDGLXVNRPSHQVDWLRQ
*
6FKQHLGHQUDGLXVNRPSHQVDWLRQOLQNV
*
6FKQHLGHQUDGLXVNRPSHQVDWLRQUHFKWV
*
:HUN]HXJOlQJHQNRPSHQVDWLRQSRVLWLY
*
:HUN]HXJOlQJHQNRPSHQVDWLRQQHJDWLY
*
$EZDKO:HUN]HXJOlQJHQNRPSHQVDWLRQ
*
6SDQEUXFKERKU]\NOXV
*
/LQNVJHZLQGHERKU]\NOXV
*
)HLQERKU]\NOXV
*
%RKU]\NOXVO|VFKHQ
*
%RKU]\NOXV
*
%RKU]\NOXVPLW9HUZHLO]HLW
*
$XVKHEHERKU]\NOXV
*
*HZLQGHERKU]\NOXV
*
$XVUHLEERKU]\NOXV
*
%RKU]\NOXVPLW6SLQGHOKDOW
*
+LQWHUERKU]\NOXV
*
%RKU]\NOXVPLW3URJUDPPKDOW
*
$XVUHLEERKU]\NOXVPLW9HUZHLO]HLW
*
5FN]XJDXI6WDUWHEHQH
*
5FN]XJDXI5FN]XJVHEHQH
*
$EZDKO0DVWDEVIDNWRU6SLHJHOQ
*
0DVWDEVIDNWRU6SLHJHOQ
*
6SLQGHOXPGUHKXQJHQSUR0LQXWH
*
1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
*
1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
*
1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
*
1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
*
1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
*
1XOOSXQNWYHUVFKLHEXQJ
*
*HQDXKDOWPRGXV
*
*HZLQGHERKUPRGXV(,1
*
6FKQHLGPRGXV
*
.RRUGLQDWHQV\VWHPGUHKXQJ(,1
*
.RRUGLQDWHQV\VWHPGUHKXQJ$86
*
(QGH3RODUNRRUGLQDWHQLQWHUSRODWLRQ
*
%HJLQQ3RODUNRRUGLQDWHQLQWHUSRODWLRQ
............................... Einschaltzustand ² ................. Nur satzweise wirksam
1
D2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
Befehlsübersicht M-Funktionen M00 ...... Programmierter Halt M01 ...... Programmierter Halt bedingt M02 ...... Programmende M03 ...... Spindel EIN im Uhrzeigersinn M04 ...... Spindel EIN im Gegenuhrzeigersinn M051 .......... Spindel AUS M06 ...... Werkzeugwechsel M07 ...... Minimalschmierung EIN M08 ...... Kühlmittel EIN M091 .......... Kühlmittel AUS M10 ...... Rundachse klemmen M11 ...... Rundachse Klemmung lösen M27 ...... Teilapparat schwenken M30 ...... Programmende M71 ...... Ausblasen EIN M721 .......... Ausblasen AUS M98 ...... Unterprogrammaufruf M99 ...... Unterprogrammende 1
D3
...............................
Einschaltzustand
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
Befehlsbeschreibung G-Funktionen G00 Eilgang Format N.... G00 X... Y... Z...
Die Schlitten werden mit max. Geschwindigkeit zum programmierten Zielpunkt verfahren (Werkzeugwechselposition, Startpunkt für folgenden Zerspanungsvorgang
<
Hinweise Ein programmierter Schlittenvorschub F wird während G00 unterdrückt Die Eilgangsgeschwindigkeit wird vom Maschinenhersteller festgelegt Der Vorschubkorrekturschalter ist aktiv. Beispiel
; ;
absolut G90 N50 G00 X40 Y56
<
inkrementell G91 N50 G00 X-30 Y-30.5
Absolute und inkrementelle Maßangabe
G01 Linearinterpolation
<
6
Format N... G01 X... Y... Z.... F.... Geradlinige Bewegung mit programmierter Vorschubgeschwindigkeit.
(
Beispiel
absolut G90 N.. G94 ..... N20 G01 X40 Y20.1 F500
; ; <
S ...... Startpunkt E ...... Endpunkt
inkrementell G91 N.. G94 F500 ..... N20 G01 X20 Y-25.9
Absolute und inkrementelle Maßangabe
D4
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
Fasen und Radien Durch die Angabe der Parameter C oder R kann zwischen zwei G00- oder G01-Bewegungen eine Fase oder ein Radius eingefügt werden. Format: N.. G00/G01 X.. Y.. C/R N.. G00/G01 X.. Y..
< &
Die Bewegung, die im zweiten Satz programmiert ist, muß bei Punkt b der Abbildung beginnen. Bei Inkrementalwert-Programmierung muß der Abstand von Punkt b programmiert werden.
G
5
E
F
Bei Einzelsatzbetrieb hält das Werkzeug zuerst bei Punkt c an und dann bei Punkt d.
Die Programmierung von Fasen und Radien ist nur für die jeweils aktive Ebene möglich. Im folgenden wird die Programmierung für die XY-Ebene beschrieben (G17).
; Einfügen von Fasen und Radien
Folgende Situationen verursachen eine Fehlermeldung: Wenn die Verfahrstrecke in einem der beiden G00/ G01 Sätze so gering ist, daß sich beim Einfügen einer Fase oder eines Radius kein Schnittpunkt ergeben würde, führt dies zu Fehlermeldung Nr. 55. Wenn im zweiten Satz kein G00/G01-Befehl programmiert ist, erfolgt Fehlermeldung Nr. 51, 52.
D5
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G02 Kreisinterpolation im Uhrzeigersinn G03 Kreisinterpolation im Gegenuhrzeigersinn Format N... G02/G03 X... Y... Z... I... J... K... F... oder N... G02/G03 X... Y... Z... R... F...
=
X, Y, Z .. Endpunkt des Kreisbogens (abs. oder inkr.) I, J, K .... Inkrementelle Kreisparameter (Entfernung vom Startpunkt zum Kreismittelpunkt, I ist der X, J der Y, K der ZAchse zugeordnet) R ........... Radius des Bogens (Kreis < Halbkreis bei +R, > Halbkreis bei -R), kann anstatt der Parameter I, J, K angegeben werden
*
*
* *
* *
*
*
*
;
Das Werkzeug wird entlang des definierten Bogens mit dem unter F programmierten Vorschub zum Zielpunkt verfahren.
<
Hinweise Eine Kreisinterpolation kann nur in der aktiven Ebene ausgeführt werden. Wenn I, J oder K den Wert 0 haben, muß der betreffende Parameter nicht angegeben werden. Die Betrachtung der Drehrichtung für G02, G03 erfolgt immer senkrecht auf die aktive Ebene.
6 (
5
-
0
Drehrichtungen von G02 und G03
Helixinterpolation Normalerweise werden für einen Kreis nur zwei Achsen angegeben, die auch die Ebene bestimmen, in der der Kreis liegt. Wird eine dritte, senkrechte Achse angegeben, werden die Bewegungen der Achsschlitten so gekoppelt, daß eine Schraubenlinie entsteht. Die programmierte Vorschubgeschwindigkeit wird nicht auf der tatsächlichen Bahn, sondern auf der Kreisbahn (projiziert) eingehalten. Die dritte, linear bewegte Achse wird dabei so gesteuert, daß sie gleichzeitig mit den kreisförmig bewegten Achsen den Endpunkt erreicht.
=
;
f
<
Einschränkungen Eine Helixinterpolation ist nur mit G17 (XY-Ebene) möglich. Der Steigungswinkel φ muß kleiner als 45° sein. Wenn bei Satzübergängen die räumlichen Tangenten mehr als 2° voneinander abweichen, wird auf jeden Fall ein Genauhalt vor bzw. nach der Helix ausgeführt.
Helixkurve
D6
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G04 Verweilzeit Format N... G04 X... oder N... G04 P...
[sec] [msec]
Das Werkzeug wird für die unter X oder P definierte Zeitspanne (in der zuletzt erreichten Position) angehalten - scharfe Kanten - Übergänge, Fräsgrund säubern, Genauhalt Hinweise Mit der Adresse P kann kein Dezimalpunkt verwendet werden Die Verweilzeit beginnt, nachdem die Vorschubgeschwindigkeit des vorhergehenden Satzes "NULL" erreicht hat. t max. = 2.000 sec, t min. = 0,1 sec Eingabeauflösung 100 msec (0,1 sec) Beispiele N75 G04 X2.5 (Verweilzeit = 2,5sec) N95 G04 P1000 (Verw. = 1sec = 1000msec)
D7
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G7.1 Zylindrische Interpolation Format:: N... G7.1 Q... N... G7.1 Q0
4
G7.1 Q... G7.1 Q0
Start der Zylinder Interpolation. Der Q- Wert gibt den Radius des Rohteils an. Ende der Zylinder Interpolation
Diese Funktion ermöglicht die Abwicklung einer Zylinderfläche in der Programmierung.
Bei allen Werkzeugen die für die Zylindrische Interpolation verwendet werden, muss für die Schneidenlage 0 programmiert werden
Der durch Winkelangabe programmierte Verfahrbetrag der Drehachse Q wird steuerungsintern in die Entfernung einer fiktiven linearen Achse entlang der Zylinderaußenfläche umgewandelt. Dadurch wird es möglich, dass Linear- und Kreisinterpolationen auf dieser Fläche mit einer anderen Achse durchgeführt werden können.
Mit G19 wird die Ebene bestimmt, in der die Drehachse Q als Linearachse parallel zur Y-Achse vorgegeben wird. Hinweise:
Der Bezugspunkt des Zylinders muss inkrementell eingegeben werden, da dieser ansonsten vom Werkzeug angefahren werden würde! Dem Werkzeug muss in den Offset- Daten Schneidenlage 0 zugeordnet werden. Der Fräserradius muss jedoch eingegeben werden.
Im G7.1- Modus darf das Koordinatensystem nicht geändert werden.
G7.1 Q.. bzw. G13.1 Q0 müssen im Modus "Schneidenradiuskompensation Aus" (G40) programmiert werden und können nicht innerhalb "Schneidenradiuskompensation Ein" (G41 oder G42) gestartet oder beendet werden.
D8
G7.1 Q.. und G7.1 Q0 sind in separaten Sätzen zu programmieren.
In einem Satz zwischen G7.1 Q.. und G7.1 Q0 kann ein abgebrochenes Programm nicht zum Wiederanlauf gebracht werden.
Der Bogenradius bei Kreisinterpolation (G2 oder G3) muss über einen R- Befehl und darf nicht in Grad bzw. über K- und J-Koordinaten programmiert werden.
Im Geometrieprogramm zwischen G7.1 Q.. und G7.1 Q0 darf kein Eilgang (G0) bzw. dürfen keine Positioniervorgänge, die Eilgangbewegungen bewirken (G28) oder Bohrzyklen (G83 bis G89) programmiert werden.
Der im Modus Zylinderinterpolation eingegebene Vorschub ist als Verfahrgeschwindigkeit auf der abgewickelten Zylinderfläche zu verstehen.
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG Beispiel - Zylinder Interpolation
;
X- Achse mit Durchmesser- und Q- Achse mit Winkel- Programmierung.
4
=
5
¡[π
O0002 ( Zylinderinterpol. ) N15 T0505 N25 M13 Drehrichtung für AWZ (entspricht M3) N30 G97 S2000 N32 M52 Spindel einkoppeln und positionieren N35 G7.1 Q19.1 Start der Interpolation / Rohteilradius N37 G94 F200 N40 G0 X45 Z-5 N45 G1 X35 Q0 Z-5 N50 G1 Z-15 Q22.5 N55 Z-5 Q45 N60 Z-15 Q67.5 N65 Z-5 Q90 N70 Z-15 Q112.5 N75 Z-5 Q135 N80 Z-15 Q157.5 N85 Z-5 Q180 N90 Z-15 Q202.5 N95 Z-5 Q225 N100 Z-15 Q247.5 N105 Z-5 Q270 N110 Z-15 Q292.5 N115 Z-5 Q315 N120 Z-15 Q337.5 N125 Z-5 Q360 N130 X45 N135 G7.1 Q0 Abwahl der Interpolation N140 M53 Ende des Rundachsbetriebes N145 G0 X80 Z100 M15 N150 M30
4 = Gefräst mit Schaftfräser ø5mm
D9
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G09 Genauhalt Format N... G09
Genauhalt aktiv
Ein Satz wird erst dann abgearbeitet, wenn die Schlitten auf Stillstand abgebremst sind. Dadurch werden die Ecken nicht verrundet und genaue Übergänge erreicht. G09 ist satzweise wirksam.
Genauhalt nicht aktiv
G10 Dateneinstellung Mit dem Befehl G10 können Steuerungsdaten überschrieben werden, Parameter programmiert werden, Werkzeugdaten geschrieben werden usw.. In der Praxis wird mit G10 häufig der Werkstücknullpunkt programmiert. Nullpunktverschiebung Format N... G10 L2 Pp IP...; p=0 p=1-6 IP
Externe -Werkstücknullpunkt- Ver schiebung Normale Werkstücknullpunkt- Ver schiebung entsprechend WerkstückKoordinatensystem 1-6 Werkstücknullpunkt- Verschiebung für die einzelnen Achsen. Bei der Program mierung wird IP durch die Achsbuchstaben (X,Y,Z) ersetzt.
Werkzeugkompensation Hinweis: Aus Gründen der Kompatibilität mit älteren CNCProgrammen gestattet das System die Eingabe von L1 statt L11.
Format N... G10 L11 P...R...; P R
Nummer der Werkzeugkompensation Werkzeug- Kompensationswert im Absolut befehls- Modus (G90). Bei der Inkrementalwertprogrammierung (G91) wird der Werkzeugkompensationswert zum bestehenden Wert addiert.
D 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
G15 Ende Polarkoordinateninterpolation G16 Beginn Polarkoordinateninterpolation
<
;
PROGRAMMIERUNG
Format N... G15/G16 Zwischen G16 und G15 können Punkte mit Polarkoordinaten angegeben werden. Polarkoordinaten können nur in der aktiven Ebene (G17-G19) programmiert werden können. Unter der Adresse der ersten Achse wird der Radius, unter der Adresse der zweiten Achse der Winkel, bezogen auf den Werkstücknullpunkt (X0, Y0), angegeben. Bei Inkrementalwertprogrammierung G91 kann nur der inkrementelle Winkel angegeben werden.
Angabe eines Punktes mit Polarkoordinaten
Beispiel N75 G17 G16 N80 G01 X50 Z30 erste Achse: Radius zweite Achse: Winkel
D 11
X=50 Y=30
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=
PROGRAMMIERUNG
G17-G19 Ebenenanwahl
*
Format N... G17/G18/G19
< ;
; =
Mit G17 bis G19 wird die Ebene, in der die Kreisinterpolation und Polarkoordinateninterpolation ausgeführt werden können und in der die Fräserradiuskompensation berechnet wird, festgelegt.
<
;
*
In der senkrechten Achse auf die aktive Ebene wird die Werkzeuglängenkompensation ausgeführt.
< =
= ;
G17 XY-Ebene G18 ZX-Ebene G19 YZ-Ebene
< *
= <
;
; =
<
Ebenen im Arbeitsraum
G20 Maßangaben in Zoll Format N... G20 Durch die Programmierung von G20 werden die folgenden Angaben ins zöllige Meßsystem umgewandelt: Vorschub F [mm/min, Zoll/min, mm/U, Zoll/U] Offset-Werte (NPV, Geometrie und Verschleiß) [mm, Zoll] Verfahrwege [mm, Zoll] Anzeige der aktuellen Position [mm, Zoll] Schnittgeschwindigkeit [m/min, Fuß/min] Hinweise G20 soll aufgrund der Übersichtlichkeit im ersten Programmsatz definiert werden Das zuletzt aktive Maßsystem wird beibehalten auch bei Hauptschalter AUS-EIN Um ins ursprüngliche Maßsystem zurückzukehren verwenden Sie am Besten den MDI-Mode (z.B. MDI G20 NC-Start)
G21 Maßangaben in Millimeter Format N... G21 Kommentar und Hinweise analog zu G20!
D 12
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PROGRAMMIERUNG
G28 Referenzpunkt anfahren Format N... G28 X... Y... Z... X, Y, Z
Koordinaten der Zwischenposition
Die G28-Anweisung wird benutzt um über eine Zwischenposition (X, Y, Z) den Referenzpunkt anzufahren. Zuerst erfolgt der Rückzug auf X, Y bzw. Z, anschließend wird der Referenzpunkt angefahren. Beide Bewegungsabläufe erfolgen mit G00! Verschiebung G92 wird gelöscht.
D 13
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PROGRAMMIERUNG
Fräserradiuskompensation Bei Verwendung der Fräserradiuskompensation wird eine konturparallele Bahn durch die Steuerung automatisch berechnet und damit der Fräserradius kompensiert.
G40 Abwahl Fräserradiuskompensation
Radiuskompensierte Werkzeugbahn
Die Fräserradiuskompensation wird durch G40 abgewählt. Die Abwahl ist nur in Zusammenhang mit einer geradlinigen Verfahrbewegung gestattet (G00, G01). G40 kann im selben Satz mit G00 bzw. G01 oder im vorhergehenden Satz programmiert werden. G40 wird meistens im Rückzug zum Werkzeugwechselpunkt definiert.
G41 Fräserradiuskompensation links Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung gesehen) links von der zu bearbeitenden Kontur, so muß G41 programmiert werden. Damit ein Radius verrechnet werden kann, muß bei Anwahl der Fräserradiuskompensation ein H-Parameter im Offset Register (GEOMT) angegeben werden, der dem Fräserradius entspricht, z.B.: N... G41 H.. Hinweise Direkter Wechsel zwischen G41 und G42 ist nicht erlaubt - vorher Abwahl mit G40. Anwahl in Zusammenhang mit G00 bzw. G01 notwendig Die Angabe des Fräserradius ist unbedingt notwendig, der H-Parameter ist solange wirksam, bis er mit H0 abgewählt wird oder ein anderer HParameter programmiert wird.
Definition G41 Fräserradiuskompensation links
G42 Fräserradiuskompensation rechts Befindet sich das Werkzeug (in Vorschubrichtung gesehen) rechts von der zu bearbeitenden Kontur, so muß G42 programmiert werden. Definition G42 Fräserradiuskompensation rechts
Hinweise siehe G41! D 14
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PROGRAMMIERUNG
Werkzeugwege bei An- / Abwahl der Fräserradiuskompensation
5
5
*
* *
*
An- bzw. Abfahren eines Eckpunktes von vorne
An- bzw. Abfahren von seitlich hinten programmierte Werkzeugbahn tatsächliche Werkzeugbahn
*
Bei Kreisbögen wird immer auf die Tangente im Kreisanfangs- / endpunkt angefahren.
5
Der Anfahrweg zur Kontur und der Abfahrweg von der Kontur weg müssen größer sein als der Fräserradius R, ansonsten Programmabbruch mit Alarm.
5 5
Wenn Konturelemente kleiner sind als der Fräserradius R, kann es zu Konturverletzungen kommen. Die Software rechnet 3 Sätze voraus, um diese zu erkennen und das Programm mit einem Alarm abzubrechen.
* An- bzw. Abfahren eines Eckpunktes von hinten
Werkzeugwege im Programmablauf bei der Fräserradiuskompensation
* * *
5
*
Werkzeugweg an einem Inneneck
Werkzeugweg an einem Außeneck > 90°
programmierte Werkzeugbahn tatsächliche Werkzeugbahn
*
Bei Kreisbögen wird immer auf die Tangente im Kreisanfangs- / endpunkt angefahren.
5
Wenn Konturelemente kleiner sind als der Fräserradius R, kann es zu Konturverletzungen kommen. Die Software rechnet 3 Sätze voraus, um diese zu erkennen und das Programm mit einem Alarm abzubrechen.
5 *
5
5
5
5
Werkzeugweg an einem Außeneck < 90° D 15
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PROGRAMMIERUNG
G43 Werkzeuglängenkompensation positiv G44 Werkzeuglängenkompensation negativ Format N... G43/G44 H.. Mit G43 bzw. G44 kann ein Wert aus dem Offset Register (GEOMT) aufgerufen werden und als Werkzeuglänge addiert bzw. subtrahiert werden. Zu allen folgenden Z-Bewegungen (bei aktiver XY-Ebene - G17) im Programm wird dieser Wert addiert bzw. subtrahiert. Beispiel N... G43 H05 Der Wert, der unter H05 im Register eingetragen ist, wird als Werkzeuglänge zu allen folgenden Z-Bewegungen addiert.
G49 Abwahl Werkzeuglängenkompensation Die positive (G43) bzw. negative (G44) Verschiebung wird aufgehoben.
G50 Abwahl Maßstabsfaktor, Abwahl Spiegeln G51 Maßstabsfaktor
=
Format N... G50 N... G51 X... Y... Z... I... J... K...
;
=
3%
Mit G51 werden alle Positionsdaten maßstäblich verrechnet, bis der Maßstab mit G50 abgewählt wird. Mit X, Y und Z wird ein Bezugspunkt PB festgelegt, von dem aus die Maße verrechnet werden. Mit I, J und K kann für jede Achse ein eigener Maßstabsfaktor (in 1/1000) festgelegt werden.
<
*;<=,-. Vergrößern einer Kontur
D 16
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PROGRAMMIERUNG Wenn man für die einzelnen Achsen verschiedene Maßstabsfaktoren angibt, werden die Konturen verzerrt. Kreisbewegungen dürfen nicht verzerrt werden, ansonsten Alarm.
< *;<=,-=
3%
;
Verzerren einer Kontur: X 1:2, Y,Z 1:1
G51 Spiegeln einer Kontur
<
Durch Angabe eines negativen Maßstabsfaktors wird eine Kontur um den Bezugspunkt PB gespiegelt.
< ,
3%
;
Durch die Angabe von I-1000 werden die X-Positionen durch die Y-Z-Ebene gespiegelt.
3%
;
;
Spiegeln der X-Werte <
<
-
3%
;
3%
Durch die Angabe von J-1000 werden die Y-Positionen durch die Z-X-Ebene gespiegelt.
;
<
Spiegeln der Y-Werte =
=
<
; . <
; 3% =
Durch die Angabe von K-1000 werden die Z-Positionen durch die X-Y-Ebene gespiegelt.
;
; 3% <
=
<
Spiegeln der Z-Werte
D 17
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G52 Lokales Koordinatensystem Format N... G52 X... Y... Z... Mit G52 kann der momentan gültige Koordinatenursprung um die Werte X, Y, Z verschoben werden. Dadurch kann man ein Unter-Koordinatensystem zum bestehenden Koordinatensystem schaffen. G52 wirkt satzweise, die damit programmierte Verschiebung bleibt erhalten, bis eine andere Verschiebung aufgerufen wird.
G53 Maschinenkoordinatensystem Format N... G53 Der Maschinennullpunkt wird vom Maschinenhersteller festgelegt (EMCO Fräsmaschinen: an linker vorderer Maschinentischkante). Gewisse Arbeitsschritte (Werkzeugwechsel, Meßposition ...) werden immer an der selben Stelle im Arbeitsraum ausgeführt. Mit G53 wird die Nullpunktverschiebung für einen Programmsatz außer Kraft gesetzt und die Koordinatenangaben beziehen sich auf den Maschinennullpunkt.
G54-G59 Nullpunktverschiebung 1-6 Sechs Positionen im Arbeitsraum können als Nullpunkte vorbestimmt werden (z.B. Punkte auf fix montierten Spannmitteln). Diese Nullpunktverschiebungen werden mit G54 - G59 aufgerufen. Siehe Kapitel B Grundlagen - Eingabe der Nullpunktverschiebung.
D 18
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PROGRAMMIERUNG
G61 Genauhaltmodus Format N... G61
Genauhalt aktiv
Ein Satz wird erst dann abgearbeitet, wenn die Schlitten auf Stillstand abgebremst sind. Dadurch werden die Ecken nicht verrundet und genaue Übergänge erreicht. G61 ist solange wirksam, bis es mit G62 oder G64 abgewählt wird.
Genauhalt nicht aktiv
G63 Gewindebohrmodus EIN G63 ist nur mit AC95 möglich. Bei AC88 ist zwar G63 erlaubt, ist aber ohne Funktion. Beim Gewindebohren muss immer mit Längenausgleich gearbeitet werden. Nur für PC Mill 100/125/155 Format N... G63 Z... F... Z F
Gewindetiefe Gewindesteigung
Vorschub- und Spindeldrehzahlbeeinflussung sind während G63 unwirksam (100%) G63 funktioniert nur auf der EMCO PC Mill 100/ 125/155 da bei der EMCO PC Mill 50/55 keinDrehgeber auf der Frässpindel vorgesehen ist.
Geschwindigkeit
G64 Schneidmodus Format N... G62/64
X-Achse 3
3
3
Vor Erreichen des Zielpunktes in X-Richtung wird die Y-Achse schon beschleunigt. Dadurch erreicht man eine gleichmäßige Bewegung bei Konturübergängen. Der Konturübergang ist nicht exakt scharfwinklig (Parabel, Hyperbel). Die Größe der Konturübergänge liegt normalerweise im Toleranzbereich der Zeichnungen.
3
Y-Achse
3
Konturübergang 3
Geschwindigkeitsverhalten der Schlitten bei G63 und G64
D 19
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G68 / G69 Koordinatensystemdrehung Format: N... G68 a... b... R... . . N... G69
<
α,
G68 ....... Koordinatensystemdrehung Ein G69 ....... Koordinatensystemdrehung Aus α / β ........ Bezeichnet die Koordinaten des Drehungsmittelpunkts in der jeweiligen Ebene. R ............ Gibt den Drehungswinkel an
β
;
Mit dieser Funktion können beispielsweise Programme unter Verwendung eines Drehungsbefehls geändert werden.
Koordinatensystemdrehung G68/ G69
Die Drehung erfolgt in der jeweilig gültigen Ebene (G17, G18, oder G19)
Beispiel:
;
N5 G54 N10 G43 T10 H10 M6 N15 S2000 M3 F300 N20 M98 P030100 ;Unterprogrammaufruf N25 G0 Z50 N30 M30
O0100 (Unterprogramm 0100) N10 G91 G68 X10 Y10 R22.5 N15 G90 X30 Y10 Z5 N20 G1 Z-2 N25 X45 N30 G0 Z5 N35 M99
5
= Beispiel Koordinatensystemdrehung
D 20
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PROGRAMMIERUNG
Bohrzyklen G73 - G89 Systematik G98/G99 G98
G99
G98 .... Nach dem Erreichen der Bohrtiefe fährt das Werkzeug auf die Startebene G99 .... Nach dem Erreichen der Bohrtiefe fährt das Werkzeug auf die Rückzugsebene - definiert durch den R-Parameter
Startebene Rückzugsebene R
Ist kein G98 oder G99 aktiv, fährt das Werkzeug auf die Startebene zurück. Wird G99 (Rückzug auf Rückzugsebene) programmiert, muß die Adresse R definiert werden. Bei G98 kann R weggelassen werden!
Rückzugsverhalten G98, G99
Der R-Parameter wird bei Absolut- und Inkrementalwertprogrammierung unterschiedlich ausgewertet: Absolutwertprogrammierung (G90): R definiert die Höhe der Rückzugsebene über dem aktuellen Nullpunkt. Inkrementalwertprogrammierung (G91): R definiert die Lage der Rückzugsebene in bezug auf die letzte Z-Position (Ausgangsposition für Bohrzyklus). Bei einem negativen Wert für R ist die Rückzugsebene unter der Ausgangsposition, bei einem positiven Wert über der Ausgangsposition.
Bewegungsablauf
6 5
(
1: Von der Ausgangsposition (S) verfährt das Werkzeug mit Eilgang auf die durch R definierte Ebene (R). 2: Zyklusspezifische Bohrbearbeitung bis auf Endtiefe (E). 3: a: Der Rückzug erfolgt bei G98 bis auf die Startebene (Ausgangsposition S) und b: bei G99 bis auf die Rückzugsebene (R).
D E
Bewegungsablauf G98, G99 Anzahl der Wiederholungen
< < <
Mit dem K-Parameter kann festgelegt werden, wie oft der Zyklus wiederholt wird. Bei Absolutwertprogrammierung (G90) hat dies keine Bedeutung, da man nur mehrmals in das selbe Loch bohren würde. Bei Inkrementalwertprogrammierung (G91) bewegt sich das Werkzeug jedesmal um die Strecken X und Y weiter. Man kann somit auf einfache Weise Reihen von Bohrungen programmieren.
;
;
;
Wiederholung von Zyklen
Achten Sie darauf das G98 aktiviert ist! D 21
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G73
PROGRAMMIERUNG
G73 Spanbruchbohrzyklus
(G98)
Format N... G98(G99) G73/G83 X... Y... Z... (R...) P... Q... F... K... Der Bohrer taucht in das Werkstück um die Zustellung Q ein, fährt um 1 mm zurück, um die Späne zu brechen, taucht wieder ein usw. bis die Endtiefe erreicht ist und fährt im Eilgang zurück.
4
Anwendung tiefe Bohrungen, schwer zerspanbares Material
4
4
5
Startebene
G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene) Verweilzeit P
X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe
Spanbruchbohren mit Rückzug auf Startebene
R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene G73
P [msec] .... Verweilzeit am Lochgrund: P1000 = 1 sec
(G99)
F ................ Vorschub Q [mm] ...... Schnittaufteilung - Zustellung pro Schnitt
Rückzugsebene
4
4
4
5
K ................ Anzahl der Wiederholungen
Verweilzeit P Spanbruchbohren mit Rückzug auf Rückzugsebene
G74 Linksgewindebohrzyklus Nur für PC Mill 100/125/155 Mit diesem Zyklus können Linksgewinde gebohrt werden. Der Zyklus G74 verhält sich genau wie G84 mit umgekehrten Drehrichtungen. Siehe Gewindebohrzyklus G84.
D 22
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PROGRAMMIERUNG
G76 Feinbohrzyklus Nur für Maschinen mit orientiertem Spindelhalt. Format N...G98(G99) G76 X... Y... Z... (R...) F... Q... K... Dieser Zyklus dient zum Ausbohren mit Ausdrehköpfen. Das Werkzeug fährt im Eilgang auf die Rückzugsebene, mit dem im Teileprogramm eingegebenen Vorschub auf die Endbohrtiefe, die Frässpindel wird orientiert angehalten, das Werkzeug verfährt mit Vorschub waagrecht (Q) von der Oberfläche entgegen der Anhalterichtung weg und fährt mit Eilgang auf die Rückzugsebene (G99) oder Startebene (G98) und positioniert um den Betrag Q zurück auf die ursprüngliche Position.
Startebene Rückzugsebene R
4
G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene) X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene F ................ Vorschub Q [mm] ...... Waagrechter Abhebebetrag K ................ Anzahl der Wiederholungen
Feinbohrzyklus
G80 Bohrzyklus löschen Format N... G80 Die Bohrzyklen müssen, da sie modal wirksam sind, durch G80 oder einem G-Code der Gruppe 1 (G00, G01, ...) abgewählt werden.
G81 Bohrzyklus Format N...G98(G99) G81 X... Y... Z... (R...) F... K... Der Bohrer fährt mit Vorschubsgeschwindigkeit bis auf Endtiefe in das Werkstück und im Eilgang zurück. Anwendung kurze Bohrungen, leicht zerspanbares Material
Startebene
Rückzugsebene R
5
G98
G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene) X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene F ................ Vorschub K ................ Anzahl der Wiederholungen
G99
Bohrzyklus D 23
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G82
PROGRAMMIERUNG
G82 Bohrzyklus mit Verweilzeit
(G98)
Format N... G98(G99) G82 X... Y... Z... (R...) P... F... K...
Startebene
Der Bohrer fährt mit Vorschubsgeschwindigkeit bis auf Endtiefe, verweilt dort drehend, um den Bohrgrund zu glätten und fährt im Eilgang zurück. Anwendung kurze Bohrungen, leicht zerspanbares Material
Verweilzeit P Bohrzyklus mit Verweilzeit und Rückzug auf Startebene G82
G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene) X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene P [msec] .... Verweilzeit am Lochgrund: P1000 = 1 sec F ................ Vorschub K ................ Anzahl der Wiederholungen
(G99)
Rückzugsebene R Verweilzeit P Bohrzyklus mit Verweilzeit und Rückzug auf Rückzugsebene
G83
G83 Aushebebohrzyklus
(G98)
Format N... G98(G99) G73/G83 X... Y... Z... (R...) P... Q... F... K... Der Bohrer taucht in das Werkstück um die Zustellung Q ein, fährt auf die Startebene (G98) oder die Rückzugsebene (G99) zurück, um die Späne zu brechen und aus der Bohrung zu entfernen, fährt im Eilgang bis auf 1 mm vor die vorherige Bohrtiefe, bohrt die Zustellung Q usw. bis die Endtiefe erreicht ist und fährt im Eilgang zurück.
4
4
5
Startebene
4
Anwendung tiefe Bohrungen, lang spanendes (weiches) Material
Verweilzeit P Tieflochbohren mit Rückzug auf Startebene D 24
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G83
PROGRAMMIERUNG G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene)
(G99)
X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene
4
Rückzugsebene
P [msec] .... Verweilzeit am Lochgrund: P1000 = 1 sec F ................ Vorschub
4
Q [mm] ...... Schnittaufteilung - Zustellung pro Schnitt
4
K ................ Anzahl der Wiederholungen
Verweilzeit P Tieflochbohren mit Rückzug auf Rückzugsebene
G84 Gewindebohren Nur für PC Mill 100/125/155 Format N...G98(G99) G84 X... Y... Z... (R...) F... P... K... Ein Längenausgleich muß verwendet werden. Spindel-Override und Vorschub-Override werden während der Bearbeitung auf 100% festgesetzt.
)
Das Werkzeug bewegt sich rechtsdrehend mit dem programmierten Vorschub in das Werkstück hinein bis auf die Bohrtiefe Z, verweilt dort (Verweilzeit P), schaltet um auf Linkslauf und fährt mit Vorschub zurück. G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene) X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene F ................ Gewindesteigung (Vorschub/Umdrehung) P [msec] .... Verweilzeit am Gewindegrund K ................ Anzahl der Wiederholungen
5
3 Gewindebohrzyklus (mit G99) D 25
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G85
PROGRAMMIERUNG
G85 Ausreibbohrzyklus
(G98)
Format N... G98 (G99) G85 X... Y... Z... (R...) F... K...
Startebene
Das Werkzeug fährt mit Vorschubgeschwindigkeit auf die Endtiefe. Der Rückzug zur Rückzugsebene erfolgt mit Vorschub, abhängig von G98 wird mit Eilgang auf die Startebene verfahren
5
G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene) X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe
Ausreibbohrzyklus mit Rückzug auf Startebene
R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene F ................ Vorschub K ................ Anzahl der Wiederholungen
G86
G86 Bohrzyklus mit Spindelhalt
(G98)
Format N... G98(G99) G86 X... Y... Z... (R...) F... Startebene
Das Werkzeug fährt mit Vorschubgeschwindigkeit auf die Endtiefe. Am Bohrgrund wird die Spindel angehalten und der Rückzug zum Startpunkt bzw. auf Rückzugsebene erfolgt im Eilgang.
5 Spindelhalt
G98(G99) .. Rückzug auf Startebene (Rückzugsebene)
Bohrzyklus mit Spindelhalt und Rückzug auf Startebene
X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene F ................ Vorschub D 26
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PROGRAMMIERUNG
G87 Hinterbohrzyklus Nur für Maschinen mit orientiertem Spindelhalt. Format N... G87 X... Y... Z... Q... R... F... Bestehende Durchbohrungen können auf einer Seite mit dem Ausdrehkopf von unten nach oben aufgeweitet werden. Das Werkzeug wird in X und Y positioniert und orientiert angehalten. Danach wird es waagrecht um den Betrag Q entgegen der Anhalterichtung des orientierten Spindelhalts verfahren. Der Betrag Q muß größer sein als der Werkzeugdurchmesser, damit es zu keiner Kollision kommt. Das Werkzeug verfährt auf die Tiefe R (keine Zerspanung). Das Werkzeug verfährt um den Verschiebewert Q waagrecht zurück auf die Position X, Y (keine Zerspanung). Das Werkzeug verfährt vertikal auf den Punkt Z (Materialabnahme). Auf Höhe Z hält die Spindel orientiert an, verfährt waagrecht um den Betrag Q entgegen der Anhalterichtung (in die bestehende Bohrung zurück) und mit Eilgang aus der Bohrung heraus Das Werkzeug verfährt waagrecht um den Betrag Q zurück auf die Position X,Y.
=
5
4 Hinterbohrzyklus
G99 ........... kann nicht programmiert werden, der Rückzug erfolgt immer auf die Startebene X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Hinterbohrtiefe F ................ Vorschub
G88 Bohrzyklus mit Programmhalt Format N... G88 X... Y... Z... (R...) P... F... G88
Das Werkzeug fährt mit Vorschubgeschwindigkeit auf die Endtiefe. Am Bohrgrund wird nach der Verweilzeit das Programm angehalten, der Rückzug erfolgt im Handbetrieb. Startebene
X, Y ........... Lochposition Z ................ Absolute (inkrementelle) Bohrtiefe R [mm] ...... Absoluter (bei G91 inkrementeller) Wert der Rückzugsebene P [msec] .... Verweilzeit am Lochgrund: P1000 = 1 sec F ................ Vorschub
5 Programmhalt Bohrzyklus mit Programmhalt D 27
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
G89 Ausreibbohrzyklus mit Verweilzeit
G94 Vorschub pro Minute Durch G94 werden alle unter F (Vorschub) definierten Werte als mm/min verstanden. Format N... G94 F...
Siehe G85. Das Werkzeug fährt mit Vorschubgeschwindigkeit auf die Endtiefe und verweilt für die Verweilzeit P. Der Rückzug zur Rückzugsebene erfolgt mit Vorschub, abhängig von G98 wird mit Eilgang auf die Startebene verfahren
G90
G95 Vorschub pro Umdrehung Durch G95 werden alle unter F (Vorschub) definierten Werte als mm/U verstanden. Format N... G95 F...
Absolutwertprogrammierung
G97 Spindelumdrehung pro Minute
Format N... G90
Durch G97 werden alle unter S definierten Werte als U/min verstanden. Format N... G97 S...
Hinweise Ein direkter Wechsel zwischen G90 und G91 ist auch satzweise erlaubt G90 (G91) darf auch in Zusammenhang mit anderen G-Funktionen programmiert werden (N... G90 G00 X... Y... Z...).
G91 Inkrementalwertprogrammierung Format N... G91 Hinweise analog zu G90.
G92 Koordinatensystem setzen Format N... G92 X... Z...
G98 Rückzug zur Startebene G99 Rückzug zur Rückzugsebene
(Koordinatensystem setzen)
Manchmal ist es notwendig den Werkstücknullpunkt innerhalb eines Teileprogrammes neu zu setzen. Dies erfolgt mit G92.
siehe Bohrzyklen G73 - G89
Die Nullpunktverschiebung ist modal wirksam und wird durch M30 bzw. RESET nicht gelöscht. Darum ist es notwendig, vor Programmende wieder den ursprünglichen Werkstücknullpunkt, der zu Programmstart aktiv war, anzuwählen.
D 28
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
Befehlsbeschreibung M-Funktionen
M00 Programmierter Halt
M06 Werkzeugwechsel
Dieser Befehl bewirkt ein Anhalten der Bearbeitung eines Teileprogramms. Frässpindel, Vorschübe und Kühlmittel werden ausgeschaltet. Die Späneschutztüre kann ohne Alarmauslösung geöffnet werden. Mit "NC START"
nur für Maschinen mit Werkzeugwender. Das zuvor mit dem T-Wort angewählte Werkzeug wird eingeschwenkt. Das T-Wort beschreibt die Werkzeugwenderplatznummer. Beispiel: N100 T04 M06 N110 G43 H4 Im Satz N100 wird das Werkzeug in der Werkzeugwenderstation 4 angewählt (T04) und eingeschwenkt (M06). Im Satz N110 wird die Länge des Werkzeuges (in H4 eingetragen) für die folgenden Verfahrbewegungen berechnet (Werkzeuglängenkompensation). Danach wird der Hauptantrieb mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet
kann der Programmablauf
fortgesetzt werden. Danach wird der Hauptantrieb mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet.
M01 Programmierter Halt bedingt
M01 wirkt wie M00, wenn OPT. STOP aktiv ist (Anzeige OPT in der obersten Bildschirmzeile). Wenn OPT. STOP nicht aktiv ist, ist M01 wirkungslos. Mit "NC START"
kann der Programmablauf
M08 Kühlmittel EIN
fortgesetzt werden. Danach wird der Hauptantrieb mit allen vorher aktiven Werten wieder eingeschaltet
nur für EMCO PC Mill 100/125/155 Das Kühlmittel wird eingeschalten.
M09 Kühlmittel AUS
M02 Hauptprogrammende
nur für EMCO PC Mill 100/125/155 Das Kühlmittel wird abgeschalten.
M02 wirkt wie M30.
M27 Teilapparat schwenken
nur für Zubehör Teilapparat. Der Teilapparat wird um einen Schritt weitergeschwenkt (Schrittwinkel mechanisch eingestellt).
M03 Frässpindel EIN Rechtslauf
Die Spindel wird, sofern eine Drehzahl oder Schnittgeschwindigkeit programmiert wurde, die Späneschutztüre geschlossen und ein Werkstück korrekt gespannt ist, eingeschaltet. M03 muß für alle rechtsschneidenden Werkzeuge verwendet werden.
M30 Hauptprogrammende
Mit M30 werden alle Antriebe abgeschaltet und die Steuerung auf den Programmanfang zurückgestellt.
M04 Frässpindel EIN Linkslauf
Siehe M03. M04 muß für alle linksschneidenden Werkzeuge verwendet werden.
M71 Ausblasen EIN
nur für Zubehör Ausblasvorrichtung. Die Ausblasvorrichtung wird eingeschalten.
M05 Frässpindel AUS
Der Hauptantrieb wird elektrisch gebremst. Bei Programmende erfolgt automatisches Abschalten der Frässpindel.
M72 Ausblasen AUS
nur für Zubehör Ausblasvorrichtung. Die Ausblasvorrichtung wird abgeschalten.
D 29
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
PROGRAMMIERUNG
M98 Unterprogrammaufruf Format N... M98 P... P ...... Die ersten vier Stellen von rechts bestimmen die Unterprogrammnummer, die weiteren Stellen die Anzahl der Wiederholungen. Hinweise M98 darf auch in Zusammenhang mit Verfahrweganweisungen programmiert werden (z.B. G01 X25 M98 P25001) Wird für M98 die Anzahl der Wiederholungen nicht angegeben, so wird das Unterprogramm nur einmal abgearbeitet (M98 P5001) Ist die programmierte Unterprogrammnummer nicht vorhanden erfolgt Alarm Hauptprogramm
Eine zweifache Schachtelungstiefe ist erlaubt
Unterprogramm 2
1[[[[0
1 0 3
M99 Unterprogrammende, Sprungbefehl
10 3 2
Format N... M99 P...
1[[[[0
M99 im Hauptprogramm: ohne Sprungadresse: Sprung an den Programmanfang mit Sprungadresse Pxxxx: Sprung auf den Satz Nr. xxxx M99 im Unterprogramm: ohne Sprungadresse: Sprung in das aufrufende Programm, auf den Satz der dem aufrufenden Satz folgt (siehe Bild) mit Sprungadresse Pxxxx: Sprung in das aufrufende Programm, auf den Satz mit der Nr. xxxx Hinweis M99 muß an letzter Stelle im Unterprogramm stehen.
D 30
FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
G: Flexible NC- Programmierung Variablen und Rechenparameter Variablen nummer
Variablentyp
Funktion
Durch die Verwendung von Variablen statt fester Werte kann man ein Programm flexibler gestalten. Man kann somit auf Signale reagieren, wie z.B. Messwerte, oder es kann durch Verwendung von Variablen als Sollwert dasselbe Programm für verschiedene Geometrien eingesetzt werden. Zusammen mit Variablenrechnung und Programmsprüngen eröffnet sich die Möglichkeit, ein hochflexibles Programmarchiv anzulegen und somit Programmierzeit einzusparen.
Diese Variable hat immer den Wert Null. Nicht veränderbar Zur freien Verfügung für #1-33 Lokale VariablenBerechnungen im Programm Zur freien Verfügung für Globale #100-149 Berechnungen im Variablen Programm Zur freien Verfügung für Globale #500-531 Berechnungen im Variablen Programm #0
Immer null System variable
Lokale- und Globale Variablen können gelesen und geschrieben werden. Alle anderen Variablen können nur gelesen werden. Lokale Variablen können nur in jenem Makro verwendet werden, in dem sie definiert wurden. Globale Variablen können in jedem Makro verwendet werden unabhängig von jenem Makro in dem sie definiert wurden.
#1000
System variable
Lademagazin: Stangen ende erreicht
#1001
System variable
Lademagazin: Lader hat vorgeschoben
#1002
System variable
Lademagazin: erstes Teil nach Stangenwechsel
#3901
System variable
Sollstückzahl
#3901
System variable
Iststückzahl
Rechnen mit Variablen Bei den vier Grundrechnungsarten gilt die übliche mathematische Schreibweise.
Funktion = + * /
Der Ausdruck rechts vom Operator kann Konstanten und/oder Variablen enthalten, kombiniert durch Funktionen.
Beispiel #1=2 #1=#2+#3 #1=#2-#3 #1=#2*#3 #1=#2/#3
Jede Variable kann wiederum durch einen in eckigen Klammern stehenden Rechenausdruck oder durch eine Konstante ersetzt werden. Beispiel #1=#[#2] Beim Rechnen gilt die Einschränkung, dass die Ausführung der Berechnung von links nach rechts ohne Beachtung der Punkt-vor-Strich Rechenregel erfolgt. Beispiel #1=#2*3+#5/2
G 1
FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB Kontrollstrukturen
Vergleichsoperatoren
In Programmen kann der Steuerungsablauf mit IFund GOTO-Anweisungen verändert werden. Es sind drei Arten von Verzweigungen möglich:
Vergleichsoperatoren bestehen aus zwei Buchstaben und werden benutzt, um im Vergleich zweier Werte festzustellen, ob diese gleich sind, oder ob ein Wert größer bzw. kleiner ist als der andere.
-
IF[
] THEN IF[] GOTO GOTO
Operator EQ NE GT GE LT LE
IF[] THEN Hinter IF ist ein bedingender Ausdruck anzugeben. Wenn der bedingende Ausdruck zutrifft, wird eine festgelegte Makro-Anweisung ausgeführt. Es kann nur eine Makro-Anweisung ausgeführt werden. Beispiel
Bedeutung Gleich (=) Ungleich (≠) Größer als (>) Größer als oder gleich (=) Kleiner als (<) Kleiner als oder gleich (=)
Die zu vergleichenden Ausdrücke können Variable n oder Konstanten sein. Eine Variable kann wiederum durch einen in eckigen Klammern stehenden Rechenausdruck ersetzt werden.
Bei gleichen Werten von #1 und #2 wird #3 der Wert 5 zugewiesen. IF [#1 EQ #2] THEN#3=5
Beispiel IF[#12 EQ 1] GOTO10
IF[] GOTO Hinter IF ist ein bedingender Ausdruck anzugeben. Wenn der bedingende Ausdruck zutrifft, erfolgt die Verzweigung zu Satznummer n. Andernfalls wird der nachfolgende Satz ausgeführt.
Zusammenfassende Makroprogrammierbeispiele: IF[#1000 EQ 1] GOTO10 IF[#[10]] NE #0] GOTO#[#1]
Beispiel
IF[1 EQ 1] THEN#2 =5
Ist der Wert der Variablen #1 größer als 10, erfolgt die Verzweigung zu Satznummer N4. Andernfalls wird der nachfolgende Satz ausgeführt.
IF[#[#4+#[#2/2]] GT #20] THEN#[#10]] =#1*5+#7
IF [#1 GT 10] GOTO 4
GOTO Der Sprungbefehl GOTO kann auch ohne Bedingung programmiert werden. Als Sprungziel kann eine Variable oder Konstante verwendet werden. Bei einer Variablen kann die Nummer wiederum durch einen in eckigen Klammern stehenden Rechenausdruck ersetzt werden. Beispiel Springe zu Satznummer 3 GOTO 3 Beispiel Springe zu Variable #6 GOTO#6
G 2
ALARME
UND
MELDUNGEN
H: Alarme und Meldungen Maschinenalarme 6000 - 7999 Diese Alarme werden von der Maschine ausgelöst. Die Alarme sind unterschiedlich für die verschiedenen Maschinen. Die Alarme 6000 - 6999 müssen normalerweise mit RESET quittiert werden. Die Alarme 7000 7999 sind Meldungen, die meistens wieder verschwinden, wenn die auslösende Situation behoben wurde.
PC MILL 50 / 55 / 100 / 105 / 125 / 155 Concept MILL 55 / 105 / 155
6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNG Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT Die die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6011: ANTRIEB Y-ACHSE NICHT BEREIT siehe 6010.
6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT siehe 6010.
6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung oder Verkabelung ist defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6000: NOT AUS Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt. Gefahrensituation bereinigen und Not-Aus-Taste entriegeln. Der Referenzpunkt muss neu angefahren werden.
6005: ÜBERTEMPERATUR BREMSMODUL Hauptantrieb wurde zu oft abgebremst, große Drehzahländerungen innerhalb kurzer Zeit. E4.2 aktiv 6006: BREMSWIDERSTAND ÜBERLASTET siehe 6005
6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHL Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet.
6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT Achs- oder Hauptantriebsschütz bei ausgeschalteter Maschine nicht deaktiviert. Schütz ist hängen geblieben oder Kontaktfehler. E4.7 war beim Einschalten nicht aktiv.
6019: SCHRAUBSTOCK ZEITÜBERSCHREITUNG Der elektrische Schraubstock hat innerhalb von 30 Sekunden eine Endlage nicht erreicht. Ansteuerung oder Spannmittelplatine defekt, Schraubstock klemmt, Endschalterberos einstellen.
6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER Sicherungen prüfen bzw. EMCO Kundendienst. 6009: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT Fehler Schrittmotorsystem. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der Referenzpunkt geht verloren. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
A 2007-05
H1
ALARME
UND
MELDUNGEN
6043-6046: WZW-TROMMEL POSITIONSÜBERWACHUNG Positionierfehler Hauptantrieb, Fehler Positionsüberwachung (induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Trommelspiel), Sicherung defekt, Hardware defekt. Die Z-Achse könnte bei ausgeschalteter Maschine aus der Verzahnung gerutscht sein. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6020: SCHRAUBSTOCK AUSGEFALLEN Bei geschlossenem elektrischem Schraubstock ist das Signal "Spannmittel gespannt" von der Spannmittelplatine ausgefallen. Ansteuerung, Spannmittelplatine, Verkabelung defekt. 6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird abwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.
6047: WZW-TROMMEL NICHT VERRIEGELT Werkzeugtrommel aus Verriegelungsposition verdreht, Induktiver Näherungsschalter defekt oder verschoben, Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. Wenn die Werkzeugwendertrommel verdreht ist (kein Defekt), gehen Sie folgendermaßen vor: Trommel händisch in Verriegelungsstellung bringen Wechseln Sie in die Betriebsart MANUAL (JOG). Legen Sie den Schlüsselschalter um. Verfahren Sie den Z-Schlitten aufwärts, bis der Alarm nicht mehr angezeigt wird.
6024: MASCHINENTÜR OFFEN Die Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. 6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKT Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNG Die automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt. Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6048: TEILUNGSZEIT ÜBERSCHRITTEN Teilapparat klemmt (Kollision), unzureichende Druckluftversorgung, Hardware defekt. Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6030: KEIN TEIL GESPANNT Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt. Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6049: VERRIEGELUNGSZEIT ÜBERSCHRITTEN siehe 6048
6040: WZW STAT. VERRIEGELUNGSÜBERW. Nach WZW Vorgang Trommel durch Z-Achse runtergedrückt. Spindelposition falsch oder mechanischer Defekt. E4.3=0 im unteren Zustand
6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL Ursache: Programmierfehler im NC-Programm. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
6041: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREITUNG Werkzeugtrommel klemmt (Kollision?), Hauptantrieb nicht bereit, Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREIT Ursache: Druckausfall Türautomatik. Türautomatik steck mechanisch. Endschalter für offene Endlage defekt. Sicherheitsplatinen defekt. Verkabelung defekt. Sicherungen defekt. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: Service Türautomatik.
H2
ALARME 6069: KLEMMUNG TANI NICHT OFFEN Beim Öffnen der Klemmung fällt Druckschalter innerhalb 400ms nicht ab. Druckschalter defekt oder mechanisches Problem. E22.3
UND
MELDUNGEN
7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT Programmierte Werkzeugposition größer als 10. Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten. Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen
6070: DRUCKSCHALTER KLEMMUNG TANI FEHLT Beim Schließen der Klemmung spricht Druckschalter nicht an. Keine Druckluft oder mechanisches Problem. E22.3
7001: KEIN M6 PROGRAMMIERT Für einen automatischen Werkzeugwechsel muss nach dem T-Wort auch ein M6 progammiert werden.
6071: RUNDACHSE NICHT BEREIT Servo Ready Signal vom Frequenzumrichter fehlt. Übertemperatur Antrieb TANI oder Frequenzumrichter nicht betriebsbereit.
7007: VORSCHUB STOP! Die Achsen wurden vom Robotik-interface gestoppt (Robotikeingang FEEDHOLD). 7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten.
6072: SCHRAUBSTOCK NICHT BEREIT Es wurde versucht, bei offenem Schraubstock oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten. Schraubstock blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Druckluftschalter defekt, Sicherung defekt, Hardware defekt. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN Fahren Sie den Referenzpunkt (Z vor X vor Y) an. Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen nur mit Schlüsselschalterposition „Handbetrieb“ möglich.
6073: TEILAPPARAT NICHT BEREIT Ursache: Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. Spindelstart bei nicht verriegeltem Teilapparat. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: Service Automatischer Teilapparat. Teilapparat verriegeln.
7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position „Handbetrieb“. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten. 7020: SONDERBETRIEB AKTIV Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position „Handbetrieb“ und die Zustimmtaste ist gedrückt. Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür nicht geschwenkt werden. Ein CNC-Programm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen. Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.
6074: TEILAPPARAT-ZEITÜBERSCHREITUNG Ursache: Teilapparat klemmt mechanisch. Verriegelt-Bero defekt. Verkabelung defekt. Sicherung defekt. unzureichende Druckluftversorgung. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: Auf Kollision überprüfen, Druckluftversorgung überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen. 6075: M27 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL Ursache: Programmierfehler im NC-Programm. Laufendes Programm wird abgebrochen. Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Abhilfe: NC-Programm korrigieren.
H3
ALARME
UND
MELDUNGEN
7051: TEILAPPARAT NICHT VERRIEGELT! Entweder ist der Teilapparat nach dem Einschalten der Maschine in einer undefinierten Lage oder das Verriegelungssignal nach einem Teilungsvorgang fehlt. Teilungsvorgang auslösen, Verriegelungsbero kontrollieren bzw. einstellen.
7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen. Verfahrbewegungen sind nicht möglich. Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im JOGBetrieb. Meldung tritt nach Alarm 6040 auf. 7022: WERKZEUGWENDER INITIALISIEREN siehe 7021
7054: SCHRAUBSTOCK OFFEN ! Ursache: Schraubstock nicht gespannt. Bei Einschalten der Hauptspindel mit M3/M4 kommt Alarm 6072 (Schraubstock nicht bereit). Abhilfe: Schraubstock spannen.
7023: WARTEZEIT HAUPTANTRIEB! Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.
7055: WERKZEUGSPANNSYSTEM ÖFFNEN Wenn ein Wekzeug in der Hauptspindel eingespannt ist und die Steuerung nicht die dazugehörende T-Nummer kennt. Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.
7038: SCHMIERMITTEL DEFEKT Der Druckschalter ist defekt oder verstopft. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch Aus- und Einschalten der Maschine zurückgesetzt werden. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7056: SETTINGDATEN FEHLERHAFT Eine ungültige Werkzeugnummer ist in den Settingdaten gespeichert. Settingdaten im Maschinenverzeichniss xxxxx.pls löschen
7039: SCHMIERMITTEL DEFEKT Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7057: WERKZEUGHALTER BELEGT Das eingespannte Werkzeug kann nicht im Werkzeugwender abgelegt werden da die Position belegt ist. Werkzeug bei offener Tür mit den PC-Tasten "Strg" und " 1 " aus der Hauptspindel auswerfen.
7040: MASCHINENTÜR OFFEN Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb). Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
7058: ACHSEN FREIFAHREN Die Position des Werkzeugwenderarmes beim Werkzeugwechsel kann nicht eindeutig definiert werden. Maschinentüre öffnen, Werkzeugwendermagazin bis auf Anschlag zurückschieben. Im JOG-Mode den Fräskopf bis auf den Z-Ref.Schalter nach oben fahren und dann den Referenzpunkt anfahren.
7042: MASCHINENTÜR INITIALISIEREN Jede Bewegung bzw. NC-Start ist gesperrt. Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren. 7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.
7270: OFFSETABGLEICH AKTIV Nur bei PC-MILL 105 Offsetabgleich wird durch folgende Bediensequenz ausgelöst. - Referenzpunkt nicht aktiv - Maschine im Referenzmodus - Schlüsselschalter auf Handbetrieb - Tasten STRG (oder CTRL) und gleichzeitig 4 drücken Dies muss durchgeführt werden, wenn vor dem Werkzeugwechselvorgang die Spindelpositionierung nicht fertig ausgeführt wird (Toleranzfenster zu groß)
7050: KEIN TEIL GESPANNT! Der Schraubstock ist nach dem Einschalten oder nach einem Alarm weder in der vorderen noch in der hinteren Endlage. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Verfahren Sie den Schraubstock manuell auf eine gültige Endlage.
H4
ALARME 7271: ABGLEICH BEENDET, DATEN GESICHERT siehe 7270
H5
UND
MELDUNGEN
ALARME
UND
MELDUNGEN
PC TURN 50 / 55 / 105 / 120 / 125 / 155 Concept TURN 55 / 105 / 155
6010: ANTRIEB X-ACHSE NICHT BEREIT Die Schrittmotorkarte ist defekt oder zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet, der Referenzpunkt geht verloren. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6000: NOT AUS Die Not-Aus-Taste wurde gedrückt. Der Referenzpunkt geht verloren, die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Bereinigen Sie die Gefahrensituation und entriegeln Sie die Not-Aus-Taste. 6001: SPS-ZYKLUSZEITÜBERSCHREITUNG Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6012: ANTRIEB Z-ACHSE NICHT BEREIT siehe 6010.
6002: SPS-KEIN PROGRAMM GELADEN Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6013: HAUPTANTRIEB NICHT BEREIT Die Hauptantriebsversorgung ist defekt oder der Hauptantrieb zu heiß, eine Sicherung ist defekt, Netzversorgung Über- oder Unterspannung. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6003: SPS-KEIN DATENBAUSTEIN Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6004: SPS-RAM SPEICHERFEHLER Die Hilfsantriebe werden abgeschaltet. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6014: KEINE HAUPTSPINDELDREHZAHL Dieser Alarm wird ausgelöst, wenn die Spindeldrehzahl unter 20 U/min absinkt. Ursache ist Überlast. Ändern Sie die Schnittdaten (Vorschub, Drehzahl, Zustellung). Das CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten.
6007: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT Einspeiseschütze für Achs- und Hauptantrieb nicht abgefallen. Einspeiseschütze überprüfen, evtl. Kontakte verschweißt. 6008: FEHLENDER CAN-TEILNEHMER Die SPS-CAN-Busplatine wird von der Steuerung nicht erkannt. Überprüfen des Schnittstellenkabels, Spannungsversorgung der CAN-Platine.
6015: KEINE AWZ-SPINDELDREHZAHL siehe 6014 6016: AWZ-SIGNAL EINGEKUPPELT FEHLT 6017: AWZ-SIGNAL AUSGEKUPPELT FEHLT Beim kuppelbaren Werkzeugwender wird die Stellung des Ein-Auskuppelmagneten mit zwei Beros überwacht. Damit der Werkzeugwender weiterschwenken kann muss sichergestellt sein, dass die Kupplung in hinterer Endlage ist. Ebenso muss bei Betrieb mit angetriebenen Werkzeugen die Kupplung sicher in vorderer Endlage sein. Verkabelung, Magnet, Endlagenberos überprüfen und einstellen.
6009: SICHERHEITSSCHALTUNG DEFEKT Fehler Schrittmotorsystem. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen, die Hilfsantriebe werden abgeschalten, der Referenzpunkt geht verloren. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6021: ZANGE ZEITÜBERWACHUNG Wenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.
H6
ALARME
UND
MELDUNGEN
6022: SPANNMITTELPLATINE DEFEKT Wenn das Signal "Spannmittel gespannt" dauernd gemeldet wird, obwohl kein Ansteuerbefehl ausgegeben wird. Platine tauschen.
6037: FUTTER ZEITÜBERSCHREITUNG Wenn beim Schliessen des Spannmittels der Druckschalter nicht innerhalb einer Sekunde anspricht.
6023: ZANGE DRUCKÜBERWACHUNG Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).
6039: FUTTER DRUCKÜBERWACHUNG Wenn bei geschlossenem Spannmittel der Druckschalter ausschaltet (Druckluftausfall länger als 500ms).
6024: MASCHINENTÜR OFFEN Die Türe wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen.
6040: WZW-STATISCHE VERRIEGELUNGSÜBERWACHUNG Der Werkzeugwender ist in keiner verriegelten Position, Werkzeugwender-Geberplatine defekt, Verkabelung defekt, Sicherung defekt. Schwenken Sie den Werkzeugwender mit der Werkzeugwendertaste, überprüfen Sie die Sicherungen oder EMCO Kundendienst verständigen.
6025: RÄDERDECKEL OFFEN Der Räderdeckel wurde während einer Bewegung der Maschine geöffnet. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Schließen Sie den Deckel, um fortzusetzen.
6041: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREITUNG VW Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6027: TÜRENDSCHALTER DEFEKT Der Türendschalter der automatischen Maschinentür ist verschoben, defekt oder falsch verkabelt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 6028: TÜR ZEITÜBERSCHREITUNG Die automatische Türe klemmt, unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt. Türe, Druckluftversorgung und Endschalter überprüfen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6042: THERMISCHE STÖRUNG WZW Werkzeugwendermotor zu heiss. Mit dem Werkzeugwender dürfen max. 14 Schwenkvorgänge pro Minute durchgeführt werden. 6043: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREITUNG RW Werkzeugwenderscheibe klemmt (Kollision?), Sicherung defekt, Hardware defekt. Ein laufendes CNC-Programm wird abgebrochen. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6029: PINOLE ZEITÜBERSCHREITUNG Wenn die Pinole nicht innerhalb von 10 Sekunden eine Endlage erreicht. Ansteuerung, Endschalterberos einstellen, oder Pinole klemmt. 6030: KEIN TEIL GESPANNT Kein Werkstück vorhanden, Schraubstockgegenlager verschoben, Schaltnocke verschoben, Hardware defekt. Einstellen oder den EMCO Kundendienst verständigen.
6044: BREMSWIDERSTAND HAUPTANTRIEB ÜBERLASTET Anzahl der Drehzahländerungen im Programm reduzieren.
6031: PINOLE AUSGEFALLEN 6045: WZW-SYNC-IMPULS FEHLT Hardware defekt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6032: WZW-SCHWENKZEITÜBERSCHREITUNG VW siehe 6041.
6046: WZW-ENCODER DEFEKT Sicherung defekt, Hardware defekt. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6033: WZW-SYNC-IMPULS FEHLERHAFT Hardware defekt. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
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ALARME
UND
MELDUNGEN
6060: C-ACHSE VERRIEGELUNGSÜBERWACHUNG Beim Einschwenken der C-Achse spricht der Endschalter nicht an. Pneumatik, Mechanik und Endschalter überprüfen.
6048: FUTTER NICHT BEREIT Es wurde versucht, bei offenem Futter oder ohne gespanntes Werkstück die Spindel zu starten. Futter blockiert mechanisch, Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Hardware defekt. Überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6064: TÜRAUTOMATIK NICHT BEREIT Die Türe steckt mechanisch (Kollision?), unzureichende Druckluftversorgung, Endschalter defekt, Sicherung defekt. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6049: ZANGE NICHT BEREIT siehe 6048. 6050: M25 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL Bei M25 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).
6065: STÖRUNG LADEMAGAZIN Lader nicht bereit. Überprüfen Sie, ob der Lader eingschaltet, richtig angeschlossen und betriebsbereit ist, bzw. Lader deaktivieren (WinConfig).
6055: KEIN TEIL GESPANNT Dieser Alarm tritt auf, wenn bei bereits drehender Hauptspindel das Spannmittel oder die Pinole eine Endlage erreichen. Das Werkstück wurde aus dem Spannmittel geschleudert oder von der Pinole in das Spannmittel gedrückt. Spannmitteleinstellungen, Spannkräfte kontrollieren, Schnittwerte ändern.
6066: STÖRUNG SPANNMITTEL Keine Druckluft am Spannmittel Pneumatik und Lage der Spannmittelberos überprüfen.
6056: PINOLE NICHT BEREIT Es wurde versucht, bei undefinierter Pinolenposition die Spindel zu starten, eine Achse zu bewegen oder den Werkzeugwender zu bewegen. Pinole blockiert mechanisch (Kollision?), Druckluftversorgung unzureichend, Sicherung defekt, Magnetschalter defekt. Überprüfen Sie auf Kollisionen, überprüfen Sie die Sicherungen oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
6067: KEINE DRUCKLUFT Druckluft einschalten, Druckschaltereinstellung kontrollieren. 7000: FALSCHES T-WORT PROGRAMMIERT Programmierte Werkzeugposition größer als 8. Ein laufendes CNC-Programm wird angehalten. Programm mit RESET abbrechen, Programm berichtigen 7007: VORSCHUB STOP Im Robotik-Betrieb liegt ein HIGH Signal am Eingang E3.7. Vorschub Stop ist aktiv, bis ein LOW Signal am Eingang E3.7 anliegt.
6057: M20/M21 BEI LAUFENDER HAUPTSPINDEL Bei M20/M21 muss die Hauptspindel stehen (Auslaufphase beachten, evtl. Verweilzeit programmieren).
7016: HILFSANTRIEBE EINSCHALTEN Die Hilfsantriebe sind abgeschaltet. Drücken Sie die AUX ON Taste für mindestens 0,5 s (damit wird unbeabsichtigtes Einschalten verhindert), um die Hilfsantriebe einzuschalten (ein Schmierimpuls wird ausgelöst)
6058: M25/M26 BEI AUSGEFAHRENER PINOLE Um das Spannmittel in einem NC-Programm mit M25 oder M26 zu betätigen, muss sich die Pinole inder hinteren Endlage befinden.
7017: REFERENZPUNKT ANFAHREN Fahren Sie den Referenzpunkt an. Wenn der Referenzpunkt nicht aktiv ist, sind manuelle Bewegungen der Vorschubachsen nur mit Schlüsselschalterposition „Handbetrieb“ möglich.
6059: C-ACHSE SCHWENKZEITÜBERSCHREITUNG C-Achse schwenkt innerhalb von 4 Sekunden nicht ein. Grund: zu wenig Luftdruck, bzw. Mechanik verklemmt.
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ALARME
UND
MELDUNGEN
7025 WARTEZEIT HAUPTANTRIEB ! Der LENZE Frequenzumrichter muss mindestens 20 Sekunden lang vom Versorgungsnetz getrennt werden bevor eine Wiedereinschaltung erfolgen darf. Bei schnellem Tür auf/zu (unter 20 Sekunden) erscheint diese Meldung.
7018: SCHLÜSSELSCHALTER UMSCHALTEN Beim Aktivieren von NC-Start war der Schlüsselschalter auf Position „Handbetrieb“. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Schalten Sie den Schlüsselschalter um, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
7038: SCHMIERMITTEL DEFEKT Der Druckschalter ist defekt oder verstopft. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Dieser Alarm kann nur durch Aus- und Einschalten der Maschine zurückgesetzt werden. Verständigen Sie den EMCO Kundendienst.
7019: STÖRUNG PNEUMATIKÖLER Pneumatiköl nachfüllen 7020: SONDERBETRIEB AKTIV Sonderbetrieb: Die Maschinentüre ist offen, die Hilfsantriebe sind eingeschalten, der Schlüsselschalter ist in der Position „Handbetrieb“ und die Zustimmtaste ist gedrückt. Die Linearachsen können bei offener Türe manuell verfahren werden. Der Werkzeugwender kann bei offener Tür geschwenkt werden. Ein CNCProgramm kann nur mit stehender Spindel (DRYRUN) und im Einzelsatzbetrieb (SINGLE) ablaufen. Aus Sicherheitsgründen: Die Funktion der Zustimmtaste wird nach 40 s automatisch unterbrochen, die Zustimmtaste muss dann losgelassen und erneut gedrückt werden.
7039: SCHMIERMITTEL DEFEKT Zu wenig Schmiermittel, der Druckschalter ist defekt. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Prüfen Sie das Schmiermittel und führen Sie einen ordnungsgemäßen Schmierzyklus durch oder verständigen Sie den EMCO Kundendienst. 7040: MASCHINENTÜR OFFEN Der Hauptantrieb kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden (ausgenommen Sonderbetrieb). Schließen Sie die Türe, um ein CNC-Programm abzuarbeiten.
7021: WERKZEUGWENDER FREIFAHREN Der Werkzeugwechsel wurde unterbrochen. Spindelstart und NC Start sind nicht möglich. Drücken Sie die Werkzeugwendertaste im RESET-Zustand der Steuerung.
7041: RÄDERDECKEL OFFEN Die Hauptspindel kann nicht eingeschalten werden und NC-Start kann nicht aktiviert werden. Schließen Sie den Räderdeckel, um ein CNC-Programm zu starten.
7022: AUFFANGSCHALENÜBERWACHUNG Zeitüberschreitung der Schwenkbewegung. Kontrollieren Sie die Pneumatik, bzw. ob die Mechanik verklemmt ist (evtl. Werkstück eingeklemmt).
7042: MASCHINENTÜR INITIALISIEREN Jede Bewegung im Arbeitsraum ist gesperrt. Öffnen und schließen Sie die Türe, um die Sicherheitskreise zu aktivieren. 7043: SOLLSTÜCKZAHL ERREICHT Eine voreingestellte Anzahl von Programmdurchläufen ist erreicht. NC-Start kann nicht aktiviert werden. Setzen Sie den Stückzähler zurück, um fortzufahren.
7023: DRUCKSCHALTER EINSTELLEN ! Während dem Öffnen und Schließen des Spannmittels muss der Druckschalter einmal aus/einschalten. Druckschalter einstellen, ab PLC-Version 3.10 gibt es diesen Alarm nicht mehr.
7048: FUTTER OFFEN Diese Meldung zeigt an, daß das Futter nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.
7024: SPANNMITTELBERO EINSTELLEN ! Bei offenem Spannmittel und aktiver Endlagenüberwachung muss der jeweilige Bero die Geöffnet-Stellung rückmelden. Spannmittelbero überpüfen und einstellen, Verkabelung überpüfen.
7049: FUTTER - KEIN TEIL GESPANNT Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt.
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ALARME 7050: ZANGE OFFEN Diese Meldung zeigt an, daß die Zange nicht gespannt ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird. 7051: ZANGE - KEIN TEIL GESPANNT Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist gesperrt. 7052: PINOLE IN ZWISCHENSTELLUNG Die Pinole ist in keiner definierten Position. Alle Achsbewegungen, die Spindel und der Werkzeugwender sind gesperrt. Verfahren Sie die Pinole in die hintere Endlage oder spannen Sie ein WErkstück mit der Pinole. 7053: PINOLE - KEIN TEIL GESPANNT Die Pinole ist bis auf die vordere Endlage verfahren. Um weiterzuarbeiten müssen Sie die Pinole zuerst ganz zurück in die hintere Endlage verfahren. 7054: SPANNMITTEL - KEIN TEIL GESPANNT Kein Werkstück ist gespannt, das Einschalten der Spindel ist geperrt. 7055: SPANNMITTEL OFFEN Diese Meldung zeigt an, dass das Spannmittel nicht im Spannzustand ist. Sie verschwindet, sobald ein Werkstück gespannt wird.
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UND
MELDUNGEN
ALARME
UND
MELDUNGEN
AC95 / ACC ALARME Achscontrolleralarme 8000 Fataler Fehler AC 8100 Fataler Initialisierungsfehler AC Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8101 Fataler Initialisierungsfehler AC siehe 8100. 8102 Fataler Initialisierungsfehler AC siehe 8100. 8103 Fataler Initialisierungsfehler AC siehe 8100. 8104 Fataler AC Systemfehler siehe 8100. 8105 Fataler Initialisierungsfehler AC siehe 8100. 8106 Keine PC-COM Karte wurde gefunden Ursache: PC-COM Karte kann nicht angesteuert werden (ev. nicht eingebaut). Abhilfe: Karte einbauen, andere Adresse mit Jumper einstellen 8107 PC-COM Karte reagiert nicht siehe 8106. 8108 Fataler Fehler auf PC-COM Karte siehe 8106. 8109 Fataler Fehler auf PC-COM Karte siehe 8106. 8110 PC-COM Initmessage fehlt Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8111 PC-COM Konfigurationsfehler siehe 8110. 8113 Ungültige Daten (pccom.hex) siehe 8110. 8114 Programmierfehler auf PC-COM siehe 8110. 8115 PC-COM Programmpaketquittung fehlt siehe 8110. 8116 PC-COM Hochlauffehler siehe 8110. 8117 Fataler Initdatenfehler(pccom.hex) siehe 8110. 8118 Fataler Initfehler AC siehe 8110, ev. zu wenig RAM-Speicher 8119 PC Interrupt Nummer nicht möglich Ursache: Die PC-Interrupt-Nummer kann nicht verwendet werden.
Abhilfe:
In der Windows95 Systemsteuerung mit Programm System freie Interrupt-Nummer ermitteln (erlaubt: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 und 5) und diese Nummer in WinConfig eintragen. 8120 PC Interrupt nicht freigebbar siehe 8119 8121 Ungültiges Kommando an PC-COM Ursache: Interner Fehler oder Kabel defekt Abhilfe: Kabel überprüfen (anschrauben); Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8122 Interne AC Mailbox voll Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8123 RECORD Datei nicht erstellbar Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8124 RECORD Datei nicht beschreibbar Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8125 Zuwenig Speicher für Recordpuffer Ursache: Zuwenig RAM-Speicher, Aufzeichnungszeit zu groß. Abhilfe: Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen, Aufzeichnungszeit verringern. 8126 AC Interpolator läuft zu lange Ursache: Ev. ungenügende Rechnerleistung. Abhilfe: Mit WinConfig längere Interruptzeit einstellen. Dadurch kann jedoch eine schlechtere Bahngenauigkeit entstehen. 8127 Zuwenig Speicher im AC Ursache: Zuwenig RAM-Speicher Abhilfe: Andere laufende Programme beenden, Software neu starten, bei Bedarf Treiber usw. entfernen, um Speicher verfügbar zu machen. 8128 Unbekannte Meldung im AC empfangen Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8129 Fehlerhafte MSD, Achszuordnung siehe 8128. 8130 Interner Init-Fehler AC siehe 8128.
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ALARME 8131 Interner Init-Fehler AC siehe 8128. 8132 Achse von mehreren Kanälen belegt siehe 8128. 8133 Zuwenig NC Satzspeicher AC (IPO) siehe 8128. 8134 Zuviele Mittelpunkte für Kreis siehe 8128. 8135 Zuwenig Mittelpunkte für Kreis siehe 8128. 8136 Kreisradius zu klein siehe 8128. 8137 Ungültige Helixachse Ursache: Falsche Achse für Helix. Die Achskombination von Kreisachsen und Linearachse stimmt nicht. Abhilfe: Programm korrigieren. 8140 Maschine (ACIF) meldet sich nicht Ursache: Maschine nicht eingeschaltet oder angeschlossen. Abhilfe: Maschine einschalten bzw. anschließen. 8141 Interner PC-COM Fehler Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden. 8142 Programmierfehler ACIF Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO Kundendienst melden. 8143 ACIF Programmpaketquittung fehlt siehe 8142. 8144 ACIF Hochlauffehler siehe 8142. 8145 Fataler Initdatenfehler(acif.hex) siehe 8142. 8146 Achse mehrfach angefordert siehe 8142. 8147 Ungültiger PC-COM Zustand (DPRAM) siehe 8142. 8148 Ungültiges PC-COM Kommando (KNr) siehe 8142. 8149 Ungültiges PC-COM Kommando (Len) siehe 8142. 8150 Fataler ACIF Fehler siehe 8142. 8151 AC Init Fehler (RPF Datei fehlt) siehe 8142. 8152 AC Init Fehler (RPF Datei Format) siehe 8142. 8153 FPGA Programmiertimeout am ACIF siehe 8142.
UND
MELDUNGEN
8154 Ungültiges Kommando an PC-COM siehe 8142. 8155 Ungültige FPGA Prog.-Paketquittung siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler auf ACIF-Platine (EMCO Service verständigen). 8156 Syncsuche mehr als 1.5 Umdrehungen siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen). 8157 Datenaufzeichnung fertig siehe 8142. 8158 Berobreite (Referenzieren) zu groß siehe 8142 bzw. Hardware-Fehler bei Bero (EMCO Service verständigen). 8159 Funktion nicht implementiert Bedeutung: Diese Funktion kann im Normalbetrieb nicht ausgeführt werden. 8160 Drehüberwachung Achse 3..7 Ursache: Achse dreht durch bzw. Schlitten blockiert, die Achssynchronisation wurde verloren Abhilfe: Referenzpunkt anfahren. 8161 DAU Begrenzung X, Achse außer Tritt Schrittverlust des Schrittmotors. Ursachen: - Achse mechanisch blockiert - Achsriemen defekt - Beroabstand zu groß (>0,3mm) oder Bero defekt - Schrittmotor defekt 8162 DAU Begrenzung Y, Achse außer Tritt siehe 8161 8163 DAU Begrenzung Z, Achse außer Tritt siehe 8161 8164 Softwaerendschalter Max Achse 3..7 Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs Abhilfe: Achse zurückfahren 8168 Softwaerendschalter Min Achse 3..7 Ursache: Achse am Ende des Verfahrbereichs Abhilfe: Achse zurückfahren 8172 Kommunikationsfehler zur Maschine Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. Verbindung PC-Maschine prüfen, ev. Störquellen beseitigen. 8173 INC Befehl bei laufendem Programm Abhilfe: Programm mit NC-Stop oder Reset anhalten. Achse verfahren 8174 INC Befehl nicht erlaubt Ursache: Achse ist zur Zeit in Bewegung Abhilfe: Warten bis Achse steht und danach Achse verfahren.
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ALARME 8175 Öffnen der MSD Datei nicht möglich Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8176 Öffnen der PLS Datei nicht möglich siehe 8175. 8177 Lesen von PLS Datei nicht möglich siehe 8175. 8178 Schreiben auf PLS Datei nicht mögl siehe 8175. 8179 Öffnen der ACS Datei nicht möglich siehe 8175. 8180 Lesen von ACS Datei nicht möglich siehe 8175. 8181 Schreiben auf ACS Datei nicht mögl siehe 8175. 8183 Getriebestufe zu groß Ursache: Gewählte Getriebestufe an Maschine nicht erlaubt 8184 Ungültiges Interpolationskommando 8185 Verbotene MSD Datenänderung siehe 8175. 8186 Öffnen der MSD Datei nicht mögl. siehe 8175. 8187 PLC Programm fehlerhaft siehe 8175. 8188 Fehlerhaftes Getriebestufenkomm. siehe 8175. 8189 Fehlerhafte OB-AC Kanalzuordnung siehe 8175. 8190 Ungültiger Kanal in Kommando siehe 8175. 8191 Falsche Jog Vorschubseinheit Ursache: Maschine unterstützt Umdrehungsvorschub im JOG Betrieb nicht Abhilfe: Softwareupdate bei EMCO anfordern 8192 Ungültige Achse verwendet siehe 8175. 8193 Fataler SPS Fehler siehe 8175. 8194 Gewinde ohne Start-Zieldifferenz Ursache: Programmierte. Zielkoordinaten sind mit Startkoordinaten identisch Abhilfe: Zielkoordinaten korrigieren 8195 Keine Gewindesteig. in führ. Achse Abhilfe: Gewindesteigung programmieren 8196 Zu viele Achsen für Gewinde Abhilfe: max. 2 Achsen für Gewinde programmieren.
UND
MELDUNGEN
8197 Gewindeweg zu kurz Ursache: Gewindelänge zu kurz. Beim Übergang von einem Gewinde auf ein anderes muss die Länge des zweiten Gewindes ausreichen, um ein korrektes Gewinde zu drehen. Abhilfe: Zweites Gewindes verlängern oder durch Geradenstück (G1) ersetzen. 8198 Interner Fehler (zu viele Gewinde) siehe 8175. 8199 Interner Fehler (Gewindezustand) Ursache: Interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder bei Bedarf neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8200 Gewinde ohne laufende Spindel Abhilfe: Spindel einschalten 8201 Interner Gewindefehler(IPO) siehe 8199. 8202 Interner Gewindefehler(IPO) siehe 8199. 8203 Fataler AC Fehler (0-Ptr IPO) siehe 8199. 8204 Fataler Init Fehler: PLC/IPO läuft siehe 8199. 8205 PLC Laufzeitüberschreitung Ursache: Zu geringe Rechnerleistung 8206 SPS M-Gruppeninitialisierung falsch siehe 8199. 8207 Ungültige SPS-Maschinendaten siehe 8199. 8208 Ungült. Anwendungskommando an AC siehe 8199. 8212 Rundachse ist nicht erlaubt siehe 8199. 8213 Kreis mit Rundachse kann nicht interpoliert werden 8214 Gewinde mit Rundachsinterpolation nicht erlaubt 8215 Ungültiger Zustand siehe 8199. 8216 Achstyp nicht Rundachse bei Rundachsumschaltung siehe 8199. 8217 Achstyp nicht erlaubt! Ursache: Umschalten im Rundachsbetrieb bei eingeschalteter Spindel Abhilfe: Spindel anhalten und Rundachsumschaltung durchführen. 8218 Rundachsreferenzieren ohne angewählte Rundachse im Kanal siehe 8199.
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ALARME 8219 Gewinde Ohne Drehgeber nicht erlaubt! Ursache: Gewindeschneiden bzw. –bohren nur bei Spindeln mit Drehgebern möglich 8220 Pufferlänge für PC Sende-Message zu groß siehe 8199. 8221 Spindelfreigabe obwohl Achstyp nicht Spindel ist! siehe 8199. 8222 Die neue Masterspindel ist nicht gültig! Ursache: Angegebene Masterspindel bei Masterspindelumschaltung nicht gültig. Abhilfe: Spindelnummer korrigieren. 8224 Ungültiger Genauhaltmodus! siehe 8199. 8225 Falsche Parameter in BC_MOVE_TO_IO! Ursache: Maschine ist für Messtaster nicht konfiguriert. Verfahrbewegung mit Rundachse bei Messtasterbetrieb nicht erlaubt. Abhilfe: Rundachsbewegung aus Verfahrbewegung entfernen. 8226 Rundachsumschaltung nicht erlaubt (MSD Einstellung)! Ursache: Angegebene Spindel besitzt keine Rundachse 8228 Rundachsumschaltung bei bewegten Achsen nicht erlaubt! Ursache: Rundachse bewegte sich bei Umschaltung in den Spindelbetrieb. Abhilfe: Rundachse vor Umschaltung anhalten. 8229 Spindeleinschalten bei aktiver Rundachse nicht erlaubt! 8230 Programmstart nicht erlaubt da Rundachse nicht auf Spindel geschaltet ist! 8231 Achskonfiguration (MSD) für TRANSMIT nicht gültig! Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich. 8232 Achskonfiguration (MSD) für TRACYL nicht gültig! Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich. 8233 Achse während TRANSMIT/TRACYL nicht verfügbar! Ursache: Programmierung der Rundachse während Transmit/Tracyl nicht erlaubt. 8234 Reglerfreigabe durch SPS während Achsinterpolation weggenommen! Ursache: interner Fehler Abhilfe: Fehler mit Reset löschen und an EMCO melden. 8235 Interpolation ohne Reglerfreigabe durch SPS! siehe 8234.
UND
MELDUNGEN
8236 TRANSMIT/TRACYL Aktivierung bei bewegter Achse/Spindel nicht erlaubt! siehe 8234. 8237 Poldurchfahrt bei TRANSMIT! Ursache: Durchfahren der Koordinaten X0 Y0 bei Transmit nicht erlaubt. Abhilfe: Verfahrbewegung verändern. 8238 Vorschubsgrenze TRANSMIT überschritten! Ursache: Verfahrbewegung kommt zu nahe an die Koordinaten X0 Y0. Um den programmierten Vorschub einzuhalten, müsste die maximale Geschwindigkeit der Rundachse überschritten werden. Abhilfe: Vorschub reduzieren. In WinConfig in die MSD-Einstellungen bei Allgemeine MSD Daten / C-Achse Vorschubsbegrenzung den Wert auf 0.2 stellen. Der Vorschub wird dann automatisch in der Nähe der Koordinaten X0 Y0 reduziert. 8239 DAU auf 10V Limit aufgelaufen! Ursache: interner Fehler Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8240 Funktion nicht erlaubt bei aktiver Transformation (TRANSMIT/TRACYL)! Ursache: Jog und INC-Betrieb während Transmit in X/C und bei Tracyl in der Rundachse nicht möglich. 8241 TRANSMIT ist nicht freigegeben (MSD)! Ursache: Transmit an dieser Maschine nicht möglich. 8242 TRACYL ist nicht freigegeben (MSD)! Ursache: Tracyl an dieser Maschine nicht möglich. 8243 Rundachse nicht erlaubt bei aktiver Transformation! Ursache: Programmierung der Rundachse während Transmit/Tracyl nicht erlaubt. 8245 TRACYL Radius = 0! Ursache: Bei der Anwahl von Tracyl wurde ein Radius von 0 verwendet. Abhilfe: Radius korrigieren 8246 Offsetabgleich in diesem Zustand nicht erlaubt! siehe 8239. 8247 Offsetabgleich: MSD Datei kann nicht geschrieben werden! 8248 Zyklischer Überwachungsalarm! Ursache: Kommunikation mit der Maschinentastatur ist abgebrochen Abhilfe: Software neu starten oder neu installieren, Fehler an EMCO melden. 8249 Achsstillstandsüberwachungs - Alarm! siehe 8239.
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ALARME 8250 Spindelachse ist nicht im Rundachsbetrieb! siehe 8239. 8251 Steigung bei G331/G332 fehlt! Ursache: Gewindesteigung fehlt oder Start- und Zielkoordinaten sind identisch Abhilfe: Gewindesteigung programmieren. Zielkoordinaten korrigieren. 8252 Mehrere oder keine Linearachse bei G331/G332 programmiert! Abhilfe: Genau eine Linearachse programmieren. 8253 Drehzahlwert bei G331/G332 und G96 fehlt! Ursache: Keine Schnittgeschwindigkeit programmiert. Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit programmieren. 8254 Wert für den Gewinde-Startpunktversatz ungültig! Ursache: Startpunktversatz nicht im Bereich 0 bis 360°. Abhilfe: Startpunktversatz korrigieren. 8255 Referenzpunkt liegt außerhalb des gültigen Bereichs (SW Endschalter)! Ursache: Referenzpunkt wurde außerhalb der Softwarendschalter definiert. Abhilfe: Referenzpunkte in WinConfig korrigieren. 8256 Zu geringe Drehzahl für G331! Ursache: Während des Gewindebohrens ist die Spindeldrehzahl gesunken. Eventuell wurde falsche Steigung verwendet oder die Kernbohrung ist nicht korrekt. Abhilfe: Gewindesteigung korrigieren. Durchmesser der Kernbohrung anpassen. 8257 Echtzeitmodul nicht aktiv oder PCIKarte nicht gefunden! Ursache: ACC konnte nicht korrekt gestartet werden oder die PCI Karte im ACC wurde nicht erkannt. Abhilfe: Fehler an EMCO melden. 8258 Fehler beim Allokieren der Linuxdaten! siehe 8239. 8259 Fehlerhaftes Folgegewinde! Ursache: Bei einer Gewindekette wurde ein Satz ohne Gewinde G33 programmiert. Abhilfe: Programm korrigieren. 8261 Kein gültiges Folgegewinde innerhalb der Gewindekette ! Ursache: Folgegewinde wurde bei einer Gewindekette nicht programmiert, Anzahl muss mit der zuvor definierten in SETTHREADCOUNT() übereinstimmen. Abhilfe: Anzahl der Gewinde in der Gewindekette korrigieren Gewinde hinzufügen
UND
MELDUNGEN
8262 Referenzmarken liegen zu weit auseinander ! Ursache: Einstellungen des Linearmaßstabes wurden verändert oder der Linearmaßstab ist defekt. Abhilfe: Einstellungen korrigieren. EMCO kontaktieren. 8263 Referenzmarken liegen zu weit zusammen ! siehe 8262. 22000 Getriebestufenwechsel nicht erl. Ursache: Getriebestufenwechsel bei eingeschalteter Spindel. Abhilfe: Spindel anhalten und Getriebestufenwechsel durchführen. 22270 Vorschub zu groß (Gewinde) Ursache: Gewindesteigung zu groß / fehlt, Vorschub bei Gewinde erreicht 80% Eilgang Abhilfe: Programm korrigieren, kleinere Steigung oder kleinere Drehzahl bei Gewinde
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ALARME
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UND
MELDUNGEN
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
S TEUERUNGSALARME
I: Steuerungsalarme
Steuerungsalarme
51 Nxxxx Falscher Fasenwert / Radiuswert Ursache: Die Konturelemente zwischen die die Fase / der Radius eingefügt werden soll, sind zu kurz. Abhilfe: Programm berichtigen 52 Nxxxx Ungültiger Konturzug Ursache: Aus den programmierten Parametern ergibt sich kein Konturzug. Abhilfe: Programm berichtigen 53 Nxxxx Falsche Parameterstruktur Ursache: Aus den programmierten Parametern ergibt sich kein Konturzug, ungültige Parameter angegeben Abhilfe: Programm berichtigen 56 Nxxxx Falscher Winkelwert Ursache: Mit dem programmierten Winkel kann kein Konturzug berechnet werden - es ergibt sich kein Schnittpunkt. Abhilfe: Programm berichtigen 57 Nxxxx Fehler im Konturzug Ursache: Ungültige Parametern programmiert. Abhilfe: Programm berichtigen 58 Nxxxx Konturzug nicht bestimmbar Ursache: Zu viele Sätze ohne neue Position programmiert, Programmende während eines Konturzugs. Abhilfe: Programm berichtigen 59 ORDxx Programm nicht gefunden Ursache: CNC-Programm nicht vorhanden, falsches Werkstückprogrammverzeichnis Abhilfe: Programmanwahl korrigieren,Programm erstellen, Werkstückprogrammverzeichnis einstellen 60 Nxxxx Satznummer nicht gefunden Ursache: Sprungziel nicht gefunden Abhilfe: Programm berichtigen 62 Nxxxx Allgemeiner Zyklenfehler Ursache: Aufrufzähler bei Unterprogrammaufruf ungültig, Vorschub<=0, Gewindesteigung fehlt/<=0, Spantiefe fehlt/<=0/ungültig, Rückzugshöhe zu klein, Satzadresse P/Q fehlt, Angabe Musterwiederholung fehlt/ ungültig, Zustellung zum nächsten Schnitt fehlt/ungültig, Angabe der Spantiefe fehlt/ ungültig, Hinterschnitt am Zyklusgrund <0, Zyklusendpunkt fehlt/ungültig, Gewindeendpunkt fehlt/ungültig, Werkzeug zu groß. Abhilfe: Programm berichtigen 63 Nxxxx Ungültiger Zyklenaufruf Ursache: P/Q fehlt, falsche Adresse Abhilfe: Programm berichtigen
Diese Alarme können nur beim Bedienen oder Programmieren der Steuerungsfunktionen oder beim Ablauf von CNC-Programmen auftreten. 1 Paritätsfehler RS 232 Ursache: Datenübertragungsfehler Paritätsfehler, falsche RS232 Einstellung im externen Gerät Abhilfe: Datenleitungen kontrollieren, serielle Schnittstelle des externen Gerätes richtig einstellen 2 Übertragungsfehler RS 232 Ursache: Datenübertragungsfehler Zeichenüberlauf; fehlerhafter Datenframe Abhilfe: Datenleitungen kontrollieren, serielle Schnittstelle des externen Gerätes richtig einstellen 10 Nxxxx Ungültiger G-Code Abhilfe: Programm berichtigen 11 ORDxx Vorschub fehlt/falsch Ursache: Versuch, mit Vorschub = 0 zu starten, auch bei G95/96, wenn S = 0 oder M5 Abhilfe: Vorschub bzw. Drehzahl programmieren. 21 Nxxxx Kreis: falsche Ebene programmiert Ursache: Die falsche Ebene (G17, 18, 19) ist für den Kreis aktiv Abhilfe: Programm berichtigen 30 Nxxxx Werkz. Offset zu groß Ursache: Ungültige Werkzeugoffsetnummer Abhilfe: Programm berichtigen 33 Nxxxx SRK/FRK nicht bestimmbar Ursache: Es wurden zu viele Sätze ohne neue Positionen programmiert; Ungültiges Konturelement; Programmierter Kreisradius kleiner als Werkzeugradius; Konturelement zu kurz. Abhilfe: Programm berichtigen 34 Nxxxx Fehler bei Anwahl SRK/FRK Fehler bei An- oder Abwahl der Fräserradiuskompensation. Abhilfe: Programm berichtigen 37 Nxxxx Kein Ebenenwechsel bei SRK/FRK Ursache: Ebenenwechsel bei aktiver Fräserradiuskompensation nicht erlaubt Abhilfe: Programm berichtigen 41 Nxxxx Konturverletzung SRK/FRK Ursache: Ungültiges Konturelement, programmierter Kreisradius kleiner als Werkzeugradius, Konturelement zu kurz, Konturverletzung Vollkreis. Abhilfe: Programm berichtigen
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EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB
S TEUERUNGSALARME
70 ORDxx Zu wenig Speicher Ursache: Der PC hat zu wenig freien Arbeitsspeicher Abhilfe: Alle anderen WINDOWS Anwendungen schließen, residente Programme aus dem Speicher entfernen, PC neustarten 71 Programm nicht gefunden Ursache: NC-Programm nicht gefunden; Bei Programmstart noch kein Programm angewählt; Abhilfe: Aufruf berichtigen oder Programm erstellen; Programm anwählen. 73 Datei mit diesem Namen existiert bereits Abhilfe: Anderen Dateinamen wählen 77 Nxxxx Unterprogrammaufrufe zu tief Ursache: Unterprogramme zu tief geschachtelt Abhilfe: Programm berichtigen 83 Nxxxx Kreis nicht in akt. Ebene Ursache: Kreis nicht in aktiver nicht in aktiver Ebene programmiert Abhilfe: Programm berichtigen 142 Nxxxx Ungültiger Maßstabsfaktor Ursache: Falscher Maßstabsfaktor (z.B.: 0) programmiert Abhilfe: Programm berichtigen 142 Falscher Simulationsbereich Ursache: In der Grafiksimulation wurde kein oder ein ungültiger Simulationsbereich angegeben. Abhilfe: Simulationsbereich angeben. 315 Drehüberwachung X Ursache: Der Schrittmotor konnte mit der Ansteuerung nicht mehr Schritt halten Abhilfe: Zustelltiefe, Vorschub verringern, Schlitten auf Leichtgängigkeit prüfen, Referenzpunkt anfahren 325 Drehüberwachung Y siehe Alarm 315 335 Drehüberwachung Z siehe Alarm 315 500 Nxxxx Zielpunkt hinter Arbeitsfeldbegr. Ursache: Zielpunkt, Kreiszielpunkt oder Kreisbogen außerhalb der Arbeitsfeldbegrenzung Abhilfe: Programm berichtigen 501 Nxxxx Zielpunkt außerhalb SW-Endschalt. Ursache: Zielpunkt, Kreiszielpunkt oder Kreisbogen außerhalb der Software-Endschalter Abhilfe: Programm berichtigen 510 ORDxx Software-Endschalter X Ursache: SW-Endschalter in X überfahren Abhilfe: manuell zurückfahren 520 ORDxx Software-Endschalter Y siehe 510 530 ORDxx Software-Endschalter Z siehe 510
2502 ORDxx Synchronisationsfehler AC siehe 2501 2503 ORDxx Synchronisationsfehler AC siehe 2501 2504 ORDxx Kein Speicher für Interpreter Ursache: Zu wenig RAM-Speicher, Fortsetzten des Programmes nicht mehr möglich Abhilfe: Alle anderen WINDOWS Anwendungen schließen, Programm beenden, residente Programme entfernen (aus AUTOEXEC.BAT und CONFIG.SYS), PC neu starten 2505 ORDxx Kein Speicher für Interpreter siehe 2504 2506 ORDxx Zu wenig RAM Speicher siehe 2504 2507 ORDxx Referenzpunkt nicht erreicht Abhilfe: Referenzpunkt anfahren 2508 ORDxx Interner Fehler NC Kern Abhilfe: RESET, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2520 ORDxx Fehlender RS485 Teilnehmer Ursache: Beim Programmstart wurden nicht alle notwendigen RS485 Teilnehmer gemeldet oder während des Laufs fiel ein Teilnehmer aus. (AC) Achscontroller (SPS) SPS (PLC) (MT) Steuerungstastatur Abhilfe: RS485 Teilnehmer (Maschine, Steuerungstastatur) einschalten, Kabel und Stekker, Terminator kontrollieren, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2521 ORDxx Fehler bei RS485 Kommunikation Abhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2522 ORDxx Fehler bei RS485 Kommunikation Abhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2523 ORDxx Init-Fehler RS485 PC-Karte siehe Installation der Software, Fehler bei der Installation der Software 2524 ORDxx Allgemeiner RS485 Fehler Abhilfe: PC aus-/einschalten, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2525 ORDxx Übertragungsfehler RS485 Abhilfe: RS485 Kabel und Stecker, Terminator kontrollieren, auf externe elektromagnetische Störquellen überprüfen 2526 ORDxx Übertragungsfehler RS485 siehe 2525
2501 ORDxx Synchronisationsfehler AC Abhilfe: RESET, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden
2527 ORDxx Interner Fehler AC Abhilfe: Maschine aus-/einschalten, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden
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2528 ORDxx Betriebssystemfehler SPS Abhilfe: Maschine aus-/einschalten, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2529 ORDxx Fehler in externer Tastatur Abhilfe: Die externe Tastatur muß bei RS232-Anschluß stets nach dem PC eingeschalten werden. Externe Tastatur aus-/einschalten, bei wiederholtem Auftreten an EMCO melden 2540 ORDxx Fehler Settingdaten sichern Ursache: Festplatte voll, falsche Pfadangaben, fehlende Schreibrechte Abhilfe: Festplattenkapazität prüfen, bei wiederholtem Auftreten Software neu installieren 2545 ORDxx Laufwerk/Gerät nicht bereit Abhilfe: Diskette einlegen, Laufwerk verriegeln 2546 ORDxx MSD Checksummenfehler Abhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden 2550 ORDxx Fehler SPS Simulation Abhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden 2551 ORDxx Fehler SPS Simulation Abhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden 2562 ORDxx Lesefehler in Programmdatei Ursache: Fehlerhafte Programmdatei, Diskettenoder Festplattenfehler Abhilfe: Problem auf DOS-Ebene beheben, eventuell Software neu installieren 2614 ORDxx Interner Fehler MSD Abhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden 2650 Nxxxx Interner Fehler Zyklusaufruf Ursache: Ungültiger Zyklusaufruf, wenn Zyklus mit G-Befehl aufgerufen wird Abhilfe: Programm berichtigen 2849 Nxxxx Interner Fehler SRK/FRK Abhilfe: Bei wiederh. Auftreten an EMCO melden 2904 Nxxxx Helix Z-Weg zu groß Die Steigung der Helix zur Kreistangente darf nicht größer als 45° sein. Abhilfe: Programm berichtigen
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